鞍座制作安装工艺规程.docx

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1、鞍座制作安装工艺规程鞍座制作安装工艺规程工艺编号：艺工艺编号：艺 09091 1号料号料1.11.1按设计图纸、标准图尺寸号料，鞍式支座材料为按设计图纸、标准图尺寸号料，鞍式支座材料为 Q235-A.FQ235-A.F，如需要可改用其它材料。如需要可改用其它材料。1.21.2垫板材料垫板材料一般应与壳体材一般应与壳体材料相同。料相同。2 2下料下料2.12.1按号料线剪切、切割底板、腹板、筋板、垫板。按号料线剪切、切割底板、腹板、筋板、垫板。2.22.2剪切面允许有深度剪切面允许有深度1mm1mm 的磕痕和厚度的磕痕和厚度0.5mm0.5mm 的毛刺。切割的毛刺。切割后，材料表面均匀光滑，不得

2、有氧化铁等杂物、沟槽、缺肉后，材料表面均匀光滑，不得有氧化铁等杂物、沟槽、缺肉等缺陷。等缺陷。3 3滚制滚制3.13.1垫板按筒体外径滚制。垫板按筒体外径滚制。4 4划线划线4.14.1按设计图纸及标准图进行底板、筋板、垫板的划线，底板上按设计图纸及标准图进行底板、筋板、垫板的划线，底板上划出螺栓孔、底板对称中心线、筋板腹板安装位置线，筋板划出螺栓孔、底板对称中心线、筋板腹板安装位置线，筋板上划出螺栓孔上划出螺栓孔 25452545倒角，垫板上划出排气孔，周边圆角。倒角，垫板上划出排气孔，周边圆角。所有划线允差为所有划线允差为1mm1mm。4.24.2用永久性记号笔标注圆孔、长圆孔、圆角、倒角

3、的规格、数用永久性记号笔标注圆孔、长圆孔、圆角、倒角的规格、数量，并在基准线、基准圆上打上钢印，以便检查机加工误差。量，并在基准线、基准圆上打上钢印，以便检查机加工误差。5 5钻孔钻孔5.15.1按划线要求进行钻孔，钻孔粗糙度按划线要求进行钻孔，钻孔粗糙度,加工后表面不得有毛加工后表面不得有毛刺、铁屑等杂物。刺、铁屑等杂物。6 6切割切割6.16.1按划线要求进行切割，保证垫板周边圆角、与腹板相接侧的按划线要求进行切割，保证垫板周边圆角、与腹板相接侧的筋板两端筋板两端 25452545倒角。倒角。6.26.2垫板圆角、筋板倒角表面须均匀光滑，不得有沟槽、缺肉等垫板圆角、筋板倒角表面须均匀光滑，

4、不得有沟槽、缺肉等缺陷，不得有氧化铁等杂物，鞍座的所有组焊零件周边粗糙缺陷，不得有氧化铁等杂物，鞍座的所有组焊零件周边粗糙度为度为 Ra50mRa50m。7 7组对组对7 7. .1 1 表表面面打打磨磨干干净净后后，将将底底板板、腹腹板板、筋筋板板依依次次组组对对成成整整体体，保保证证横横平平竖竖直直，筋筋板板、腹腹板板和和底底板板外外缘缘平平齐齐。8 8焊接焊接8.18.1将两个鞍座底板贴合点固在一起，以减少焊接变形将两个鞍座底板贴合点固在一起，以减少焊接变形。8.28.2焊接程序：两个鞍座对称交错，自上而下分段退步焊，焊接焊接程序：两个鞍座对称交错，自上而下分段退步焊，焊接筋板和腹板之间

5、角焊缝各筋板和腹板之间角焊缝各 1 1 遍，焊角高度遍，焊角高度 4 46mm6mm。8.38.3两个鞍座对称交错，焊接筋板和底板之间角焊缝各两个鞍座对称交错，焊接筋板和底板之间角焊缝各 1 1 遍，焊遍，焊角高度角高度 4 46mm6mm。8.48.4两个鞍座对称交错，自左向右分段退步焊，焊接底板和腹板两个鞍座对称交错，自左向右分段退步焊，焊接底板和腹板之间角焊缝各之间角焊缝各 2 2 遍，焊角高度遍，焊角高度 8 812mm12mm。8.58.5两个鞍座对称交错，连续焊接底板和腹板之间角焊缝，按标两个鞍座对称交错，连续焊接底板和腹板之间角焊缝，按标准图保证焊角高度。准图保证焊角高度。8.6

6、8.6连续焊接筋板和底板、腹板之间角焊缝，按标准图保证焊角连续焊接筋板和底板、腹板之间角焊缝，按标准图保证焊角高度。高度。8.78.7焊接采用小规范多层多道焊，严禁堆焊和摆焊。焊接采用小规范多层多道焊，严禁堆焊和摆焊。8.88.8鞍座本体的焊接，均为双面连续角焊。焊缝腰高取较薄板厚鞍座本体的焊接，均为双面连续角焊。焊缝腰高取较薄板厚度的度的 0.50.50.70.7 倍，且不小于倍，且不小于 5mm5mm。9检查：检查：9.1 检查鞍座各项尺寸。检查鞍座各项尺寸。9.2 鞍座底板沿宽度方向的水平度允差为鞍座底板沿宽度方向的水平度允差为 1.5mm。鞍座底板沿长。鞍座底板沿长度方向的水平度允差为

7、度方向的水平度允差为 3mm。9.39.3鞍座螺栓孔宽度方向的中心距允差为鞍座螺栓孔宽度方向的中心距允差为3mm。9.49.4鞍座组焊完毕，各部件均应平整，不得挠曲。鞍座组焊完毕，各部件均应平整，不得挠曲。9.59.5焊缝外观按本公司优良外观标准。焊缝外观按本公司优良外观标准。1010 安装划线安装划线10.110.1按设计图纸进行鞍座安装方位划线，划出筒体上垫板的安按设计图纸进行鞍座安装方位划线，划出筒体上垫板的安装位置线，划出垫板上筋板、腹板的安装位置线。装位置线，划出垫板上筋板、腹板的安装位置线。10.210.2划出筒体上筋板、腹板的安装位置线，方位允差为划出筒体上筋板、腹板的安装位置线

8、，方位允差为1mm1mm。1111 安装安装11.111.1将垫板与筒体点焊在一起，鞍座垫板的圆弧表面应能与壳将垫板与筒体点焊在一起，鞍座垫板的圆弧表面应能与壳体外壁贴合良好，要求装配后的最大间隙不应超过体外壁贴合良好，要求装配后的最大间隙不应超过 2mm2mm，将，将筋板、腹板与垫板点焊在一起，将筋板、腹板与筒体点焊在筋板、腹板与垫板点焊在一起，将筋板、腹板与筒体点焊在一起，避免局部较大缝隙。一起，避免局部较大缝隙。1212 焊接焊接焊接程序：焊接程序：12.112.1沿垫板周边对称焊接垫板和筒体之间角焊缝沿垫板周边对称焊接垫板和筒体之间角焊缝 1 1 遍，焊角高遍，焊角高度度 4 46 6

9、 mmmm。12.212.2对称交错焊接筋板、腹板和垫板（或筒体）之间角焊缝对称交错焊接筋板、腹板和垫板（或筒体）之间角焊缝 1 1遍，焊角高度遍，焊角高度 4 46 6 mmmm。12.312.3连续焊接剩余角焊缝，按图保证焊角高度。焊接采用小规连续焊接剩余角焊缝，按图保证焊角高度。焊接采用小规范多层多道焊。范多层多道焊。12.412.4鞍座本体的焊接，均为双面连续角焊。鞍座与筒体焊接采鞍座本体的焊接，均为双面连续角焊。鞍座与筒体焊接采用连续焊。焊缝腰高取较薄板厚度的用连续焊。焊缝腰高取较薄板厚度的 0.50.50.70.7 倍，且不小于倍，且不小于5mm5mm。12.512.5若主体有热处

10、理要求时，鞍座垫板应在热处理前焊在筒体若主体有热处理要求时，鞍座垫板应在热处理前焊在筒体外壁上外壁上。1313 检查检查13.113.1焊缝表面不得有裂纹、夹渣、气孔和弧坑等缺陷，并不得焊缝表面不得有裂纹、夹渣、气孔和弧坑等缺陷，并不得残留有熔渣和飞溅物。残留有熔渣和飞溅物。 13.213.2注意控制角焊缝成型，不得出现焊缝粗波纹、焊肉不饱满、注意控制角焊缝成型，不得出现焊缝粗波纹、焊肉不饱满、余高突变等缺陷。外观按优良外观标准检查。余高突变等缺陷。外观按优良外观标准检查。13.313.3鞍座组焊完毕，各部件应平整，不得挠曲。鞍座组焊完毕，各部件应平整，不得挠曲。13.413.4鞍座高度允差鞍

11、座高度允差3mm3mm，鞍座螺栓孔中心线距封头切线的距，鞍座螺栓孔中心线距封头切线的距离允差离允差3mm3mm，鞍座螺栓孔中心线到基准面和两鞍座螺栓孔中，鞍座螺栓孔中心线到基准面和两鞍座螺栓孔中心线间距允差心线间距允差4600mm4600mm 为为3mm3mm， 460046001000010000 mmmm 为为5mm5mm，10000mm10000mm 为为66。13.513.5鞍座底板上的地脚螺栓孔中心位置允差为鞍座底板上的地脚螺栓孔中心位置允差为3mm3mm。鞍座底。鞍座底面与设备中心的高度允差为面与设备中心的高度允差为+0+0，-6mm-6mm。13.613.6鞍座底板沿长度方向的水

12、平度公差为鞍座底板沿长度方向的水平度公差为 3mm3mm。鞍座底板沿宽。鞍座底板沿宽度方向的水平度公差为度方向的水平度公差为 1.5mm1.5mm。13.713.7两个鞍座底面之间的高度差最大为两个鞍座底面之间的高度差最大为 6mm6mm，倾斜设置者可不，倾斜设置者可不受此限制。受此限制。13.8支座底板宽度方向倾斜偏差为支座底板宽度方向倾斜偏差为3mm3mm，支座底板长度方向，支座底板长度方向倾斜偏差倾斜偏差 DN1000DN1000 时为时为 3mm3mm，DNDN10001000 时为时为 6mm6mm。鞍座安装。鞍座安装方位（以设备外壁为准）允差为方位（以设备外壁为准）允差为5mm5mm。特殊说明：对于外委加工的鞍座按此标准验收。特殊说明：对于外委加工的鞍座按此标准验收。