最新240701先期质量策划.doc

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1、1.2.3.4.5.6.7.8.9.10.11.12.13.14.15.16.17.18.19.20.21.22.23.24.25. 范围采用产品质量先期筹划使公司新产品开发工作有序和顺利的进行，以确保产品满足顾客要求质量/本钱/交货期和相关法规的要求。适用于铝合金车轮的设计与制造。26. 职责26.1. 技术开发部负责组织成立工程小组，并主导工程小组工作，负责新产品的设计开发、制模及样件试制，并负责新产品的过程开发。26.2. 工程小组负责新产品的产品质量先期筹划工作，工程经理负责工程开发的协调和进度监督。26.3. 质控部负责新产品开发过程的检验和试验，并负责过程能力研究、测量系统分析及过

2、程质量控制。26.4. 生产部负责新产品的生产和试制。26.5. 采购部新产品物料和工装的采购。27. 定义27.1. 产品质量先期筹划：是一种结构化方法，用来确定新产品开发各阶段各项质量活动的筹划。简写为APQP。27.2. 控制方案：指受控零件和过程控制的书面描述，重点在于说明产品的重要特性、工程要求、控制工程和方法。简写为CP。27.3. 潜在失效模式及后果分析：是在问题未发生之前或设计早期采用的分析方法，将失效模式数据化，通过分析制定措施优先减少风险大的潜在失效模式。根据不同过程的分析，分为：设计潜在失效模式及后果分析，简写为DFMEA；制造过程潜在失效模式及后果分析，简写为PFMEA

3、。27.4. 工程小组：即由技术、生产含方案、质量、采购、销售、组成的一个小组。必要时，可由供方和顾客方面代表参与，其功能主要在于进行产品质量先期筹划。27.5. 特殊特性：指由顾客指定的产品和过程特性，包括政府法规和平安特性，和或由供方通过产品和过程的了解选出的特性。27.6. 设计责任：对于交付给顾客的产品，本公司有权开发新的产品或对现有的产品标准进行更改。28. 管理程序 4.1 产品质量先期筹划流程图见附件一4.2 方案和确定工程 顾客要求的输入、评审和转化.1 营销部负责顾客要求的收集、整理、翻译和与顾客最新版本的对接工作。.2 技术开发部指定工程经理负责对顾客标准建立标准树，并组织

4、工程小组相关人员进行学习，确保对工程充分理解。.3 根据标准树由工程经理建立顾客标准清单，并组织工程小组相关人员对顾客标准进行评审，将评审结果记录在“顾客要求评审表。对评审不能满足的工程由工程经理组织相关部门人员进行改善，工程小组不能改善的上报公司决策和采取行动。.4 顾客要求工程小组充分评审理解后，应纳入新产品开发任务书，作为产品开发的输入。 新产品开发建议书 营销部根据“顾客要求评审表，当评审结论为可行时，填写“新产品开发建议书，经公司总经理或授权人批准后交技术开发部。“新产品开发建议书应包含顾客的所有要求或期望，应包括但不仅限于：1产品的设计参数；2产品的涂装方式及外观要求；3产品的试验

5、及试验标准要求；4产品的附件要求；5产品的标签、标识要求；6产品的尺寸、材料要求；7产品的环保要求；8产品的包装标准及包装方式、运输要求等；9产品的法律法规要求；10产品的特殊特性要求；11开发进度，如送样日期、交货期等；12） 市场前景，如订货量、价格等。13顾客的特殊要求，如PPAP要求、质量体系要求等。 成立工程小组、确定工程经理、动态制定和维护工程OPEN ISSUE LIST.1 工程批准后，技术开发部组织成立工程小组，确定工程经理和工程小组成员职责，工程经理负责对工程进展进行协调和监督并适时组织工程会议。.2 工程经理负责组织动态制定和维护工程OPEN ISSUE LIST 工程可

6、行性评估和SWOT分析.1 工程经理组织工程小组成员对工程进行评估，评估的重点内容： 1、顾客要求产品标准及其相关要求（2） 、顾客业务方案和营销策略；3、确定所采用的行业、国家、国际标准； 4、产品可靠性研究； 5、设计目标； 6、本钱分析：开发本钱、与工程有关的投资设备、厂房等； 7、产能分析； 8、初始材料清单及初始过程流程图；（9） 、产品和过程初始特殊特性清单；10、以往设计开发的类似产品在设计开发和生产过程中的成功经验或存在问题应充分参考类似产品经验，工程经理组织应建立质量履历表，质量履历表应包括样件试制、小批量生产、批量生产过程的成功经验或存在问题。；11、产品保证方案；.2 工

7、程经理根据工程评估情况和对同行标杆行业的了解，作成SWOT分析报告4 工程方案-甘特图 工程经理根据客户要求进度编制工程方案甘特图，按甘特图进度进行工程进度控制，并根据实际情况动态调整甘特图。特别关注里程碑及里程碑的检查。 本阶段的输出(1) 工程分析和可行性评估纪要；(2) 可行性评估报告；(3) “新产品开发任务书(4) 新产品开发进度方案表甘特图；(5) 工程小组会议纪要；(6) 初始过程流程图；(7) 初始材料清单；(8) 产品和过程特殊特性的初始清单；(9) 设计目标、质量目标、可靠性目标；(10) SWOT分析报告必要时；(11) 产品保证方案；4.3 产品设计和开发.1设计与开发

8、的筹划.1.1技术开发部依据“新产品开发进度方案表即甘特图，编制产品设计和开发方案。依据进度方案对工程进度实施监控，进度方案可随设计工作的进度加以修改，但应有变更记录。.2技术开发部委任有资质设计员进行设计与开发，设计人员应有能力应用以下技能：1） 几何尺寸和公差GD&T；2） 质量功能展开QFD；3） 制造设计DFM/装配设计DFA；4） 价值工程VE；5） 试验设计DOE；6） 失效模式及后果分析DFMEA/PFMEA等；7） 有限元分析FEA；8） 实体建模；9） 计算机辅助设计CAD/计算机辅助工程CAE；.2设计输入以.6作为此阶段的输入； DFMEA.1进行产品设计前，由工程经理组

9、织工程相关人员进行DFMEA。DFMEA应根据FMEA手册要求进行分析，分析时考虑产品的所有特殊特性，通过DFMEA分析了解和确定产品的特殊特性，DFMEA完成后采用“设计FMEA检查清单进行逐项检查，确保产品的所有特性被考虑在内。如新开发的产品没有设计责任，此条要求可省略。.2设计员根据设计输入和DFMEA进行产品设计。设计时要考虑产品的可制造性/工艺性/装配性，如考虑：产品功能对制造变差的敏感性，制造和装配过程，尺寸公差、性能要求等。 可制造性和装配设计 工程小组在设计质量筹划时应考虑如下主要工程： 1、设计、概念、功能和对制造变差的敏感性 2、制造和装配过程 3、性能要求 4、部件数 5

10、、过程调整 6、材料搬运 由工程经理组织相关人员进行评审，优化设计功能、可制造性和易于装配之间的关系，并形成纪要。4.3.5 设计验证4.3.5.1 设计完成后，由工程经理组织设计人员验证产品设计是否满足顾客要求。顾客要求设计确认可以按顾客要求的工程进度时间分阶段进行，确认结果应记录。必要时可以提供原型样件进行设计验证。4.3.5.2 原型样件制作及设计确认(顾客要求时).根据开发的要求由技术开发部制作原型样件，必要时由工程小组负责组织编制原型样件CP，描述样件试制中的涉及到的尺寸测量、材料、性能等的检验和试验。.2.2原型样件由技术开发部提供顾客确认。经顾客确认的原型样件作为技术标准的非文件

11、化局部，由技术开发部妥善保存，假设顾客随后有认可标准样件，那么原型样件可在获得顾客认可的标准样件后废除。原型样件或标准样件由技术开发部和顾客联系确定保存时间等要求。注意必须确保在试生产前任何技术更改及未更改的技术状态均为顾客认可状态。4.3.6 设计评审在设计过程中，工程经理负责组织设计/工艺相关人员对设计结果进行设计评审。设计评审完成后用“设计信息检查清单来评审设计的有效性。设计评审结果记录在“设计图纸评审纪要中，设计员根据评审结果完善设计文件。4.3.7 设计输出1、工程图样，如产品图、参数表、附件图等；2、工程标准，如产品技术条件、尺寸公差，检验和试验标准、外观要求等；3、物料清单；4、

12、材料标准；5、设计验证记录6、设计评审记录 新设备、工装和设施要求 根据DFMEA、产品保证方案、设计评审可能提出的新设备、工装、量检具和设施，由工程经理组织人员编制工程进度方案，并按进度方案进行监控，确保在试生产前完成。 样件控制方案 根据DFMEA、初始过程流程图、新设备、工装和设施要求，由工程经理组织编制样件控制方案。 小组可行性承诺 工程小组对设计的可行性进行评审并做出承诺，结果填写于“小组可行性承诺中。工程小组对承诺中所提出的设计可行性的一致意见和需要解决的未决议题应形成文件并提交总经理以获取支援4.3.11 设计更改 有关设计更改按?设计更改控制程序?执行。4.3.12 本阶段输出

13、1、 工程图样，如产品图、参数表、附件图等；2、 工程标准，如产品技术条件、尺寸公差，检验和试验标准、外观要求等；3、 物料清单；4、 材料标准；5、 新设备、工装和设备清单及设备能力要求6、 量具/试验设备清单及检具能力要求；7、 设计验证记录；8、 设计评审记录；9、 DFMEA；10、 可制造性和装配设计纪要11、 样件控制方案12、 小组可行性承诺13、 管理者支持 4.4 过程设计开发4.4.1 过程流程图和平面布置图按工程进度方案要求，技术开发部负责编制过程流程图和平面布置图，过程流程图和平面布置图编制好后，依“过程流程图检查清单和“场地平面布置检查清单进行检查，在满足顾客要求前提

14、下，过程流程相同的产品，可共享一份过程流程图。4.4.2 特性矩阵图按工程进度方案要求，技术开发部负责编制“特性矩阵图，分析过程参数和制造工位之间的关系，以便采取措施，减少过程变差。4.4.3 产品和过程特殊特性清单 依据过程流程序图和特性矩阵图，由工程小组负责编制产品和过程特殊特性清单，产品特殊特性与过程特殊特性应相互关联。4.4.4 PFMEA依据过程流程图、产品和过程特殊特性清单，由工程小组根据工程进度要求进行PFMEA分析，并形成PFMEA文件。PFMEA分析完成后依“过程FMEA检查清单进行评价，以确认已详尽考虑预防、解决或监控潜在的过程问题。编制PFMEA时参考FMEA手册。4.4

15、.5 工装设计与制造4.4.5.1 按新产品开发进度方案表要求，由技术开发部负责模具、工装、夹具、刃具、工位器具及专用量具的设计。4.4.5.2 完成工装图纸设计后，由工程经理组织相关设计人员/技术人员对设计结果进行评审。设计评审结果记录在“设计图纸评审纪要中。各设计员根据评审结果完善设计文件并输出文件。4.4.5.3 各部门根据输出文件进行工装的制造/采购、验收，见?工装管理程序?。4.4.6 包装标准和标准由技术开发部负责产品包装的设计，制订包装标准，详细说明产品包装的要求，包装设计应保证产品在包装、搬运、运输和开包过程中不受损坏。4.4.7 产品/过程质量体系审核由工程经理组织按“产品/

16、过程质量检查清单要求进行产品、过程质量体系评审。生产产品所需的任何额外的控制和/或程序上的更改都应在质量体系文件中予以表达，并且应包含在控制方案中。4.4.8 试生产控制方案及作业指导文件依据过程流程图、产品和过程特殊特性清单和PFMEA，技术开发部负责编制试生产控制方案，并依据试生产控制方案编制作业指导书，质控部编制检验指导书，依“控制方案检查清单进行评价，以确认已详尽考虑预防、解决或监控潜在的过程问题。4.4.9 测量系统分析方案和初始过程能力研究方案依据产品特殊特性清单，由工程小组根据工程进度方案编制测量系统分析方案和初始过程能力研究方案。4.4.10 本阶段输出 1、 过程流程图；2、

17、 平面布置图；3、 产品和过程特殊特性清单；4、 特性矩阵图；5、 PFMEA；6、 工装设计及制造7、 包装标准和标准；8、 产品/过程质量体系审核9、 试生产控制方案；10、 试生产作业指导书/检验指导书；11、 初始能力研究方案；12、 测量系统分析方案；13、 管理者支持。4.5 产品和过程确认4.5.1 OTS样件制作及确认4.5.1.1 生产部按样件控制方案及作业文件要求进行OTS样件试制。4.5.1.2 OTS样件由质控部按图纸、样件控制方案和相关作业文件进行检验和试验，并输出相关检验和试 验报告。4.5.1.3 OTS样件完成后，工程小组负责组织收集、评审各工序试制资料和问题反

18、应，组织解决试制中存在的问题，并决定是否重新试制，试制成功后依据试制资料制定和输出各工序工艺参数和要求，作为试生产输入。4.5.1.4 样件确认合格后按顾客按顾客要求送样确认。4.5.2 测量系统分析 依据测量系统分析方案和工程进度方案，由质控部负责对测量系统分析方案中的工程进行测量系统分析，并形成分析报告。4.5.3 试生产4.5.3.1 试生产采用正式生产工装、和产设备、生产环境、设施和生产测具和生产节拍来进行。4.5.3.2 试生产前由工程经理组织试生产准备会议，明确试生产技术、质量、工艺过程要点。由技术开发部下发“新产品试制方案书。4.5.3.3 生产部按“新产品试制方案书要求组织新产

19、品试生产的生产、技术开发部负责试生产跟踪，质控部负责试生产产品的检验、试验并提供相关报告。4.5.4 初始过程序能力研究依据初始过程序能力研究方案及试生产进度方案，质控部负责进行数据采集，并进行分析，作成分析报告。4.5.5 生产件批准PPAP试生产成功后，工程经理负责组织收集生产件批准文件提交给顾客批准。假设顾客书面放弃生产件批准，由工程小组进行评审，按?产品件批准程序?执行。在批量投产前，必须完成生产件批准。4.5.6 包装评价工程经理组织人员对试装运如要求和试验方法进行评价，作成评价记录。确保产品在正常运输中免受损伤和在不利环境下受到保护。4.5.7 量产控制方案量产CP及作业、检验文件

20、试生产完成后由工程经理组织试生产总结会议，作成试生产总结报告。工程小组根据试生产情况动态更新PFMEA，技术开发部依据更新后的PFMEA编制量产控制方案，并依据量产控制方案编制量产作业指导书、质控部编制检验指导书。4.5.8 质量筹划认定4.5.8.1 获得生产件批准后，正式量产前，工程小组根据试生产情况，对过程流程图、量产控制方案、测量系统分析、初始过程能力研究、生产确认试验、包装评价等进行评审，评审结果记录在“质量筹划认定记录表中，并将得到的经验数据加以分析，作成书面记录或汇总在数据库中，并通报相关人员或部门。4.5.8.2 量产前评审完成后，工程小组按“产品质量筹划总结和认定对新产品开发

21、工程进行最后认定。4.5.8.3 正式量产前，技术开发部组织产品量产准备会，明确量产技术、质量、工艺过程要点，量产时产品的尺寸、外观检验、试验等要求，以及生产件批准中顾客提出的问题，以便生产、质量人员在量产中正确把握产品的基准，生产满足顾客要求的产品。4.5.9 本阶段输出1、 试生产的生产、检验、试验报告；2、 测量系统分析报告；3、 过程能力研究报告；4、 试生产的评审纪要；5、 量产控制方案；6、 量产作业指导书及检验指导书；7、 生产件批准文件；8、 质量筹划认定记录；9、 产品质量筹划总结和认定；10、 包装评价；11、 管理者支持。4.6 量产 4.6.1 生产部、质控部依量产控制

22、方案、量产作业指导书、量产检验指导书进行量产作业和检验。4.6.2 第一次的批量生产完成后，由工程小组完成“量产总结报告，并归档。4.7 反应、评定和纠正措施4.7.1 公司各部门持续对产品过程实施监控，控制方案/工艺文件应随产品更改、过程更改或过程能力的更新而进行评审和更新，从而不断提高过程能力， 4.7.2 营销部负责将顾客的要求和顾客的抱怨及时传递给相关责任部门，以保证顾客满意和到达持续改良的目的。本程序归口部门：技术开发部本程序于2009-03-01首次发布修 改 明 细 表修改次数章 节修改内容修改日期修改人/附件一： 产品质量先期筹划流程图流 程 图责任单位相关文件使用表单顾客要求

23、的输入、评审和转化方案和确定工程新产品开发建议书小组可行性承诺设计输出设计评审工程方案产品设计和开发设计验证DFMEA设计输入新设备、工装和设施要求样件控制方案设计更改过程设计开发OK成立工程小组NG 工程评估和SWOT分析 设计与开发的筹划 营销/技术开发部相关部门领导汇审技术开发部CFTCFT总经理CFT产品开发部技术开发部技术开发部CFT技术开发部CFT各部门CFT技术开发部CFT技术开发部CFT 失效模式和后果分析管理程序FMEA参考手册APQP手册顾客要求汇总表顾客要求确定表车轮产品开发建议书_轮产品开发任务书CFT小组活动记录表小组可行性承诺设计图纸评审纪要CFT小组活动记录表过程

24、评审记录单/检查表特性矩阵图生产件批准试生产初始过程能力分析OTS样件制作及确认测量系统分析NGOK包装标准和标准产品和过程确认试生产控制方案及作业指导文件测量系统分析方案和初始过程能力研究方案产品/过程质量体系审核过程FMEA工装设计与制作过程流程图和平面布置图量产质量筹划认定包装评价量产控制方案及作业、检验文件持续改良批量生产质量筹划认定量产技术文件发放技术文件整理、指导书编制NG交付、效劳顾客满意量产前评审产品和过程特殊特性清单 技术开发部技术开发部技术开发部CFT工程小组技术开发部 技术开发部技术开发部相关部门相关部门顾客/技术开发部CFTCFT CFTCFT营销部 供给部生产部营销部/相关部门相关部门相关部门失效模式和后果分析管理程序FMEA手册APQP参考手册SPC参考手册MSA参考手册生产件批准程序APQP参考手册控制方案管理程序顾客要求管理程序方案管理程序采购管理程序供方管理程序制造过程控制程序交付效劳顾客满意程序顾客要求管理程序持续改良管理程序CFT小组活动记录表过程评审记录表产品质量筹划总结认定产品模具验证合格移交确认单CFT小组活动记录表量产总结报告反应、评定和纠正措施