FMEA课程简介.ppt

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1、課程簡介什麼是失效什麼是失效什麼是什麼是 FMEA FMEA ？FMEA FMEA 的起源的起源FMEA FMEA 之之效益效益FMEAFMEA的精神的精神FMEAFMEA作業說明作業說明PFMEAPFMEA案例分析案例分析PFMEAPFMEA成功的作法成功的作法什麼是失效失效后果是. Customer satisfaction means: Never having to say youre sorry ! 顾客满意意味着：顾客满意意味着： 决不要说对不起决不要说对不起 ！降落傘打不開降落傘打不開啊!The effect of a too late discovered failure 失效

2、发现得太迟的后果”早知道早知道 就不會就不會 ” 早知道 作好防震設計 就不會 造成大樓倒塌 早知道 改進電力輸配設計 就不會 造成全台大停電 早知道 不濫墾濫伐 就不會 造成土石流 早知道 作好橋樑維護 就不會 造成高屏大橋倒塌有些 早知道早知道 是必需的!有些 就不會就不會 是不允許發生的 核能電廠、水庫、衛星、飛機.有效運用 FMEA 可減少事後追悔所以FMEA強調的是“事前的預防事前的預防”決不是“事後的追悔事後的追悔”我先我先 所以沒有所以沒有 ” 我先我先 看了氣象預報 所以沒有所以沒有 淋成落湯雞 我先我先 評估金融大樓高度 所以沒有所以沒有 影響飛行安全 我先我先 設計電腦防火

3、牆 所以沒有所以沒有 被駭客入侵有些 我先我先 是必需的!有些 所以沒有所以沒有 是預期可避免的 核能電廠、水庫、衛星、飛機.有效運用 FMEA 可強化事先預防美國重大事故 NASA衛星系統，在發射情況下，由於對旋轉天線匯流環進衛星系統，在發射情況下，由於對旋轉天線匯流環進行失效模式、效應與危害分析時只考慮開路失效模式，忽行失效模式、效應與危害分析時只考慮開路失效模式，忽略了短路失效效應，結果因天線匯流環發生短路而使發射略了短路失效效應，結果因天線匯流環發生短路而使發射失效，損失了九千至一億五千萬美元。失效，損失了九千至一億五千萬美元。 美國美國DC-10商用飛機，在變更發動機維修方法時，因未

4、進行商用飛機，在變更發動機維修方法時，因未進行失效模式、效應與危害度分析，終於在芝加哥上空墜毀。失效模式、效應與危害度分析，終於在芝加哥上空墜毀。 1979年年3月月28日，美國的三日，美國的三里里島島2號回應堆發生的舉世矚目號回應堆發生的舉世矚目的重大安全事故，也是因未對控保系統中增壓安全閥及其的重大安全事故，也是因未對控保系統中增壓安全閥及其監示電路的失效模式進行詳細分析的結果監示電路的失效模式進行詳細分析的結果 失效的定義失效在規定條件在規定條件下下, (, (環境、環境、操作、時間操作、時間) )不能完成既不能完成既定功能。定功能。在 規 定 條 件在 規 定 條 件下下, , 產品參

5、產品參數 值 不 能 維數 值 不 能 維持 在 規 定 的持 在 規 定 的上下限之間上下限之間產 品 在 工 作產 品 在 工 作範圍內範圍內, , 導導致 零 元 件 的致 零 元 件 的破裂、斷裂、破裂、斷裂、卡 死 、 損 壞卡 死 、 損 壞現象現象失效應考慮的三種效應失效造成的後果失效造成的後果3種後果影響： 1，對最終用戶 2，對下游流程 3，對本流程3種效應都要考慮什麼是 FMEA ？FMEA - FMEA是一種系統方法系統方法，使用使用制式表格表格及問題解決方法以確認潛在失效潛在失效模式及其效應，並評估其嚴重度、發生度、偵測度及目前管制方法，從而計算風險優先指數(RPN)，

6、最後採最後採取進一步改善方法取進一步改善方法，如此持續進行，以達防患失效模式及效應發生於未然。風險優先數風險優先數RPN =嚴重度嚴重度(S) * 發生度發生度(O) * 偵測度偵測度 (D) 分類系統（SYSTEM FMEA） :在最初設計平臺上對系統或次一級系統的訓練是高級水平的FMEA。設計（DESIGN FMEA） :為防止和消除相關製品或設計的失敗點。製程（PROCESS FMEA） :為防止和消除相關製品或其他工序的失敗點。什麼是 FMEA ？ 特別注意特別注意: : FMEA FMEA自身並不是問題的解決者，自身並不是問題的解決者， 它通常與其他問題解決的工具聯合使它通常與其他問

7、題解決的工具聯合使用用“FMEAFMEA提出問題解決的時機並不是提出問題解決的時機並不是解決問題解決問題”。FMEA 種類種類系系 統統零組件零組件子系統子系統主系統主系統設設 計計零組件零組件子系統子系統主系統主系統製製 程程人力人力設備設備方法方法材料材料量測量測環境環境重點重點：使系統失效之影響使系統失效之影響降至最低降至最低目標目標：使系統品質使系統品質、可靠性、成本、可靠性、成本及維護性及維護性提昇至最佳狀態提昇至最佳狀態重點重點：使設計失效之影響使設計失效之影響降至最低降至最低目標目標：使設計品質使設計品質、可靠性、成本、可靠性、成本及維護性及維護性提昇至最佳狀態提昇至最佳狀態設設

8、 備備工具、工具、 工作站工作站生產線生產線作業員訓練作業員訓練製程製程及量具及量具重點重點：使製程失效之影響使製程失效之影響降至最低降至最低目標目標：使製程品質使製程品質、可靠性、成本、可靠性、成本及維護性及維護性提昇至最佳狀態提昇至最佳狀態設計的潛在設計的潛在 FMEA 是一種分析技術，係由負責是一種分析技術，係由負責設設計的工程師或小組計的工程師或小組使用，在儘可能的範圍內用來確使用，在儘可能的範圍內用來確保所有潛在的失效模式及其原因均已納入考量並予保所有潛在的失效模式及其原因均已納入考量並予以處理。以處理。最終成品及其所有最終成品及其所有相關的系統、子系統及零組件相關的系統、子系統及零

9、組件，都應納入評估，都應納入評估，FMEA是設計小組想法之摘錄是設計小組想法之摘錄(包括包括依據經驗有可能失效事項之分析依據經驗有可能失效事項之分析)。 根據潛在失效模式根據潛在失效模式對顧客的影響程度對顧客的影響程度，列出優先，列出優先順序來，並據以建立設計、改善、開發及驗收測試順序來，並據以建立設計、改善、開發及驗收測試或分析之優先順序系統。或分析之優先順序系統。製程的潛在製程的潛在 FMEA 是一種分析技術，係由負責是一種分析技術，係由負責製程的工程師或製程的工程師或小組小組使用，在儘可能的範圍內用來確保所有潛在的失效模式及使用，在儘可能的範圍內用來確保所有潛在的失效模式及其原因其原因/

10、機制均已納入考量並予以處理。製程潛在機制均已納入考量並予以處理。製程潛在 FMEA旨在：旨在：鑑別製程的機能和要求鑑別製程的機能和要求鑑別潛在的產品鑑別潛在的產品和製程有關和製程有關的失效模式的失效模式評估失效對顧客的潛在影響評估失效對顧客的潛在影響鑑別潛在的鑑別潛在的製造或組裝過程製造或組裝過程原因和鑑別製程變數原因和鑑別製程變數 ( Variables )，並且據以管制降低發生率或失效情況的，並且據以管制降低發生率或失效情況的偵測度。偵測度。鑑別製程變數，以著眼於鑑別製程變數，以著眼於製程管制製程管制列出潛在失效模式之排序，並據以建立考慮採取預防列出潛在失效模式之排序，並據以建立考慮採取預

11、防矯正措施的優先順序矯正措施的優先順序將將製造或組裝過程製造或組裝過程的結果予以文件化。的結果予以文件化。FMEA 的起源FMEAFailure Mode and Effect Analysis 1950s 起源于宇航和美國軍方 對關注的問題加以分類和排列 將評定結果作為預防的目標 堅持安全的觀點FMEA 之沿革1950 美國格魯曼美國格魯曼(Grumman)公司首先提出，用於飛機主操縱系統公司首先提出，用於飛機主操縱系統 1957 美國波音美國波音(Boeing)與馬丁與馬丁(Martin Marietta)公司工程手冊公司工程手冊 1960 美國太空總署美國太空總署(NASA)應用於航太計

12、畫應用於航太計畫(APOLO) 1967 美國美國SAE ARP-926 1970 美國美國NASA NHB-5300.4(1A) 1974 美軍標準美軍標準MIL-STD-1629 1980 福特福特(Ford)汽車公司汽車公司, Potential failure mode and effects analysis handbook 1980 美軍標準美軍標準MIL-STD-1629A 1982 英國國家標準英國國家標準BS5760-3 1984 福特汽車公司福特汽車公司, Potential failure mode and effects analysis handbook(修訂修訂)

13、 1984 美國克萊斯勒美國克萊斯勒(Chrysler)公司公司, FMEA MANUALFMEA 之沿革1985 國際電工委員會國際電工委員會(IEC), IEC 812 1986 美國克萊斯勒美國克萊斯勒(Chrysler)公司公司, FMEA MANUAL(修訂修訂) 1987 英國車輛協會英國車輛協會(SMMT), Guidelines to FMEA 1988 福特汽車公司福特汽車公司, Potential failure mode and effects analysis handbook(修訂修訂) 1992 福特汽車公司福特汽車公司, Potential failure mod

14、e and effects analysis(修訂修訂) 1993 美國品管學會美國品管學會(ASQC)、車輛工業行動組、車輛工業行動組(AIAG), Potential failure mode and effects analysis reference manual 1995 美國品管學會美國品管學會(ASQC)、車輛工業行動組、車輛工業行動組(AIAG), Potential failure mode and effects analysis reference manual(SAE J-1739)FMEA 之之效益效益 指出設計上指出設計上可靠性可靠性的弱點，提出對策的弱點，提出對策

15、 針對要求規格、環境條件等，利用針對要求規格、環境條件等，利用實驗設計實驗設計或模擬分析或模擬分析，對不適當的設計，即時加以改，對不適當的設計，即時加以改善，節省無謂的損失善，節省無謂的損失 有效的實施有效的實施FMEA，可，可縮短開發時程及開發縮短開發時程及開發費用費用 褔特、通用、克萊斯勒汽車公司對車輛回收褔特、通用、克萊斯勒汽車公司對車輛回收的研究表明，全明實施的研究表明，全明實施FMEA能夠避免許多能夠避免許多回收事件的發生。回收事件的發生。FMEA 對工藝過程及設計改變的影響設計設計開始開始開發開發生產生產放行放行生產生產時間時間工程改變的數量工程改變的數量傳統方法傳統方法FMEA

16、FMEA 方法方法 事先花時間很好地進行綜合的事先花時間很好地進行綜合的FMEA分析，能夠容易、低成分析，能夠容易、低成本地對產品或過程進行修改，從而減輕事后修改的危機。本地對產品或過程進行修改，從而減輕事后修改的危機。1、它強調的是“事前的預防事前的預防”而不是“事後的追悔事後的追悔”2、 及時性及時性是成功實施FMEA的最重要因素之一。3、 事先花時間進行FMEA分析，能夠容易且低成本 地對產 品設計或製程進行修改，從而減輕事後修改的危機。4、 FMEA能夠減少或消除因修改而帶來更大損失的機會， 它是一個相互作用的過程，永無止境的改善活動。FMEA的精神FMEA的口號為: 就你所能，儘全力

17、而為。FMEA顧客的定義DFMEA的顧客最終使用者：使用產品的人PFMEA的顧客後序的操作者最終使用者：使用產品的人注意不要混淆DFMEA與PFMEA的起因和失效DFMEA的失效PFMEA的失效潤滑能力不足潤滑油使用不夠錯誤的原料說明錯誤的原料使用FMEAFMEA作業說明作業說明FMEAF:Failure失效、失敗 定義：達不到預期的功能或目的Fail to reach Scope. Objective. Purpose.談Failure，先談定義要層別得夠細，否則收集的資料會很混淆Failure Mode (cause) Effect Analysis 在規定條件下不能完成其規定的功能， 或

18、參數不能保持在規定範圍內， 或操作者失誤，造成產品功能失效， 及因應環境力變化導致功能喪失。失效的表現形式物品直接表現失效的形式如下：1. 實體破壞：硬式失效2. 操作功能中止3. 功能退化4. 功能不穩定軟式失效 2 4 項物品機能因老化 ( Aging )、退化( Degradation ) 或不穩定(Unstable)而不能滿足原設定的要求標準， 所以失效現象及研判準則必須量化。失效的層別分類 將失效依照其應用的目的或特性加以分類：1.依失效發生原因分類 先天性弱點的失效 誤用失效2.依失效發生時間情況分類 突發性失效 漸次性失效3.依失效範圍程度分類 局部性失效 全面性失效4.依失效根

19、源分類 老化、組件、環境、人員FMEA 失效分析的種類利用表格方式協助工程師進行工程分析，使其在工程設計早期發現潛在缺陷及其影響程度，及早謀求解決之道，以避免失效之發生或降低其發生時產生之影響。1.失效模式分析(failure mode analysis)2 由下而上分析，即由元件、組件至系統，確定在系統內不同結 構層或功能層次的失效模式。2.失效效應分析(failure effect analysis)2 對每一個失效模式，確定其失效對其上一層模組及最終系統的失 效影響，了解其組件介面失效關聯性，做為改進行動的依據。3.關鍵性分析(critical analysis)2 對每一個失效模式，依

20、其嚴重等級和發生機率綜合評估並予 以分類，以便確定預防或改正措施的內容和優先順序。2 FM2 EA2 CAM:Mode在所有失效中，出現最多的 (眾數)例：2, 3, 3, 3, 4, 5, 5, 6, 7在組織有限的資源下，從失效最多的狀況、最高的頻率開始著手，此即Failure ModeFMEAFailure Mode (cause) Effect AnalysisFMEAE:Effect影響Effect談三種：在有限resource的狀況下，從失效最多的狀況開始著手，此即Failure ModeFailure Mode (cause) Effect Analysis1.Local eff

21、ect2.Next high level effect3.End effect(對本身的立即影響)(對同一Level的影響， 也可能對Next high level effect)(對產品使用者的影響)(對end product的user影響,產品跑到user身上，use時才發現)Downstream Internal effectDownstream External effectFMEA 定義及分析方式定義及分析方式FMEA是一種是一種工程技術工程技術用以定義、確認及用以定義、確認及消除消除在系統上、在系統上、設計、製程及服務還沒有到達顧客前設計、製程及服務還沒有到達顧客前已知的或潛在的失

22、已知的或潛在的失效、問題效、問題等。等。FMEA包含了兩種分析方式：包含了兩種分析方式：第一第一: 使用使用歷史數據歷史數據，針對相似產品，針對相似產品、 服務服務、 保證數保證數 據據、 顧客抱怨顧客抱怨、 及其他可取得資訊，加以定義及其他可取得資訊，加以定義 失效。失效。第二第二: 使用使用統計推論、模擬分析、同步工程及可靠度工統計推論、模擬分析、同步工程及可靠度工 程程等以確認及定義失效。等以確認及定義失效。如果正確及適當地使用，如果正確及適當地使用，FMEA 方法會使評價行動更準方法會使評價行動更準確及更有效率。確及更有效率。FMEA展開時機展開時機u 依照依照FMEA定義，它是一種方

23、法，消除或減少已知或潛在問題，以定義，它是一種方法，消除或減少已知或潛在問題，以強化顧強化顧 客滿意客滿意至最大極限。因此，為了要達成此目的，展開至最大極限。因此，為了要達成此目的，展開FMEA的時機必須愈的時機必須愈 早愈好早愈好!縱使相關數據縱使相關數據/資訊仍然未知時。資訊仍然未知時。經由經由品質機能展開品質機能展開(QFD)已知某些資料時，就應立刻展開已知某些資料時，就應立刻展開FMEA。當設計當設計新的系統，新的設計，新產品，新製程，新的服務時新的系統，新的設計，新產品，新製程，新的服務時。當現有系統，設計，產品，製程，或服務等不管是何種理由，將要當現有系統，設計，產品，製程，或服務

24、等不管是何種理由，將要變變更時更時。當既有的系統，設計，產品，製程，或服務的條件有當既有的系統，設計，產品，製程，或服務的條件有新的應用時新的應用時。當既有的系統，設計，產品，製程或服務被當既有的系統，設計，產品，製程或服務被考慮要改善時考慮要改善時。FMEA 的時間順序概念初始設計設計完成樣件製造設計/過程確認生產開始DFMEAPFMEADFMEA 開始早於過程，完成時間在早期的圖樣完成但任何工具的製造開始之前PFMEA 開始於基本的操作方法討論完成時，完成時間早於生產計畫制定和生產批准之前先期產品品質規劃先期產品品質規劃(APQP)時序圖時序圖概念啟始概念啟始認可認可1.規劃規劃計畫計畫認

25、可認可原型試作原型試作量試量試2.產品研發產品研發3.製程研發製程研發製程研發製程研發/驗證驗證產品研發產品研發/驗證驗證計畫計畫/定義定義研發立案研發立案生產生產生產階段生產階段/回饋矯正回饋矯正產品產品 / 製程製程驗收驗收4.產品產品/製程驗收製程驗收規劃規劃5.回饋與矯正回饋與矯正量產量產PFMEA設計設計/ /開發開發/ /試作流程試作流程客戶需求/市場情報可行性專案評估專案組成產品設計規格輸入設計審查歸檔設計修正OKNGNGDFMEAEVT樣品製作EVT樣品評估PFMEADVT樣品製作DVT樣品評估設計修正NGOKOKNGOKPVT產品製作PVT產品確認設計修正NGOK量產準備FM

26、EA 之因果模式之因果模式人人機機料料法法環環CAUSE原因原因MODE 模式模式EFFECT效應效應FMEA 作業說明作業說明(FMEA 團隊遴選及流程團隊遴選及流程)FMEA 團隊遴選團隊遴選*跨部門團隊之組成跨部門團隊之組成*遴選跨層人員遴選跨層人員(設計工程師、製程工程師、生產管理、品保工程師設計工程師、製程工程師、生產管理、品保工程師.等人等人)*遴選遴選FMEA負責工程師負責工程師*灌能以執行改善動作灌能以執行改善動作決定製程或遴選標準製程決定製程或遴選標準製程*使用方塊圖使用方塊圖/流程圖以展示目前或計劃的製程流程圖以展示目前或計劃的製程詳細的原因詳細的原因 - 失效失效 - 效

27、應效應*腦力激盪腦力激盪/確認失效模式確認失效模式*確認第一層原因確認第一層原因(第二層、第三層、第四層等多層原因第二層、第三層、第四層等多層原因)*定義失效模式的效應定義失效模式的效應FMEA 作業說明作業說明(FMEA 團隊遴選及流程團隊遴選及流程-續續)計算風險計算風險*嚴重度嚴重度(每程失效模式取最大值每程失效模式取最大值)*針對每一失效模式，採用最高計分的嚴重度乘以最高計分的發生率針對每一失效模式，採用最高計分的嚴重度乘以最高計分的發生率(SxO)*風險優先指數風險優先指數(RPN)為最高計分的嚴重度乘以最高計分的發生率，再乘為最高計分的嚴重度乘以最高計分的發生率，再乘以最低計分的偵

28、測度以最低計分的偵測度*也可能是較高計分的偵測度也可能是較高計分的偵測度(完全視目前管制方法的性質而定完全視目前管制方法的性質而定)p.s. 目前目前AIAG FMEA 手冊範例以最高計分的偵測度計算手冊範例以最高計分的偵測度計算建立柏拉圖建立柏拉圖(可運用不同統計技術可運用不同統計技術)*針對嚴重度、發生率及風險優先指數逐一建立柏拉圖針對嚴重度、發生率及風險優先指數逐一建立柏拉圖*確認確認“重要的少數失效模式重要的少數失效模式”展開建議行動展開建議行動*專注於少數重要的失效模式專注於少數重要的失效模式FMEA 作業說明作業說明(FMEA展開流程展開流程) 製程FMEA之分析流程圖列出各製程有

29、關的品質特性或潛在的缺點項目說明該項目的不良模式分析不良模式的發生對客戶的影響並評估其嚴重度Severity(S)現行不良模式的管制辦法並評估其難檢度Detection(D)分析引起不良模式發生的原因並評估其發生度Occurence(O)計算風險優先數Risk Priority NumberRPN=S*O*D依風險優先數RPN較大者提出改善現行的管制辦法指定改善現行的管制辦法的負責單位及生效日期或完成日期重新評定改善措施的RPNRPN是否符合要求是否生產部門以此FMEA分析的結果，檢核各有關部門及人員是否確實以改善後的措施執行召集小組列出各製程列出各製程有關的品質有關的品質特性或潛在特性或潛在

30、的缺點項目的缺點項目說明該項目的說明該項目的不良模式不良模式分析不良模式分析不良模式的發生對客戶的發生對客戶的影響並評估的影響並評估其嚴重度其嚴重度Severity(s)分析引起不良模分析引起不良模式發生的原因並式發生的原因並評估其發生度評估其發生度Occurrence(o)現行不良模式現行不良模式的管制辦法並的管制辦法並評估其難檢度評估其難檢度Detection(D)計算風險優先數計算風險優先數Risk Priority Number RPN=S*O*D生產部門以生產部門以此此FMEA分分析的結果，析的結果，檢核各有關檢核各有關部門以及確部門以及確實以改善後實以改善後的措施執行的措施執行RP

31、N是否符是否符合要求合要求重新評定重新評定改善措施改善措施的的RPN擬定改善現擬定改善現行的管制辦行的管制辦法的負責單法的負責單位及生效或位及生效或完成日期完成日期依風險優依風險優先數先數RPN較大者提較大者提出改善現出改善現行的管制行的管制辦法辦法召集小組召集小組FMEA的順序過程功能要求潛在失效模式潛在失效的後果嚴重度數S級 別潛在失效的起因/機理頻 度 數現行設計控制不易探測度數D風險順序數RPN建議措施責任和目標完成日期措施結果預防探測採取的措施嚴重度數頻度數不易探測度數R.P.N功能、特徵或要求會有什麼問題無功能部分功能功能過強功能降級功能間歇非預期功能有多糟糕起因是什麼後果是什麼發

32、生頻率如何怎樣預防和探測該方法在探測時有多好能做些什麼設計更改過程更改特殊控制採用新程式或指南的更改跟蹤評審確認控制計畫FMEA 小組小組 為完成同一任務或目標的兩個或更多的共同行動的個體，成員可以是 設計、制造、品設計、制造、品管、製程、生技、供應商等管、製程、生技、供應商等集體討論 發現許多可能存在和可能發生情況需要小組的集體討論 一人做出決定 一人請教全體，然後作出最終的決定 小組或團體的決定建立在多數或一致的基礎上腦力風暴 Brainstorming 腦力風暴是一種技法，可以激發小組成員產生大量的有創意的點子。由紐約廣告代理的老闆Alex F Osborn在1930年發明，其前提是在一

33、般的討論中，人們害怕別人批評而約束自己，因此而不能產生有創意的點子。腦力風暴包括創造一種氛圍，讓人們感到無拘無束，此時人們可能提出在平時認為不太可能提出的解決方案，但往往收到意想不到的效果。成功的FMEA 小組良好的團隊合作精神。時間性是成功實施FMEA的最重要的因素之一。雖然在FMEA的編制過程中，每項職責都必須明確到個人，但是要完成FMEA還得依靠團隊的努力。範例範例 - FMEA展開展開失效原因失效原因1. 1.設備設備(Machine)(Machine)1. 1.1 11.21.21.31.31. 1.材料材料(Material)(Material)1. 1.1 11. 1.2 21.

34、 1.作業員作業員 (Man)(Man)1. 1.1 11. 1.2 21. 1.方法方法(Method)(Method)1. 1.1 11. 1.2 2失效原因失效原因失效模式失效模式1. 1.2. 2.3. 3.4. 4.1. 1.環境環境Environment)Environment)1. 1.1 11. 1.2 2失效效應失效效應當下製程當下製程嚴重度嚴重度嚴重度嚴重度嚴重度嚴重度嚴重度嚴重度失效效應失效效應下一製程下一製程失效效應失效效應下游業者下游業者失效效應失效效應最終顧客最終顧客目前管制目前管制發生發生度度發生發生度度偵測度偵測度發生發生度度失效原因1. 設備 (Machine

35、)1.1 鏈條速度太慢1.2 焊鍚溫度太高1.3 過爐高度太高1. 材料(Material)1.1 黏度太高1.2 銲油太多1. 作業員 (Man)1.1 多功能作業員1.2 管理員未受訓練1. 方法 (Method)1.1 預防保養不良1.2 訓練不良失效原因失效模式1.太多焊鍚膏1. 環境(Environment)1.1 溫度太低1.2 濕度太高失效效應(當下製程)在目視/修理 製 程 時失效嚴重度嚴重度嚴重度嚴重度失效效應(下一製程)在目視/修理 製 程 時失效失效效應(下游使用者)最 終 測 試失 效 、 報廢失效效應(最終顧客)最 終 顧 客無 法 功 能運作目前管制目視及焊 鍚後目視電性測試發生度 2 6 2 5 1 1 1發生度 2 1偵測度 8 6發生度 2 1 4578範例光機設計FMEA展開n謝謝大家