2022年脱硫脱硝企 .pdf

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1、一 脱硫脱硫主要有以下几种工艺：80%以上的网上大型火电厂采用了石灰石-石膏法。1.广西田东电厂（氨法烟气脱硫技术）1.1 工艺流程:锅炉引风机来烟气汇总后进入脱硫塔，经洗涤降温、吸收SO2、除雾后的净烟气通过塔顶烟囱排放。吸收了烟气中SO2形成的亚硫酸铵溶液，经氧化、浓缩、结晶，得到一定固含量的硫酸铵浆液。一定固含量的硫酸铵浆液，再经旋流器、离心机、干燥机后，得到水分小于 1%的硫酸铵，再进入包装机包装即可得到商品硫酸铵。图 1 氨法脱硫工艺流程图2.中石化湖北化肥分公司2.1 湿式氨法脱硫工艺流程：（1)引风机来的温度约135160的烟气进入脱硫塔，用氨化吸收液循环吸收烟气中的SO2生成亚

2、硫酸铵，脱硫后的烟气温度5060，升温到75进入烟囱排放。（2)由尿素装置生产过程中产生6%8%的氨的氨水与吸收液混合后进入吸收塔，吸收形成的名师资料总结-精品资料欢迎下载-名师精心整理-第 1 页，共 15 页 -亚硫酸铵进入吸收塔底部与氧化空气接触反应生成硫酸铵溶液。循环泵将硫酸铵溶液送入结晶段，将烟气温度降低并蒸发水分，形成浓度48.5%、固体含量 3%5%的硫酸铵浆液。硫酸铵浆液送至硫酸铵装置。(3)硫酸铵浆液进入硫铵系统旋液分离器增稠得到固含量约15%20%的硫酸铵浆液，清液送回脱硫装置。硫酸铵浆液进入稠厚器，经过稠厚器的进一步增稠得到40%左右固含量的浆液，低固含量的浆液送回脱硫装

3、置;40%左右的硫酸铵液浆从稠厚器底部进入离心机进行固液分离，得到含水量为3%5%的硫酸铵湿粉，母液送回脱硫装置。硫酸铵湿粉送入干燥机干燥，得到含水量小于1%的硫酸铵固体，干燥尾气除尘后排放。固体硫铵进入包装机包装得到商品硫酸铵。2.2 与传统氨法脱硫工艺的区别在氨法脱硫工艺中，传统的方法是:氨水吸收烟气中SO2后生成亚硫酸铵，经空气氧化后生产硫酸铵，在吸收系统内硫铵浓缩至35%40%左右，送至硫铵处理装置进行蒸发结晶。饱和结晶工艺与传统方法的主要区别是:饱和结晶工艺中，通过吸收和氧化生成的不饱和硫酸铵溶液通过利用烟气的热量，蒸发溶液中的水分，使不饱和硫酸铵溶液变成固含量15%20%的硫酸铵过

4、饱和浆液，这样在后续的硫酸铵生产工序中，不需蒸发结晶，也就不需消耗蒸汽，达到节能的目的。饱和结晶工艺比蒸发结晶工艺吨硫酸铵可节省低压蒸汽约2.0t。3.福建三钢闽光股份有限公司循环流化床半干法烟气脱硫工艺简单,投资仅为湿法的50%60%,运行费用为湿法的一半,在钙硫比为112113 时脱硫效率可达85%以上,能满足绝大部分中国烧结机烟气脱硫要求。循环流化床半干法脱硫工艺的一个主要优点是占地面积小,尤其适用于中国钢铁企业现场用地紧张的实际情况。同时该工艺无废水产生,脱硫产物经处理可以进行综合利用,不产生二次污染。因此,该工艺有望成为适应中国国情的烧结烟气脱硫主流工艺。福建三钢闽光股份有限公司经过

5、现场调研论证在2 号烧结机上使用了循环流化床脱硫技术。中国科学院过程工程研究所独立开发了内外双循环流化床烟气脱硫技术,并在济南钢铁公司120m2烧结机上名师资料总结-精品资料欢迎下载-名师精心整理-第 2 页，共 15 页 -完成了中试开发,该技术正在进一步推广应用。工艺流程：双循环流化床烟气脱硫装置是一种两级分离、内外双重循环的烟气脱硫装置。它利用循环流化床的原理,通过对吸收剂的多次再循环,增大吸收剂与烟气的接触时间,提高脱硫剂的利用率和烟气脱硫的效率。循环流化床里部的内循环使床内呈现一种激烈的湍流状态,增强了吸收剂对 SO2的吸收,并且由于颗粒之间的碰撞加剧,使得吸收剂表面不断被剥落,从而

6、避免了孔堵塞造成的吸收剂活性下降。工艺的主要构成包括:文丘里流化装置、脱硫反应塔、一级惯性分离。器、二级旋风分离器、脱硫灰回送及添加机构、控制系统,如图 1所示。烟气经脱硫塔下部的文丘里,把脱硫剂及脱硫灰流化,文丘里上方设有喷水嘴,喷出的水与烟气、脱硫剂及脱硫灰充分混合,进行半干式脱硫反应。分离塔顶部的一级惯性分离器对高含灰烟气进行初步分离,分离出的脱硫灰靠重力直接进入脱硫塔形成内循环。初步分离后的烟气进入二级旋风分离器进行二级分离。分离后的烟气进入静电除尘器进行除尘,分离出的脱硫灰经螺旋给料机送回脱硫塔,形成脱硫灰的外循环。4.首钢京唐钢铁联合有限责任公司京唐钢铁选定了钙基中的循环流化床工艺

7、。循环流化床法是一种半干法脱硫技术,其原理是将生石灰消化后引入脱硫塔内,在流化状态下与通入的烟气进行脱硫反应,烟气脱硫后进入布袋除尘器除尘,再由引风机经烟囱排出,布袋除尘器除下的物料大部分经吸收剂循环输送槽返回流化床循环使用。由于循环流化使脱硫剂整体形成较大反应表面,脱硫剂与烟气中的SO2 接触充分,脱硫效率较高。但烟气量的不稳定变化会影响到吸收剂的硫化状态不稳定,导致脱硫效果易随烟气量的变化而影响,为了维持高的循环倍率,设备磨损比较严重。自年月项目试运行以来系统运行一直较为稳定。目前系统运行的钙硫比为。脱硫后二氧化硫浓度保持在/3之间,平均浓度为/,脱硫效率约达到了烟气含二氧化硫浓度不高于毫

8、克/标准立方米的批复要求指标京唐钢铁选用的钙基脱硫工艺副产物是硫酸钙亚硫酸钙氢氧化钙氧化钙及一些杂质粉尘等，组成的混合物其品质远低于天然石膏和电厂脱硫副产物该副产物在国内除少量企业用于制作免烧砖以外大多都是以填埋处理这样极易造成二次污染5.日照钢铁名师资料总结-精品资料欢迎下载-名师精心整理-第 3 页，共 15 页 -石灰石膏湿法脱硫工艺。自项目投入运行以来，系统运行稳定，同步运行率达96%以上，经日照市环境监测站验收监测结果表明:12#13#烧结机脱硫塔出口SO2 浓度分别为83mg/Nm3、73mg/Nm3，粉尘浓度分别为46.3mg/Nm3、35.5mg/Nm3，脱硫效率分别为90.4

9、%、91.5%6.山西中宇钢铁有限公司（石灰石膏法）山西中宇钢铁有限公司拥有75m2烧结机 2 台，100m2烧结机 2 台，烧结系统在设计时未考虑烟气脱硫，烟气中 SO2含量不符合国家排放标准为此于 2011 年委托兰州宏成环保设备有限公司设计投建烧结机脱硫工程，在烟气排放前增加脱硫装置，保证烟气中SO2和烟尘的达标排放。系统工艺流程为:原烟气、原除尘器、原引风机脱硫吸收装置、塔顶烟囱。根据该项目的具体情况，并结合本公司的技术优势，拟定脱硫系统以喷淋吸收塔作为吸收设备，采用石灰石膏法脱硫工艺对烟气进行脱硫处理，使烟气达标排放。1)该脱硫技术在反复比较国内原有石灰石膏法脱硫装置设施的基础上，以

10、延长汽液接触时间和增大汽液接触面为手段，增强脱硫效率2)脱硫工艺采用喷淋吸收塔作为吸收设备采用廉价易得的石灰作为脱硫剂的石灰石膏法脱硫工艺，创新技术，满足长期稳定运行需要3)烧结机烟气脱硫流程:原烟气原除尘器原引风机脱硫吸收塔塔顶烟囱，另设置100%烟气旁路，流程:原烟气原除尘器原引风机烟囱，当脱硫系统出现故障烟气高温等情况时，本系统能在最短时间内将烟气切换到旁路烟道，确保烧结机正常运行及脱硫设备安全4）使用高效的除雾器(吸收塔顶部设计两层除雾器)，保证出口烟气中的游离水含量低;另外对烟道进行保温等措施防止烟气带水和减少结露，减小下游设备的腐蚀问题该脱硫系统主要由烟风系统吸收系统脱硫剂制备及供

11、给系统石膏脱水系统工艺水系统滤液系统电气控制系统等组成主抽风机后烟气汇集后进入脱硫系统烟气与从上而下的由喷嘴充分雾化的脱硫液逆向对流接触，脱硫液充分吸收烟气中的SO2 后进入除雾器除雾，净化并除雾之后的烟气，直接从塔顶烟囱排放同时该系统设置100%的烟气旁路，保证脱硫系统不影响烧结机的正常运行脱硫液采用内循环吸收方式吸收了 SO2的脱硫液流入塔釜，由循环液泵从塔釜打到喷淋层上，在喷淋层被喷嘴雾化，并在重力作用下落回塔釜在吸收塔底部鼓入空气对脱硫液进行氧化，保证吸收塔中硫酸钙的含量达到合理的控制范围同时为了控制脱硫浆液的浓度，引出一部分浆液至石膏脱水系统另外根据塔釜浆液的pH 值变化，控制石灰浆

12、液泵的频率，控制加入塔釜的石灰浆液量，实现对脱硫液中脱硫剂浓度和pH 的相对稳定的控制，保证脱硫效率7.广州市梅山热电厂有限公司（双碱法）7.1 双碱法脱硫：双碱法工艺利用NaOH 溶液作为启动脱硫剂，将配制好的NaOH 溶液打入吸收塔；来自锅炉的烟气经除尘后由增压风机送入脱硫塔下部，在塔内先与上部喷淋雾化下来的碱液接触，烟气中的SO2得以充分吸收、反应；经脱硫净化后的烟气再经过塔顶部除雾脱水后通过吸收塔自带烟囱排入大气。吸收塔底的脱硫液通过再生泵输送到再生反应系统的反应池内，与补入系统内的石灰浆液进行再生反应，脱硫液得以再生后循环使用。脱出的硫强制氧化后以硫酸钙(即脱硫石膏)的形式析出，经脱

13、水处理，可用作水泥、石膏制品等建筑材料的添加剂或用于矿井塌陷坑的填埋。由于在吸收和再生过程中使用了两种不同类型的碱。故称为双碱法。其主要反应过程如下：(1)SO2 吸收过程：再生液 pH 较高时(9)，主反应为：2NaOH+SO2 Na2SO3+H2O 名师资料总结-精品资料欢迎下载-名师精心整理-第 4 页，共 15 页 -再生液 pH 较低时(59)，主反应为：Na2SO3+SO2+H2O 2NaHSO3(2)NaOH 再生过程：CaO+H2OCa(OH)2 Ca(OH)2+Na2SO3+H2O 2NaOH+CaSO3 1/2H2O+1/2H2O Ca(OH)2+2NaHSO3 Na2SO

14、3+CaSO31/2H2O+3/2H2O(3)CaSO3 氧化过程：2CaSO31/2H2O+O2+H2O 2CaSO42H2O 7.2 镁法脱硫：镁法烟气脱硫技术是用氧化镁作为脱硫剂进行烟气脱硫的一种湿法脱硫方式，也称为氧化镁湿法烟气脱硫技术。氧化镁的脱硫原理为碱性氧化物与水反应生成氢氧化物，再与二氧化硫荣誉水生成的烟硫酸溶液进行酸碱中和反应，反应生成烟硫酸镁和硫酸镁，亚硫酸镁氧化后生成硫酸镁。其主要化学反应过程如下：MgO 熟化反应：MgO+H2O Mg(OH)2 吸收塔内SO2 气体和少量SO3 气体与 Mg(OH)2 的吸收反应：Mg(OH)2+SO2+2H2O MgSO3 3H2OM

15、g(OH)2+SO3+5H2O MgSO3 6H2OMg(OH)2+SO3+6H2O MgSO3 7H2O循环浆液中的MgSO3 在酸性条件下与SO2 进一步反应：SO2+MgSO3 3H2OMg(HSO3)2+2H2O SO2+MgSO3 6H2OMg(HSO3)2+5H2O 浆液中的Mg(OH)2 又与 Mg(HSO3)2 反应：Mg(OH)2+Mg(HSO3)2+4H2O2MgSO36H2OMg(OH)2+Mg(HSO3)2+H2O2MgSO3 3H2O氧化反应：MgSO3+1/2O2 MgSO4 镁法烟气脱硫装置的设计工艺包括脱硫剂制备与供应系统、烟气系统、SO2 吸收系统、脱硫副产物

16、处理系统、废水处理系统等组成。7.3 双碱法脱硫优缺点优点：技术成熟，工厂实际应用较多，技术可靠性好。中石化洛阳分公司热电站采用双碱法脱硫工艺，锅炉烟气应用双碱法脱硫技术处理后，净化烟气SO2 浓度满足国家规定的排放标准，脱硫效率达到90%以上 3。缺点：亚硫酸钠氧化副产物硫酸钠较难再生，需要不断向系统补充氢氧化钠而增加碱的消耗量。另外，硫酸钠的存在也将降低石膏的质量。蒋庄煤矸石热电公司石膏脱水系统采用的真空带式脱水机，设计脱水后的石膏水分在10%以内。该公司的实际运行情况表明，双碱法工艺脱硫产出的石膏脱水较为困难。化验分析表明，石膏的含水率最低仅能控制在38%，通常都高达40%50%。这就意

17、味着每天从脱硫石膏中带走的碱液量达34.5 t，碱液补充量远远超出设计值，脱硫成本居高不下。同时，由于石膏含水率过高，导致其综合利用的运输成本和运输难度相应增加。石灰粉板结堵塞，严重影响制浆系统和脱硫装置的平稳运行，碱液消耗量增大，增加了装置的运行成本。脱硫系统内SO42-含量远大于SO32-，SO42-活性较差，难以与 Ca(OH)2反应重新进入循环。Ca2+则很容易通过沉淀池溢流进入吸收塔内，生成 CaSO3软垢，后氧化生成CaSO4硬垢，增加整个系统结晶、堵塞发生的风险，且副反应产物Na2SO4很难再生，系统需要不断补充碱液而增加碱耗。7.4 镁法脱硫优缺点名师资料总结-精品资料欢迎下载

18、-名师精心整理-第 5 页，共 15 页 -优点：运行可靠性高。由于镁基脱硫生成物的溶解度较高，其固体悬浮物为松散的结晶体，不易沉积，维护更容易。同时，镁法烟气脱硫工艺pH 控制接近7.0，城弱酸性，在这种条件下设备腐蚀问题也得到了一定程度的解决。副产物的经济效益高。镁基脱硫另一个重要有点是其副产物，亚硫酸镁和硫酸镁的用途广泛，经济价值很高。缺点:氧化镁的产地主要分布于辽宁半岛和山东半岛，原料的供应受限。镁法烟气脱硫工艺在国内的应用还不够成熟，大机组应用业绩较小。另外，镁法烟气脱硫工艺对运行参数的要求较高。比如，系统的pH 需控制在 6.56.8 的范围之内。8 燕山石化采用石灰石/石灰-石膏

19、法脱硫,年运行 6000h,脱硫效率为 95%;9 天津石化采用双碱法10 齐鲁石化采用武汉凯迪的NID干法脱硫11 湖北化肥采用氨法12 连云港碱厂采用简易的文丘里湿式除尘器进行脱硫13 胜利油田、河南油田、中原油田等中小型锅炉采用19 套水膜、旋流式脱硫除尘器。二 脱硝1.华电潍坊发电有限公司采用选择性催化还原法（SCR）脱硝技术，采用高灰型选择性催化还原烟气脱硝（SCR）工艺，SCR 按照入口NOx 浓度 500mg/Nm3（干基，标态，6%O2）、出口低于100mg/Nm3（干基，标态，6%O2）进行系统整体设计。2.乌兰察布中联水泥有限公司选择性非催化还原法脱硝技术是在没有催化剂的条

20、件下，在 850 1100的温度范围内，把还原剂（通常是氨气或尿素）喷入水泥窑内，还原剂与炉窑中的氮氧化物（主要为一氧化氮和二氧化氮）发生化学反应，生成氮气和水，从而减少烟气中氮氧化物的排放。2.1 工艺流程我公司使用氨水作为脱硝还原剂，氨水贮存供应系统包括液氨卸料压缩机、液氨储罐、液氨供应泵、液氨蒸发器、氨气缓冲罐、氨气吸收罐、废水泵、废水池等。2.1.1氨贮存蒸发液氨由液氨槽车送至工厂利用液氨槽车与液氨储罐间的压差或利用液氨卸料压缩机增压的方式将液氨输入至液氨储罐内存储使用时依靠液氨储罐与蒸发器间的压差将液氨输送至液氨蒸发器内,液氨蒸发器采用双盘管水浴式蒸汽加热方式传热介质为水。蒸汽通过蒸

21、汽盘管放热使水温升高水通过液氨盘管放热使液氨蒸发为氨气,并通过氨气缓冲罐来稳定其压力后送达氨水配置装置。2.1.2氨水贮存氨气和一次水经过氨气喷射泵混合后,进入氨水储罐贮存，储罐内设置冷却水盘管和氨气设施防止储罐超温、超压。名师资料总结-精品资料欢迎下载-名师精心整理-第 6 页，共 15 页 -2.1.3喷射系统将氨水溶液经过雾化喷射系统直接喷入分解炉合适温度区域雾化后的氨与氮氧化物进行选择性非催化还原反应将氮氧化物转化为无污染的氮气。2.1.4工艺流程简图综合考虑，水泥炉窑中喷氨窗口烟气温度分布均匀，温差小，有利于在8501 050温度窗口进行脱硝反应，采用25%氨水作为还原剂，完全可配套

22、新型干法水泥熟料生产烟气脱硝工艺技术要求，脱硝效率最低要求60%，通过调试优化，系统在满负荷连续运行达到 65%的脱硝效率是可行的。因此，充分考虑到本厂周边环境及运输距离较远，本项目使用外购液氨贮存，配置25%氨水作为脱硝还原剂进行使用。本厂 SCNR 技术投资成本低，建设周期短，运行成本合理，能较大程度地降低窑尾烟气中 NOx 的浓度，具有很高的的环保效益及社会效益。3.绍兴市兆山建材有限公司（采用氧化+半干式氨吸收法（OA）烟气中 NOx 的主要组成是NO,占 90%95%以上，NO 难溶于水，而高价态的NO2和N2O5等可溶于水生成HNO2和 HNO3，溶解能力大大提高。该方法脱硝的原理

23、是烟气进入脱硝塔的氧化器烟气中的NO 被强制性氧化成NO2后进入装置内的反应器中，并在反应器中名师资料总结-精品资料欢迎下载-名师精心整理-第 7 页，共 15 页 -喷入雾化的氨水，可使气态氨气态水与NO 迅速反应结合成铵盐和部分氮气，从而达到治理NO 的目的。该方法脱硝效率高低的关键是对烟气中的NO 氧化率大小，该技术主要的优势在于采用臭氧发生器或者其他产生气态强氧化剂的发生器能将NO 氧化率提高到90%左右，而以空气氧化NO，氧化率约 10%，以纯氧氧化NO 氧化率不足40%，且需要的反应周期更长，NO 氧化成 NO2后能快速被氨吸收降低尾气中NO 浓度。根据绍兴市兆山建材有限公司200

24、0t/d 生产线 OA 法脱硝设施的实际运行效果，脱硝效率一般为50%70%，出口 NO 浓度一般在150400mg/m3。OA 工艺属于末端处理。反应温度仅需100左右主要布置在窑尾除尘器之后。联用工艺SNCR 工艺脱硝效率低主要是因为烟气混合限制和温度梯度大氨在高温炉内存在时间较短，因此氨与烟气的混合必须迅速，否则喷入炉内的氨就会被氧化生成NO 或 N2，从实际工程应用可见SNCR 对处理700 900mg/m3浓度的NO 比较有效，处理后NO浓度一般为250300mg/m3，若 SNCR 处理后 NO 达到 200mg/m3以下，氨逃逸率将上升至50ppm 以上。OA 工艺的副产物为铵盐

25、具有一定的经济效益，且该工艺具有一定的脱硫效果。在实际工程运行中 OA 对处理较低浓度NO300400mg/m3也有较好的效果，一般处理效率能达到50%以上，处理后NO 浓度能达到150mg/m3以下。两种工艺对反应温度和布置位置要求不同，SNCR 和 OA 工艺具有联用的可行性。针对烟气初始浓度在800mg/m3以下的水泥窑烟气，联用工艺中SNCR 工段实现脱硝效率50%60%。NO 治理后浓度为300mg/m3以下，后续采用 OA 工段处理到150mg/m3以下，实现脱硝效率50%以上。联用工艺综合脱硝效率达到75%80%以上，出口NO 的目标浓度控制在150mg/m3以下。名师资料总结-

26、精品资料欢迎下载-名师精心整理-第 8 页，共 15 页 -从表 3 可知 SCR 工艺设备投资大。建成后虽运行费用较低，但所用催化剂昂贵且更换频率较高更换费用高，脱硝效率较高，对 NO 控制浓度能达到150200mg/m3，SNCR 和 OA工艺不需要催化剂投资相对SCR 工艺低 60%，且运行成本增幅也不大但脱硝效率一般，对NO 控制浓度很难达到200mg/m3 以下，一般为300350mg/m3，SNCR-OA 联用工艺在设备投资上较SCR 工艺也大幅降低，仅为SCR 工艺的 37.5%，运行费用略高为SCR 工艺的 1.7倍，出口浓度能控制在150200mg/m3，SNCR-OA 联用

27、工艺在现有SNCR 或 OA 工艺基础上进行改造，也相对容易适合新型干法水泥窑的脱硝改造。水泥炉窑脱硝系统还原剂主要有氨水和尿素两种，在国内水泥生产线，除福建龙麟水泥、都江堰拉法基水泥等项目采用尿素作为还原剂外，其他水泥企业大部分采用氨水作为还原名师资料总结-精品资料欢迎下载-名师精心整理-第 9 页，共 15 页 -剂。4.浙江杭州大马水泥有限公司5.神华国华北京热电分公司目前,运用比较成熟的烟气脱硝技术主要有两种:SCR 工艺和 SNCR 工艺。SCR 和 SNCR脱硝工艺的化学反应原理都是一样的,都是在烟气中喷入还原剂(尿素或者氨),在特定的温度范围内与烟气中的NOx 进行选择性还原反应

28、生成氮气(N2)和水蒸气(H2O)。SNCR 工艺是在高温区(8001250)进行选择性还原反应。SCR 工艺则是低温区(280420)在催化剂存在的条件下进行催化选择性还原反应。如果采取低NOx 燃烧技术、SNCR/SCR 法两种技术共同来脱硝,就可用相近的初投资,显著减少了运行费用。综合比较以上脱硝方案,由于属于老厂改造,热电分公司脱硝改造受限于现场条件,低 NOx 改造工程分三步进行。第一步已进行了燃烧器的改造,把 NOx 的生成量抑制在350mg/m3以内;第二步加装SNCR 装置,NOx 排放量又降到200mg/m3,在这样的基础上要把NOx 排放量降到100mg/m3以下,进行第三

29、步安装SCR 脱硝装置。6.云南曲靖某水泥企业（低氮燃烧+SNCR 联合技术）采用空气分级+SNCR 联合技术。空气分级方案实施中，主要是增加一套承重平台，以及空气分级风管、调节阀门、膨胀节等非标设备。新增平台位于三次风平台上方，不影响三次风阀的检修吊装空间；空气分级管道为同回转窑中心线垂直面布置，位于三次风管内侧；调节风阀位于空气分级风管分解炉进口位置。SNCR 采用氨水工艺，经过调试氨水浓度在15%18%为最佳脱硝浓度。该项目中考虑使用废氨水以降低脱硝成本。根据运行情况，不开空气分级风管的情况下，满足50%脱硝效率时，20%氨水耗量为2.32.6kg/吨熟料。名师资料总结-精品资料欢迎下载

30、-名师精心整理-第 10 页，共 15 页 -7 北京金隅太行前景水泥、北京立马水泥、上海金山水泥厂（替代燃料+SNCR 联合技术）北京金隅太行前景水泥进行了固废燃料棒分解炉燃烧改造；北京立马水泥对污泥利用进行了分解炉燃烧改造；上海金山水泥厂对高危固废燃烧进行了改造等。北京一水泥企业同步实施了替代燃料和SNCR 改造工艺。该项目使用的燃料棒为塑料类废弃物制成，系统由存储、输送、计量和喂料等部分组成。进料接口位于燃烧室同混合室接口处上部，采用单侧进料。改造中，充分利用了窑周边预留空地和分解炉钢架、平台，整个工程融入现有生产线布局。SNCR 采用氨水和尿素双还原剂工艺（详见单/双还原剂SNCR 技

31、术）。根据运行情况，当出口浓度控制在300mg/Nm3 以下、仅使用 SNCR 时，20%氨水耗量为 1.92.2kg/吨熟料。单/双还原剂SNCR 技术 SNCR 常用的还原剂为氨水和尿素溶液。在大部分分解炉上，这两种还原剂都能满足脱硝效果要求，当某一种还原剂因供应价格浮动带来成本增加时，换用另一种还原剂是降低运行成本的有效措施。因此，在不同还原剂供应地区，需要灵活选用SNCR还原剂的方案。在化工厂分布较多的地方，可直接考虑使用氨水单一还原剂工艺，如主要的煤化工地区；在周边缺少化工企业且运输不便的地区，可考虑使用单一尿素还原剂工艺；在一些中间区域，两种还原剂供应难易相当的地区，尽量考虑氨水-

32、尿素双还原剂SNCR 工艺。根据工程实施情况，采用单一尿素还原剂方案的案例较少，多数是氨水作为单一或是主要还原剂。名师资料总结-精品资料欢迎下载-名师精心整理-第 11 页，共 15 页 -。8 福建一水泥企业、大连一水泥企业（一区两线SNCR 技术）当并行的两条生产线同时实施脱硝改造时，两线共用SNCR 工艺是较为合理的选择。一区两线工艺可减少改造用占地面积、提高设备利用率、完善系统管理、降低投资成本。福建一水泥企业25000t/d、大连一水泥企业2 4000t/d 生产线均采用一区两线SNCR 脱硝工艺。该工艺采用一个存储、制备区（还原剂为尿素时），一套输送模块，向两条线供应还原剂，经两线

33、各自的稀释计量模块和分配模块最终喷射入分解炉，完成脱硝任务。系统采用一套电气控制系统，实现两线的协同自动化控制。名师资料总结-精品资料欢迎下载-名师精心整理-第 12 页，共 15 页 -9 中材湘潭水泥有限责任公司、重庆台泥、隆回南方（空气分级燃烧技术+SCNR 技术）空气分级燃烧技术适用于使用无烟煤烟煤的水泥生产线脱硝。在保持窑系统不变的情况下，通过分级燃烧分解炉选择性非催化还原SNCR 系统降低氮氧化物的排放，使脱硝率达到60%以上，氮氧化物排放浓度降低到360mg/Nm3，其主要设计指标达到水泥窑氮氧化物排放浓度360mg/Nm3，氨逃逸指标5ppm。采用空气分级燃烧技术后，燃烧所需的

34、空气量分成两级送入第一级燃烧区内，空气过剩系数1，燃 烧 生 成 的 一 氧 化 碳 与 氮 氧 化 物 进 行 还 原 反 应 以 及 燃 料 氮 分 解 成 中 间 产 物 如NHCNHCN 和 NHx 等相互作用或与氮氧化物还原分解抑制燃料氮氧化物的生成，因此氮氧化物总的生成量下降：2CO+2NO 2CO2+N2 NH+NH N2+H2 NH+NO N2+OH 名师资料总结-精品资料欢迎下载-名师精心整理-第 13 页，共 15 页 -中材湘潭SNCR 系统中材湘潭在采用空气分级燃烧与SNCR 技术组合后熟料产质量热耗稳定氮氧化物排放控制在约 360mg/Nm3，氨水喷射量控制在300600L/h 空气分级燃烧技术可以不增加运行成本的降低氮氧化物排放但是采用空气分级燃烧很难将氮氧化物排放浓度控制在500mg/Nm3以下必须配合SNCR 技术。SNCR 技术可以实现理想的氮氧化物排放指标把空气分级技术与SNCR 技术组合可以在较低的运行成本下实现氮氧化物的有效减排符合我国水泥企业的脱硝技术路线。10 广州宇阳电力科技有限公司名师资料总结-精品资料欢迎下载-名师精心整理-第 14 页，共 15 页 -11 鲁西化工集团股份有限公司经研究决策采用SNCR 烟气脱硝技术对三台高温高压循环流化床锅炉进行改造名师资料总结-精品资料欢迎下载-名师精心整理-第 15 页，共 15 页 -