《FMEA课程讲义》PPT课件.ppt

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1、FMEAFMEA（第三版第三版）潛在失效模式及後果分析潛在失效模式及後果分析內容內容:潛在失效模式及後果分析的簡介潛在失效模式及後果分析的簡介設計設計FMEAFMEA概論概論設設計計FMEAFMEA的分析方法的分析方法過程過程FMEAFMEA概論概論過過程程FMEAFMEA的分析方法的分析方法後果及原因後果及原因/机理分析机理分析失效風險分析失效風險分析(RPN)RPN)FMEAFMEA工作表工作表2FMEAFMEA簡介簡介起源於六十年代中期,應用於軍方及軍用品的採購。首先在航天工業界應用首先在航天工業界應用美國汽車業界作為管理的必備工具美國汽車業界作為管理的必備工具3FMEAFMEA簡介簡介

2、產品的複雜和精密使由於產品失效產品的複雜和精密使由於產品失效帶來的損失越來越大帶來的損失越來越大(為什么失效分析由航空業引起)7070年代的產品責任法使產品失效及年代的產品責任法使產品失效及潛在失效所引起的損失劇增潛在失效所引起的損失劇增 (為什么失效分析越來越多企業使用)4FMEAFMEAFMEAFMEA簡介簡介簡介簡介通用汽車在一件由於汽車碰撞而引起爆炸起火的賠償訴訟中被判賠付幾十億美金(非最終裁決).道康寧公司由於隆乳手術所使用的乳膠硅對人體的危害而判令需賠付每個消費者幾千美金.東芝由於筆記本電腦存在FDC瑕疵而潛在可能發生存盤錯誤,在美國由於訴訟而賠付10億美金.5FMEAFMEAFM

3、EAFMEA簡介簡介簡介簡介1984年印度BHOPAL化工廠發生爆炸,造成廠外2500人死亡,兩萬人受傷.1986年前蘇聯切爾諾貝爾核電廠由於過熱產生爆炸,造成31死亡,造成非常廣泛且嚴重的污染1998年香港醫院藥房配錯咳嗽水事件6FMEAFMEAFMEAFMEA簡介簡介簡介簡介源頭管理概念源頭管理概念 失效的早期識別越來越重要失效的早期識別越來越重要,也即應也即應從源頭防止從源頭防止,包括設計和制造包括設計和制造7FMEAFMEAFMEAFMEA簡介簡介簡介簡介利用利用FMEAFMEA進行失效分析是其中之一進行失效分析是其中之一技術技術越來越多的客戶將實施越來越多的客戶將實施FMEAFMEA

4、作為對作為對供應商管理的內容供應商管理的內容8FMEAFMEAFMEAFMEA簡介簡介簡介簡介FMEAFMEA的思路的思路假定產品或過程會產生的失效及後果尋找產生失效的原因制定防止失效發生的管制措施9失效模式概論失效模式概論失效模式概論失效模式概論一般習慣將一般習慣將FMEAFMEA分為兩部分分為兩部分考慮制造過程的考慮制造過程的缺陷而可能導致缺陷而可能導致的失效及後果的失效及後果PFMEAPFMEA:考慮產品設計的缺考慮產品設計的缺陷而可能導致的失陷而可能導致的失效及後果效及後果DFMEA:DFMEA:10設計失效模式概論設計失效模式概論設計失效模式概論設計失效模式概論DFMEA定義定義是對

5、由於系統,子系統或零部件的設計結果(如規範等)有可能未達到設計意圖所造成的失效進行的分析.失效可能是一般環境下的,也可能是極限條件下的.11設計失效模式概論設計失效模式概論設計失效模式概論設計失效模式概論DFMEADFMEA細分類細分類功能導向方式由系統工程師分析,在設計早期進行硬件導向方式由設計工程師分析,在設計圖則(BOM)明確後12設計失效模式概論設計失效模式概論設計失效模式概論設計失效模式概論DFMEA小組包括但不限於:專案經理,設計工程師,測試工程師,可靠性工程師,裝配,制造,材料,質量,服務,安全,分供方,顧客.13設計失效模式概論設計失效模式概論設計失效模式概論設計失效模式概論D

6、FMEA顧客定義產品的使用者和最終使用者包括內部顧客使用者14設計失效模式概論設計失效模式概論設計失效模式概論設計失效模式概論DFMEA作用有助於設計要求的評估和設計方案的權衡有助於製造和裝配要求的最初設計對制定全面有效的設計試驗計劃和開發項目,提供更多的信息15設計失效模式概論設計失效模式概論設計失效模式概論設計失效模式概論DFMEA作用(續)根據潛在失效模式對顧客的影響,對其進行排序列表,進而建立一套改進設計和開發試驗的優先控制系統為推薦和跟蹤降低風險的措施提供一個公開的討論形式為將來分析研究現場情況,評價設計的更改及開發更先進的設計,提供參考.16設計失效模式的分析方法設計失效模式的分析

7、方法設計失效模式的分析方法設計失效模式的分析方法明確設計意圖設計期望和不期望事項顧客的需求和期望-如利用QFD工具國家強制性要求-法律法規系統結構圖製造/裝配要求17設計失效模式的分析方法設計失效模式的分析方法設計失效模式的分析方法設計失效模式的分析方法功能框圖從上到下,列出產品的項目/功能系統,子系統,零部件繪出構成產品的分解框圖開始分析明確各部分的輸入,過程(功能),輸出關係明確各項目間的主要關係18設計失效模式的分析方法設計失效模式的分析方法設計失效模式的分析方法設計失效模式的分析方法可能發生的失效模式來自類似產品來自經驗來自邏輯推斷19設計失效模式的分析方法設計失效模式的分析方法設計失

8、效模式的分析方法設計失效模式的分析方法可能發生的失效模式(續)考慮極限使用條件考慮濫用狀況用專業的詞匯描述失效模式,而非顧客所見的現象.例如裂紋,變形,松動,泄漏,短路,氧化,斷裂,20設計失效模式的分析方法設計失效模式的分析方法例子例子:電視機電視機21過程失效模式概論過程失效模式概論PFMEA定義定義對由於過程的操作或條件不符合要求而可能發生失效進行的分析.失效可能是已發生過的,也可能是未發生過的.假定過程中使用的零件/材料是合格的22过程失效模式概论过程失效模式概论典型的过程失效模式的包括典型的过程失效模式的包括-开路开路-短路短路-虚焊虚焊-设备损坏设备损坏-表面毛刺表面毛刺23過程失

9、效模式概論過程失效模式概論過程失效模式概論過程失效模式概論PFMEA小組包括但不限於:設計,工藝,裝配,設備,製造,質量,服務,分供方,顧客.24過程失效模式概論過程失效模式概論過程失效模式概論過程失效模式概論PFMEA顧客定義一般指最終使用者,但也可指後續工序.25過程失效模式概論過程失效模式概論過程失效模式概論過程失效模式概論PFMEA作用確定與產品相關的過程潛在失效模式評價失效對顧客的潛在影響確定潛在製造或裝配過程失效的起因,確定減少失效發生或找出失效條件的過程控制變量優化過程控制,降低失效風險26過程失效模式的分析方法過程失效模式的分析方法過程失效模式的分析方法過程失效模式的分析方法過

10、程流程圖確定產品生產過程相關的產品/過程特性參數詳細描述過程的具體步驟考慮流程與特性的相關性對流程進行風險評定27過程失效模式的分析方法過程失效模式的分析方法過程失效模式的分析方法過程失效模式的分析方法28過程失效模式的分析方法過程失效模式的分析方法過程失效模式的分析方法過程失效模式的分析方法風險評定包括:過程對產品特性的影響過程對設備的影響過程對員工的影響29過程失效模式的分析方法過程失效模式的分析方法過程失效模式的分析方法過程失效模式的分析方法考慮較大風險過程可能發生的失效模式低風險中風險高風險30過程失效模式的分析方法過程失效模式的分析方法過程失效模式的分析方法過程失效模式的分析方法可能

11、發生的失效模式來自類似生產過程來自經驗/歷史來自邏輯推斷用專業的詞匯描述失效模式,而非顧客所見的現象.例如裂紋,變形,松動,泄漏,短路,氧化,斷裂,31後果及原因後果及原因後果及原因後果及原因/机理分析机理分析机理分析机理分析站在顧客的角度站在顧客的角度,將失效模式所帶來的將失效模式所帶來的一切可能的影響和後果都列出一切可能的影響和後果都列出失效的後果在產品的不同級別系統不失效的後果在產品的不同級別系統不同同失效的後果對不同順序的顧客不同失效的後果對不同順序的顧客不同32後果及原因後果及原因後果及原因後果及原因/机理分析机理分析机理分析机理分析失效的後果應使用顧客的語言描述失效的後果應使用顧客

12、的語言描述,對最終使用者則一律用產品或系統的對最終使用者則一律用產品或系統的性能來描述性能來描述,例如:噪聲,無電源,間歇性工作,外殼帶電,表面不美觀,有異味對下工序顧客則可用工藝對下工序顧客則可用工藝/工序性能來工序性能來描述描述:例如:無法裝配/緊固,損壞設備,不匹配33後果及原因後果及原因後果及原因後果及原因/机理分析机理分析机理分析机理分析潛在失效的起因潛在失效的起因/機理機理對應失效模式,在盡可能廣的範圍內,列出每個失效模式的所有可以想得到的失效起因和/或機理一個失效模式一般有可能多個起因機理失效起因可能是相互作用的34後果及原因後果及原因後果及原因後果及原因/机理分析机理分析机理分

13、析机理分析潛在失效的起因潛在失效的起因/機理機理利用故障樹進行分析參考有關的退貨分析報告及不合格分析報告必要時,進行驗証工作35後果及原因後果及原因後果及原因後果及原因/机理分析机理分析机理分析机理分析(設計設計)起因起因/機理機理考慮由於產品設計不當而造成的失效可能例如:材料規格不正確,設計壽命估計錯誤,計算錯誤,36後果及原因後果及原因後果及原因後果及原因/机理分析机理分析机理分析机理分析(過程過程)起因起因/機理機理考慮由於過程控制不當而造成的失效可能例如:零件錯裝或漏裝,熱處理溫度過低,焊接時間過長,操作順序錯誤37设计失效模式与后果分析案例示例设计失效模式与后果分析案例示例分析对象：

14、系统、子系统和零部件分析对象：系统、子系统和零部件典型的设计失效模式有：裂纹、变形、松动、典型的设计失效模式有：裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、短路（电器）、氧化、断裂等。泄漏、粘结、短路（电器）、氧化、断裂等。典型的设计失效后果有：噪声、工作不正常、典型的设计失效后果有：噪声、工作不正常、不良外观、不稳定、运行中断、粗糙、不起作不良外观、不稳定、运行中断、粗糙、不起作用、异味、工作减弱等，失效后果是下一道工用、异味、工作减弱等，失效后果是下一道工序或客户的感受。序或客户的感受。DFMEADFMEA从严重度（从严重度（S S）、）、频度（频度（O O）、）、探测度探测度（D D）三个方面进行定级

15、。三个方面进行定级。38嚴重度嚴重度自我制定評價准則,但應保持意見一致最高的原則為安全,其次為健康,再次為性能,最後為外觀110級,越嚴重越高39DFMEADFMEA的嚴重度評價准則的嚴重度評價准則后后 果果评定准则：后果的严重度评定准则：后果的严重度严重度严重度无警告的无警告的严重危害严重危害这这是是一一种种非非常常严严重重的的失失效效形形式式，它它是是在在没没有有任任何何失失效效预预兆的情况下影响到行车安全和兆的情况下影响到行车安全和/或不符合政府的法规或不符合政府的法规10有警告的有警告的严重危害严重危害这这是是一一种种非非常常严严重重的的失失效效形形式式，是是在在具具有有失失效效预预兆

16、兆的的前前提提下下所所发发生生的的，并并影影响响到到行行车车安安全全和和/或或不不符符合合政政府府的的法规法规9很高很高车辆（或系统）不能运行，丧失基本功能车辆（或系统）不能运行，丧失基本功能8高高车辆（或系统）能运行，但性能下降，顾客非常不满意车辆（或系统）能运行，但性能下降，顾客非常不满意7中等中等车车辆辆（或或系系统统）能能运运行行，但但舒舒适适性性或或方方便便性性项项目目不不能能工工作，顾客不满意作，顾客不满意6低低车车辆辆（或或系系统统）能能运运行行，但但舒舒适适性性或或方方便便性性项项目目性性能能下下降，顾客有些不满意降，顾客有些不满意5很低很低配配合合、外外观观或或尖尖响响、卡卡

17、嗒嗒响响等等项项目目不不符符合合要要求求，大大多多数数顾客能发现有缺陷顾客能发现有缺陷4轻微轻微配配合合、外外观观或或尖尖响响、卡卡嗒嗒响响等等项项目目不不符符合合要要求求，有有一一半半顾客发现有缺陷顾客发现有缺陷3很轻微很轻微配配合合、外外观观或或尖尖响响、卡卡嗒嗒响响等等项项目目不不符符合合要要求求，但但很很少少有顾客发现有缺陷有顾客发现有缺陷2无无无影响无影响140失效风险分析（失效风险分析（RPN）频度数频度数对应具体的失效起因对应具体的失效起因/机理发生的频率机理发生的频率/可能性。可能性。频度的分级数著重在其意义而不是数值。频度的分级数著重在其意义而不是数值。41失效风险分析（失效

18、风险分析（RPN）频度数频度数自我制定评价准则，但对不同的产品和自我制定评价准则，但对不同的产品和时间应意见一致。时间应意见一致。110级，越频繁越高。级，越频繁越高。某个过程后探测到的某项不合格率并不某个过程后探测到的某项不合格率并不等于频度数等于频度数考虑类似产品的数据，包括维修档案，考虑类似产品的数据，包括维修档案，不合格品统计分析数据、制程能力等。不合格品统计分析数据、制程能力等。42DFMEADFMEA的的频频度評價准則度評價准則失效发生的可能性失效发生的可能性可能的失效率可能的失效率频度频度100个每个每1000辆车辆车/项目项目10很高：持续性失效很高：持续性失效50个每个每10

19、00辆车辆车/项目项目920个每个每1000辆车辆车/项目项目8高：经常性失效高：经常性失效10个每个每1000辆车辆车/项目项目75个每个每1000辆车辆车/项目项目6中等：偶尔发生的失效中等：偶尔发生的失效2个每个每1000辆车辆车/项目项目51个每个每1000辆车辆车/项目项目4低：相对很少发生的失效低：相对很少发生的失效0.5个每个每1000辆车辆车/项目项目30.1个每个每1000辆车辆车/项目项目2极低：失效不太可能发生极低：失效不太可能发生0.01个每个每1000辆车辆车/项目项目143失效风险分析（失效风险分析（RPN）现行控制现行控制-对潜在失效的起因对潜在失效的起因/机理，

20、现行的设计及机理，现行的设计及过程控制当中所采取的（已存在的）控过程控制当中所采取的（已存在的）控制措施。制措施。-例如：设计确认例如：设计确认/验证、检验、首件认可，验证、检验、首件认可，SPC。44失效风险分析（失效风险分析（RPN）不易探测度数不易探测度数-利用现行控制的方式找出失效起因利用现行控制的方式找出失效起因/机理机理产生的缺陷的可能性。产生的缺陷的可能性。-应考虑到对某种缺陷的现行控制可能是多应考虑到对某种缺陷的现行控制可能是多项的。项的。45失效风险分析（失效风险分析（RPN）不易探测度数不易探测度数-自我制定评价准则，小组中应意见一致自我制定评价准则，小组中应意见一致-11

21、0级，越难探测出越高。级，越难探测出越高。-随机质量抽查一般不影响不易探测度数随机质量抽查一般不影响不易探测度数-考虑过程发现的某项不合格品和顾客发现考虑过程发现的某项不合格品和顾客发现的同类不合格品比例。的同类不合格品比例。46DFMEADFMEA的的探测探测度評價准度評價准則則控测性控测性评价准则：由设计控制可探测的可能性评价准则：由设计控制可探测的可能性探测度探测度绝对不肯绝对不肯定定设计控制将不能或不可能找出潜在的起因设计控制将不能或不可能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式或根本机理及后续的失效模式或根本没有设计控制没有设计控制10很极少很极少设计控制只有很极少的机会能够找出潜在起因

22、设计控制只有很极少的机会能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式机理及后续的失效模式9极少极少设计控制只有极少的机会能够找出潜在起因设计控制只有极少的机会能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式机理及后续的失效模式8很少很少设计控制只有很少的机会能够找出潜在起因设计控制只有很少的机会能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式机理及后续的失效模式7少少设计控制只有较少的机会能够找出潜在起因设计控制只有较少的机会能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式机理及后续的失效模式6中等中等设计控制只有中等的机会能够找出潜在起因设计控制只有中等的机会能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式机理及后续的失效模式5中上中上

23、设计控制有中上多的机会能够找出潜在起因设计控制有中上多的机会能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式机理及后续的失效模式4多多设计控制有较多的机会能够找出潜在起因设计控制有较多的机会能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式机理及后续的失效模式3很多很多设计控制有很多的机会能够找出潜在起因设计控制有很多的机会能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式机理及后续的失效模式2几乎肯定几乎肯定设计控制几乎肯定能够找出潜在起因设计控制几乎肯定能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式机理及后续的失效模式147PEMEAPEMEA过程失效模式与后果分析过程失效模式与后果分析1 1）分析对象：以加工工艺过程的每道工序分

24、析对象：以加工工艺过程的每道工序为分析对象；为分析对象；2 2）典型的过程失效模式有：弯曲、粘合、）典型的过程失效模式有：弯曲、粘合、毛刺、转运损坏、断裂、变形、脏污、毛刺、转运损坏、断裂、变形、脏污、安装调试不当、接地、开路、短路、工安装调试不当、接地、开路、短路、工具磨损等；具磨损等；483 3）过程的失效后果分两种：过程的失效后果分两种：a.a.下道工序而言：有无法紧固、无法钻孔下道工序而言：有无法紧固、无法钻孔/攻丝、无法加工表面、危害操作者、不攻丝、无法加工表面、危害操作者、不配合、不连续、损坏设备等；配合、不连续、损坏设备等；b.b.对最终使用者而言：有噪声、工作不正对最终使用者而

25、言：有噪声、工作不正常、不起作用、不稳定、牵引动力、外常、不起作用、不稳定、牵引动力、外观不良、粗糙、费力、异味、工作减弱、观不良、粗糙、费力、异味、工作减弱、间歇性工作、车辆控制减弱等。间歇性工作、车辆控制减弱等。494 4）PFMEAPFMEA从严重度（从严重度（S S）、）、频率（频率（0 0）、探）、探测度（测度（D D）三个方面进行定级，并计算三个方面进行定级，并计算RPNRPN风险顺序数、风险顺序数、RPNRPN值高的定义要明确。值高的定义要明确。5 5）严重度评估分）严重度评估分1 11010个等级，个等级，1010级最高，级最高，1 1级最低，严重度评价如下表：级最低，严重度评

26、价如下表：50后果后果评定准则：后果的严重度评定准则：后果的严重度评定准则：后果的评定准则：后果的严重度严重度当潜在失效模式导致最终顾客当潜在失效模式导致最终顾客和和/或一个制造或一个制造/装配厂产生缺装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。陷时便得出相应的定级结果。最终顾客是要首先考虑的。如最终顾客是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（顾个严重度值中的较高者。（顾客的后果）客的后果）当潜在失效模式导当潜在失效模式导致最终顾客和致最终顾客和/或一或一个制造个制造/装配厂产生装配厂产生缺陷时便得出相应缺陷时便得出相应的定级结果。如果的定级结果

27、。如果两种可能都存在的，两种可能都存在的，采用两个严重值中采用两个严重值中的较高者（制造的较高者（制造/装装配后果）配后果）严重严重度级度级别别无警告无警告的严重的严重危害危害当潜在的失效模式在无警告的当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形或涉及不符合政府法规的情形时，严重定级非常高。时，严重定级非常高。或可能在无警告的或可能在无警告的情况下对（机器或情况下对（机器或总成）操作者造成总成）操作者造成危害危害10有警告有警告的严重的严重危害危害当潜在的失效模式在警告的情当潜在的失效模式在警告的情况下影响车辆安全运行和况下影响车辆安全

28、运行和/或或涉及不符合政府法规的情形时，涉及不符合政府法规的情形时，严重定级非常高。严重定级非常高。或可能在有警告的或可能在有警告的情况下对（机器或情况下对（机器或总成）操作者造成总成）操作者造成危害危害951很高很高车辆车辆/项目不能工作。（丧项目不能工作。（丧失基本功能）失基本功能）或或100%的产品可能需的产品可能需要报废，或者车辆项目要报废，或者车辆项目需在返修部门返修需在返修部门返修1个个小时以上。小时以上。8高高车辆车辆/项目可运行但性能水项目可运行但性能水平下降。顾客非常不满意平下降。顾客非常不满意或产品需进行分检、一或产品需进行分检、一部分（小于部分（小于100%）需）需报废，

29、或车辆项目在返报废，或车辆项目在返修部门进行返修的时间修部门进行返修的时间在在0.5-1小时之间。小时之间。7中等中等车辆车辆/项目可运行舒适性项目可运行舒适性/便便利性项目不能运行。顾客不利性项目不能运行。顾客不满意。满意。或一部分（小于或一部分（小于100%）可能需要报废，）可能需要报废，不需分检或者车辆返修不需分检或者车辆返修部门返修小于部门返修小于0.5小时。小时。652低低车辆车辆/项目可运行舒适性项目可运行舒适性/便便利性项目能水平有所下降。利性项目能水平有所下降。或或100%的产品可能需要的产品可能需要重新加工或者车辆重新加工或者车辆/项目项目要下生产线修理，但不用要下生产线修理

30、，但不用到修理部门。到修理部门。5很低很低配合和外观配合和外观/尖响和咔哒响尖响和咔哒响项目不舒服。多数（项目不舒服。多数（75%以以上）顾客能发觉缺陷上）顾客能发觉缺陷或产品可能需要分检，无或产品可能需要分检，无需报废，但部分产品（小需报废，但部分产品（小于于100%）需返工。）需返工。4轻微轻微配合和外观配合和外观/尖响和咔哒响尖响和咔哒响项目不舒服。项目不舒服。50%的顾客能的顾客能发觉缺陷。发觉缺陷。或部分（小于或部分（小于100%）产）产品可能需要返工，无需报品可能需要返工，无需报废，在生产线上其他工位废，在生产线上其他工位返工。返工。3很轻微很轻微配合和外观配合和外观/尖响和咔哒响

31、尖响和咔哒响项目不舒服。项目不舒服。50%的顾客能的顾客能发觉缺陷。发觉缺陷。或部分（小于或部分（小于100%）可）可能需要返工，无报废，在能需要返工，无报废，在生产线上原工位返工。生产线上原工位返工。2无无无可辨别的影响无可辨别的影响或对操作或操作者而言有或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响轻微的不方便或无影响153PFMEAPFMEA频度评价表频度评价表失效发生的可能性失效发生的可能性可能的失效率可能的失效率频度频度100个每个每1000件件10很高：持续性失效很高：持续性失效50个每个每1000件件920个每个每1000件件8高：经常性失效高：经常性失效10个每个每1000件件75

32、个每个每1000件件6中等：偶然性失效中等：偶然性失效2个每个每1000件件51个每个每1000件件4低：相对很少发生的失效低：相对很少发生的失效0.5个每个每1000件件30.1个每个每1000件件2很低：失效不大可能发生很低：失效不大可能发生0.01个每个每1000件件154 探测度是指零部件探测度是指零部件(半成品、成品半成品、成品)在在制造或在装配过程中，利用现行工艺控制造或在装配过程中，利用现行工艺控制方法找出失效起因制方法找出失效起因/机理过程缺陷的可机理过程缺陷的可能性的评价指标，或利用现行工艺控制能性的评价指标，或利用现行工艺控制方法找出后续发生的失效模式的可能性方法找出后续发

33、生的失效模式的可能性的评价指标，评价指标为的评价指标，评价指标为1 11010级。级。55PFMEAPFMEA探测度评价表探测度评价表探测性探测性准则准则检查类别检查类别控制方法的推荐方法控制方法的推荐方法 的的推荐范围推荐范围探测度探测度ABC几乎不几乎不可能可能确定绝对无法确定绝对无法探测探测不能探测或没有检查不能探测或没有检查10很微小很微小现行控制方法现行控制方法将不可能探测将不可能探测只能通过间接或随机检只能通过间接或随机检查来实现控制查来实现控制9很小很小控制有很少的控制有很少的机会能探测出机会能探测出只能过目测检查来实现只能过目测检查来实现控制控制8小小控制可能能探控制可能能探测

34、出测出用控制图的方法，如用控制图的方法，如SPC（统计过程控制）统计过程控制）来实现控制来实现控制7中等中等控制可能能探控制可能能探测出测出控制基于零件离开工位控制基于零件离开工位后的计量后的计量/测量，或者测量，或者零件离开工位后零件离开工位后100%的止的止/通测量。通测量。656中上中上控制有较多机控制有较多机会可探测出会可探测出 在后续工位上的误差探测，在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和或在作业准备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准首件检查（仅适用于作业准备的原因）。备的原因）。4高高控制有较多机控制有较多机会可探测出会可探测出 在工位上误差探测，或利用在工位上误差探测

35、，或利用多层验收在后续工序上进行多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异装、确认。不能接受有差异零件。零件。3很高很高控制几乎肯定控制几乎肯定能探测出能探测出 在工位上的误差探测（自动在工位上的误差探测（自动测量并自坳停机）。不能通测量并自坳停机）。不能通过有差异的零件。过有差异的零件。2很高很高肯定能探测出肯定能探测出由于有关项目已通过过程由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施，产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出。有差异的零件不可能产出。157失效風險分析失效風險分析失效風險分析失效風險分析(RPN)RPN)RPN)

36、RPN)風險順序數風險順序數:RPN=RPN=嚴重度嚴重度頻度數頻度數探探測度測度數字越大,表明該失效模式對公司的風險影響越大從1到1000,中位數為125.58失效風險分析失效風險分析失效風險分析失效風險分析(RPN)RPN)RPN)RPN)不管RPN的結果如何當嚴重度（S）高時就應予特別注意評審RPN值並達成一致考慮外界因素影響尋找改進的空間59制定改善的糾正措施建議制定改善的糾正措施建議措施,責任者,期限實施建議措施實施建議措施效果驗証效果驗証計算改善后的新的風險順序數必須採取措施的原則必須採取措施的原則高嚴重度(建議在8以上)高風險順序數(建議在以上)60如何降低風險順序數如何降低風險

37、順序數改變/替代設計和功能改變過程增加驗証/試驗過程改變工藝/設備採用統計制程控制改進測試手段培訓61FMEAFMEA工作表的制定工作表的制定62FMEAFMEAFMEAFMEA工作表工作表工作表工作表FMEA編號項目過程責任編製者產品型號關鍵日期FMEA日期核心小組63FMEAFMEAFMEAFMEA工作表工作表工作表工作表過程功能/要求潛在失效模式潛在失效後果嚴重度級別64FMEAFMEAFMEAFMEA工作表工作表工作表工作表潛在失效的起因/機理頻度數現行過程控制不易探測度風險順序數65FMEAFMEAFMEAFMEA工作表工作表工作表工作表建議措施責任和目標採取的措施糾正後的RPN66