道路工程施工方法及技术措施.doc

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1、道路工程施工方法及技术措施一、土石方开挖施工方法1、开挖方式本项目道路工程土方开挖采用挖掘机配合自卸汽车，推土机清底的施工方式。2、施工准备（1）主要机具：挖掘机、推土机、平地机、装载机、自卸汽车、压路机等。（2）作业条件土方开挖前，应根据施工方案的要求，将施工区域内的地下、地下障碍物清除和处理完毕。建筑物的位置和场地的定位控制线（桩）、标准水平桩及开槽的灰线尺寸，必须经过检验合格并预检手续。在危险地段应设置明显的安全标志，并要合理安排开挖顺序，防止错挖或超挖。施工测量场地清理土方开挖划分挖方段落确定开挖工作面确定运输路线开挖运土排水、防护边坡整型路基整修交工验收在机械施工无法作业的部位和修整

2、边坡坡度、清理槽底等，均应配备人工进行。熟悉图纸，做好技术交底。3、施工工艺流程图（框图如下）土方开挖施工工艺流程图4、施工方法（1）路基开挖前做好排水设施。（2）土方开挖至上而下，不得乱挖，严禁掏洞取土。（3）采用机械开挖，挖至基底标高以上300mm时停止机械挖土，改用人工捡底。挖方路基施工标高，应考虑因压实后的下沉量，其值应由试验确定。（4）挖方施工完成后，对路基表层土进行土工试验。030cm压实度达到设计图纸要求，达不到要求时，应向下超挖12层，对底层碾压密实后，再分层回填压实。（5）采用推土机、平地机整平，根据试验段得到的数据用压路机碾压至达到压实度要求。5、成品保护（1）对定位标准桩

3、、轴线引桩、标准水准点等，挖运土时不得撞碰，经常测量和校核其平面位置、水平标高和边坡坡度是否符合设计要求。（2）土方开挖时，应防止邻近建筑物或构筑物，道路、管线等发生下沉和变形。必要时应与设计单位或建设单位协商，采取防护措施，并在施工中进行沉降或位移观测。（3）施工中如发现有文物或古墓等，应妥善保护，并应及时报请当地有关部门处理，方可继续施工。如发现有测量用的永久性标桩或地质部门设置的长期观测点等，应加以保护。在敷设有地上或地下管线、电缆的地段进行土方施工时，应事先取得有关管理部门的书面同意，施工中应采取措施，以防止损坏管线，造成严重事故。6、土方开挖技术措施（1）基底超挖：土方开挖不得超过基

4、底标高，如个别地方超挖时，其处理方法应取得设计单位的同意，不得私自处理。（2）基底保护：基底开挖后应尽量减少对基土的采、扰动，如遇基础不能及时施工时，可在基底标高以上预留30cm土层不挖，待施工时再挖。二、土方填筑施工方法1、填筑方式严格按照四区段八流程分层施工。四区段分为填土区段、平整区段、碾压区段和检验区段。八流程为施工准备、填料准备、基底处理、分层填土整平，振动碾压、检验签认、路基成型、边坡修整，实行分段流水作业。土方填筑采用水平分层填筑法。即按设计断面分成水平层次逐层向上填筑，每填一层，需经压实符合规定后，再填上一层。采用机械进行土方填筑和夯实，在机械无法操作或不能使用机械填筑的部位采

5、用人工填筑和夯实。2、施工准备（1）利用开挖土方，但不得含有有机杂质。使用前应过筛，其粒径不大于50mm ,含水率符合有关规定。（2）主要机具：装载机、自卸汽车、翻斗车、振动压路机、胶轮压路机等。3、作业条件（1）施工前应根据工程特点、填方土料种类、密实度要求、施工条件等，合理地确定填方土料含水量控制范围、虚铺厚度和压实遍数等参数。（2）填土前应对填方基底和已完工程进行检查和中间验收，合格后要做好隐蔽检查和验收手续。（3）施工前，应做好水平高程标志布置。填筑场地上每隔一定距离钉上水平桩。（4）确定好土方机械、车辆的行走路线，事先经过检查。必要时进行加固加宽等准备工作，同时要编好施工方案。4、施

6、工工艺流程制作填筑方案及施工技术准备测量放样排水疏干试验段施工分层检测密实度、填土边线、中线高程分层填筑、压实路堤基底清理与掘除原地面碾压检查路基整修检查中线边坡高度继续填至设计标高结束含水量调整填料土鉴定土方填筑施工工艺流程图5、施工方法（1）场地清理：在路基填筑前，将路基范围内的树木、垃圾、有机物残渣及原地面杂草等不适用材料清除，并排除地面积水。（2）填前碾压：场地清理与拆除完成后，进行填前碾压，使基底达到规定的压实度标准。原路面横坡坡度陡于1：5时，原路面应挖成台阶，台阶宽度应在于2m，阶面应内倾2%。（3）填料运输与运土不同性质的土分别填筑，不得混填，强度小的土填在下层，优良土应填在上

7、层。采用自卸汽车运土至作业面上，由专人指挥卸车，根据自卸车装量及土的松铺厚度确定卸车间距。松铺厚度由试验段确定，最大厚度不应超过300mm。路床顶面最后一层的压实厚度不应小于80mm。（4）推平与翻拌晾晒用推机将土大致推平，松铺厚度经检测合格后，进行含水量检测。若含水量不足时，采用洒水车再用拌合设备拌合均匀。若含水量过大，采用机械进行翻拌晾晒。当土的含水量达到最佳含水量的2范围内由推土机进行初平，然后用平地机刮平。（5）碾压路基压实度采用重型击实标准控制。压实度填方段080cm为93%；80cm150cm为93%；挖方段030cm压实度为93%。碾压时第一遍采用静压，先慢后快，由弱振至强振。压

8、路机最大行驶速度不宜超过4km/h，碾压时直线段先压两边再压中间，曲线段由内侧向外侧，纵向进退式进行。碾压时轮迹重叠0.3m，横向接头时振动压路机重叠0.40.5m。应达到无漏压、无死角，确保碾压均匀。静压一遍后，再用平地机刮一遍，然后根据试验段得到的压实工序和碾压遍数用压路机进行碾压，直至达到密实度要求。振动压路机碾压后表层比较疏松，为了清除这种缺陷，振动碾压完成后还应慢速度静压一遍。（6）填方宽度应大于路基设计宽度，以保证路基边缘的压实度。当遇有地下管线沟槽回填时，应分层填筑，使填土夯实，保证管线不受损害。初期一般薄层（15cm左右）轻击，至管顶填高60cm后方可压实，沟槽的回填不得在积水

9、情况下进行。（7）雨期施工雨期施工的填方工程，应连续进行尽快完成，工作面不宜过大，应分层分段进行，重要或特殊的土方填筑，应尽量在雨期前完成。制定雨期施工防雨措施或方案，要防止地面水流入，基土遭到破坏。6、应注意的质量问题（1）未按要求测定土的干密度：填筑土料每层应测定土的密度，符合设计要求后才能铺上层。试验报告要注明土料种类、试验日期、试验结果及试验人员签字。达到设计要求的部位，应有处理方法和复验结果。（2）路基土下沉：因虚铺土超过规定厚度或冬期施工时有较大的冻土块，或夯实不够遍数，甚至漏夯，基底有机物或树根、落土等杂物清理不彻底等原因，造成回填土下沉。为此，应在施工中认真执行规范的有关规定，

10、并要严格检查，发现问题及纠正。（3）填方应按设计要求预留沉降量，如设计无要求时，可根据工程性质、填方高度、填料种类、密实要求和地基情况等，与建设单位共同确定（沉降量一般不超过填方高度的3）。（4）路基填土压实度达不到标准：检测土的含水量，在接近最佳含水量时碾压；填筑分层虚铺厚度不应超过300mm，路床顶面最后一层的最小压实度厚度不应小于80mm。通过试验确定压实机具和碾压遍数。（5）路基软弹：避免用天然稠度小于1.1，液限大于40，塑性指数大于18，含水量大于最佳含水量两个百分点的土作为路基填料。填土在压实时，含水量控制在最佳含水量的两个百分点之内。填上层土时，对下层填土的压实度和含水量进行检

11、查，待合格后方能填筑上层土。7、路基质量控制措施（1）施工前复核图纸，充分了解设计意图，作好逐级技术交底。（2）中桩复测：核准水准标高、中桩、横断面及地面线后，才能开始施工。（3）高填地段，填土速度不能超出规范要求，并作好沉降观测。（4）路基填筑选料除尽量选用透水材料外，其填料的强度及粒径大小应符合规定。（5）填筑路堤尽量按照横断面全宽分成水平层次逐层向上填筑。（6）填筑层厚不宜大于30cm，最表层最小压实厚度不应小于10cm。（7）填方采用几个作业阶段时，分层相互交叠衔接，其搭接长度不得小于2m。三、换填石方施工方法1、施工顺序换填顺序应自路堤中部开始，然后逐次向两旁展开，使淤泥向两侧挤出。

12、当石料摊铺完成后，用重锤夯实或用压路机等机械碾压密实。 2、施工工艺流程：地面测量场地准备石料运输卸至指定部位摊平碾压验收3、施工方法提前准备好石料，并实测好地面和高程。摊铺前，测量人员测放出路基第一层的回填边线。卸料时设专人指挥，防止卸料超界，摊铺时挖掘机配合推土机铺设，重型压路机碾压。 5、质量控制措施（1）材料要求：选用的石料粒径20cm60cm，小于30cm粒径含量不大于20%。（2）开工前，进行施工测量，准确确定线路中桩、边桩的位置和高程。对于各类测量仪器，如水准仪等，按规定做好计量检定工作，在使用过程中要随时发现掌握出现的偏差，保证计量设备的准确。（3）施工前，组织技术人员和施工工

13、人做好技术交底工作。（4）定期组织职工进行质量安全学习，使其树立“质量第一”的思想，根据不同的作业内容，学习相关的工程质量措施，使其认识到工程质量的重要性。（5）施工过程中保证石料的宽度，碾压到位。四、砂砾石反滤层施工方法、准备下承层a、在已完成的路基上按规范规定检查验收的方法和频度进行高程、宽度、横坡度、平整度的检查。b、采用压路机或等效压实机具进行碾压检验（压34遍）在碾压过程中，如发现土过干，表层松散，适当洒水，如土过湿，发生“弹簧”现象采用挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。c、在槽式断面的路段、两侧路肩上每隔米交错开挖泄水沟。、施工放样a、在下承层上恢复中线10米设一桩，并在

14、两侧路肩边缘外0.5米设指示桩。b、进行水平测量，在两测指示桩上用明显标记标出底基层边缘的设计高。、计算材量用量。a、根据施工路段垫层的宽度、厚度及预定的干压实密度并按确定的需要数量，并计算每车料的填筑距离。b、施工时应洒水加湿，控制好含水量。、运输和摊铺运输和摊铺a、集料装车时，必须控制每车料的数量基本相等。b、在同一料场供料的路段内，由远到近将料按计算的距离卸置于下承层上，严格掌握卸料距离避免料不够或过多。c、料堆每隔一定距离留一卸口。d、集料在下承层的堆置时间不宜过长，运头集料较摊铺料只宜提前二天。e、通过试验确定松铺系数。f、用装载机将料均匀地摊铺在预定的宽度上，检查含水量补充洒水，使

15、含水量达到最佳值，表面力求平整，并具有规定的路拱，同时摊铺路肩用料。、稳压整型a、用装载机或压路机在已初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。b、再用人工整平和整型。、碾压a、整型后，当集料含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用此以上的三轮压路机或轮胎压路机进行碾压。直线段，由外侧向路中心碾压；有超高路段，由内侧路肩进行碾压，碾压时后轮应重叠1/2轮宽；后轮必须超过两段的接缝处。碾压一直进行到要求的密实度为止。碾压速度头两遍采用1.51.7km/h，以后用22.5km/h。b、路面的两侧应多压23遍。c、严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头急刹车。、横缝处理两作业段的衔接处，应搭接

16、，第一段摊铺后，留5m不进行碾压第二段施工时，前段留下来压部分与第二段一起整平后进行碾压。五、水泥稳定碎石基础施工方法1、施工准备基层采用稳定土拌和设备集中拌和。清理下承层顶面的浮土、松散层及杂物，应尽量露出硬面。质检部门组织检查下承层的压实度、平整度、高程、宽度、厚度、横坡，并进行交接。上层开铺前应对下承层进行洒水润湿，以增强上下层的结合。技术内容：项目管理部和技术人员进场后开始技术前期准备，包括现场踏查、施工调查、便道设置、场区规划、图纸会审等。制定具体的技术管理，认真学习有关规范、规程、设计文件及质量检验评定标准。在试验段开工前14天向监理工程师提出施工方案，测定水泥稳定碎石的最佳含水量

17、、最大干密度等，监理工程师批准后进行试验段铺筑。2、测量放样放出道路中线、下承层边线，选定测断面及观测点位置。本工程采用基准钢丝法调平，因此必须设置支撑杆，纵向直线处20米设置一道，曲线处每10米处设置一道。钢丝拉紧力不小于150kg。松铺系数初步定为（水泥稳定碎石1.251.3）。3、水泥稳定碎石的拌和根据设计图要求本工程水泥稳定碎石的水泥含量为6%，拌制水泥稳定碎石时，须严格按设计要求的水泥用量来拌制。每天上下午各检测一次集料的含水量，调整拌和用水量，使混合料中含水量略大于最佳含水量12%左右，但不能过大。拌和时确保足够的拌和时间，使稳定料拌和均匀。经常目测水泥稳定碎石混合料的均匀性，使拌

18、和出厂的混合料色泽均匀、无离析成团现象。拌和料应尽快运到摊铺现场，如运距远车上的混合料要加以覆盖，以防止水分损失并尽快摊铺碾压成型。卸料时应注意卸料的速度，防止离析。4、运输运输车辆宜采用15吨以上的自卸汽车运输，当距离较远的时候或气候炎热时应加盖蓬布，以防止水分过失过快。装车时及时移动车辆，每次卸料高度不超过总高度的1/3。当采用装载机装料时，每次装在不同位置，避免单点装料过高产生离析。自卸车卸料严禁撞击摊铺机，防止混合料卸在摊铺机前面层上。5、摊铺水泥稳定碎石摊铺，机动车道采用摊铺机施工，非机动车道及人行道采用人工摊铺。为减少混合料离析，保证摊铺质量，机动车道使用两台摊铺机前后梯队作业。摊

19、铺时严格控制好松铺系数，人工实时对缺料区域进行补整和修边。开始摊铺前先将接头处已成型的水泥稳定碎石基层切成垂直面或将接头处的水泥稳定碎石耙松，并有专人指挥运输车辆卸料。摊铺机在摊铺前应将熨平板调整成路拱的横坡度。并跟踪测量，检测标高、横坡度、厚度，发现问题及时调整。摊铺机速度，开始时定为22.5米/分种，后正常速度为35米/分钟（在水泥稳定碎石铺筑时应用45米/分钟正常速度为宜）。6、碾压整平完成后首先用振动压路机由路边缘起向路中心碾压（超高段自内向外层碾压）碾压采用大摆轴法，即全轮错位，搭接1520cm，用此法先静压再振动12遍，下层压实度满足要求后改用三轮压路机低速1/2错轮碾压23遍，消

20、除轮迹达到表面平整、光洁、边沿顺直，路肩要同路面一起碾压。严禁压路机在碾压路段上调头和急刹车，以保证表面的稳定。振动压路机前进后退换档时应先停振再换档，若需停机时应先停振再停机。终压前应检测一次标高，若发现问题应用平地机刮平至设计标高后再碾压。两工作段的搭接碾压，前一段留58米不进行碾压，后一段施工时与前一段58米处一起碾压。7、养生水泥稳定碎石基层碾压完成后即可开始洒水养生，每天洒水次数应视当天的天气状况而定，在一周内应使水泥稳定碎石基层的表面保持潮湿状态。洒水养生时应使喷出的水成雾状，不得将水直接喷射或冲击水泥稳定碎石基层表面。六、水泥混凝土面层施工方法水泥混凝土面层受行车荷载的重复作用及

21、环境因素（温度和湿度）的影响较大，其施工质量的好坏将直接关系道路的正常运营和使用寿命。因此，必须精心组织，规范施工，确保工程质量。 一、混凝土拌制 本标段路面工程混凝土，采用配有自动计量系统装置的强制式搅拌机进行拌制。施工前事先在搅拌站内备足符合要求的砂、碎石、水泥等材料。 搅拌第一盘混凝土拌合物前，先用适量的混凝土拌合物或砂浆搅拌，拌后排弃，然后再按规定的配合比进行搅拌。搅拌机装料顺序为砂、水泥、碎石或碎石、水泥、砂，进料后，边搅拌边加水。混凝土拌合物的最短时间符合国家相关规范的规定，其搅拌最长时间不得超过最短时间的三倍。 二、运输、卸料、摊铺混凝土 混凝土拌合物采用砼输送车运送到铺筑地点进

22、行摊铺、振捣、做面。 混凝土拌合物摊铺前，要对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。 砼输送车抵达铺筑现场后，采用侧向或纵向方式将砼混合料直接卸在安装好侧模的的路槽内。卸料时，尽可能均匀，如发现有个别离析现象，立即翻拌均匀。 摊铺时，将倾卸在路槽内的混凝土按摊铺厚度均匀地充满在模板范围内，摊铺时严禁抛掷和搂耙，以防离析。在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。 三、碾压 1、混合料松铺大致整平后，立即使用机械压实。使用18t压路机碾压，碾压次数不少于6次，头两遍的碾压速度为1.51.7km/h，以后用2.02.

23、5km/h的速度碾压。2、由两侧向路中碾压，先压路边二三遍后逐渐移向中心。纵坡较大的路段，由低处由高处碾压，随即检测横断面及纵段面高程。3、碾压过程从稳压至碾压成活，设置施工警示牌，确保不让机动车在上面调头、转弯、刹车，以防表面松动。4、碾压至表面平整，无明显轮迹，压实密度设计要求。5、若碾压中局部出现“弹软”现象，立即停止碾压，待翻松景干或处理后再压，若出现推移则适量洒水，整平压平。6、分段进行施工，衔接和留一段不压，供下一段施工回转机械之用。7、稳定层碾压后，根据稳定层标高，对稳定层表面进行挖高填低，再进行碾压，如此反复，直对稳定层满足验规范要求。四、真空吸水 对混凝土面板进行真空吸水处理

24、，能显著降低水灰比、提高密实度、提高混凝土早期强度、改善其物理力学性能；能有效地防止混凝土在施工期间的朔性开裂，可延长路面的使用寿命。 真空吸水装置在使用前应进行检查，如有问题，要采取修补或更换等措施。 混凝土拌和物经振实整平后进行真空吸水。在混凝土面上铺上真空吸水装置的塑料气垫薄膜，然后用小擦刷沿密封边轻轻扫压一遍，开泵脱水的同时，再接压一遍，以保证其密封效果。 开泵进行吸水，并观察各处气垫薄膜内的水流状况，若发现局部水分移动不畅，可间隙短暂地掀起邻近的密封边，借此渗入少量空气，促使混凝土表层水份移动。待混凝土表面水分抽完、手指捺压混凝土无指痕时，即完成脱水工作。然后在吸垫四周位置略微掀起1

25、2cm，继续抽吸1015s，以吸尽作业表面及管路中余水。 吸水后，卷起吸垫，移至下一块作业面上再继续进行真空吸水。每次吸垫位置与前次重叠20cm，以防漏吸，造成含水量分布不均。 真空吸水后，用圆盘抹光机对混凝土面板进行粗抹光。 五、机械抹光 圆盘抹光机对混凝土进行粗抹，能平整真空吸水后留下的凹凸不平，能封闭真空吸水后的定向毛细孔开口，能通过挤压研磨能消除表层孔隙、增大表层密实度，使表层残留水和浆体不均匀分布现象得到改善，以减少不均匀收缩。 混凝土板完成真空吸水后，用圆盘抹光机对其进行全面粗抹。抹光时尽量顺路方向进行，这样易保证纵向的平整；抹光过程中，将混凝土表面的高处多磨、低处补浆（原浆）的方

26、式进行边抹边找平，同时采用直尺配合进行纵横检测。 六、人工精修 精修是保证路面平整度的把关工序。为达到要求的平整度，采取“量”、“抹”结合的人工精修方法。 “量”即用具有标准线且不易变形的铝合金直尺，紧贴模板顶面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移，作最后一次检测砼顶面的平整度。一旦发现误差较大，立即进行修补。搓刮前，将模板顶面清理干净。搓刮后即可用直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下，低凹处不出现压痕或印痕不明显，较高处印痕较深，据此进行找补精平。 “抹”即人工用抹子将表面抹平。分两次进行，先找补精平，等砼表面收浆无泌水时，再作第二次精抹，以达到规范要求的路面平整度要求。 七、抗滑

27、构造制作 抗滑构造是提高水泥混凝土路面行车安全性的重要措施之一。其制作采用拉毛方式进行。拉毛时保持纹理均匀，顺直、深度适宜；并控制纹理走向与路面前进方向垂直，相邻板的纹理要相互衔接，横向邻板的纹理要沟通以利于排水。拉毛以混凝土表面无波纹水迹、砼初凝前较为合适。过早和过晚都会影响制作质量。 八、养生 混凝土板抗滑构造制作完毕待砼凝固后应立即养生，拟采用覆盖旧麻袋、草袋等洒水湿养生方式。每天一般洒水4-6次，但必须保证在任何气候条件下，覆盖物底部在养生期间始终处于潮湿状态，以此确定每天洒水遍数。养生时间根据混凝土强度增长情况而定，一般宜为1421天。 养护期满后方可将覆盖物清除，板面不留有痕迹。

28、九、接缝施工 A、纵向接缝 按设计要求采用平缝加拉杆型。拉杆为14螺纹钢筋，施工前根据设计要求的间距预先在模板上制作拉杆置放孔，并在缝壁一侧涂刷隔离剂，施工时将拉杆置入。纵缝必须与路中心线平行。 当混凝土强度达到6.012.0MPa时，用切缝机进行切割。切割缝宽0.6cm、缝深5cm。切缝后尽快灌注填缝料。 B、横向接缝 、缩缝：根据设计要求设置缩缝，在邻近胀缝或路面自由端部的3条缩缝内加设传力杆，其余缩缝采用假缝型，不设传力杆。设传力杆的缩缝，传力杆长50cm，施工前将沥青涂上传力杆一半。传力杆长度的一半穿过端部档板，固定于外侧定位模板中，对进入浇筑段内的传力杆涂刷上沥青，浇筑邻板前再将另一

29、半传力杆补涂刷上5cm长沥青。砼浇筑前应先检查传力杆位置，浇筑时，先摊铺下层混凝土，用插入式振捣器振实，并校正传力杆位置，再浇筑上层混凝土。待混凝土初凝后，应适时切缝。横向接缝施工时均与路中心垂直，且统一在全宽断面上。 、胀缝： 胀缝处的传力杆长度的一半穿过端部档板，固定于外侧定位模板中，将有涂沥青的一头与未涂沥青的一头传力杆间隔地放入或将传力杆的活动端设在缝的一边，对进入浇筑段内涂刷上沥青的传力杆安装上长10cm的传力管套（留3cm的空隙填以纱头），浇筑时，先摊铺下层混凝土拌和物用插入式振捣器振实，并在校正传力杆位置后再浇筑上层混凝土拌和物。浇筑邻板前同样将该端未安装传力套管的涂沥青传力杆安

30、装上传力套管，并设置胀缝板、木制嵌条。 、横向施工缝：每天摊铺结束或摊铺过程因故中断，且中断时间超过砼初凝时间的2/3时，应设置横向施工缝。横向施工缝位置与胀缝或缩缝相重合，横向施工缝与路中心线垂直。其构造采用平缝加传力杆型，传力杆一端涂沥青。 十、切缝 掌握好切缝时机是防止初期断板的重要措施。根据我们的经验，当混凝土达到强度6.012.0MPa时是进行切缝的最佳时机，但气温突变时，我们将适当提早切缝时间，以防止混凝土面板产生不规则裂缝。切缝采用路面切缝机进行施工，切缝深度横向缩缝处为(1/41/5)板厚、纵向缩缝为(1/41/5)板厚、胀缝处为34cm，缝宽缩缝处为0.30.8cm、胀缝处为

31、2cm，开始切缝前先调整刀片的进刀深度，切割时随时调整刀片切割方向，切缝时刀片用水进行冷却，水的压力不低于0.2MPa。停止切缝时，先关闭旋扭开头，将刀片提升到混凝土板面以上，停止运转。切缝后，我们将尽快灌注填缝料。 十一、填缝 填缝前，采用压缩水和压缩空气彻底清除接缝中砂石及其它污染物，确保缝壁及内部清洁、干燥。灌注在缝槽口干燥清洁状态下进行，缝壁检验以擦不出灰尘为可灌标准。填缝要求饱满、均匀、连续贯通。施工完毕后，仔细检查填缝料与缝壁粘结情况，在有脱开处，用喷灯小火烘烤，使其粘结紧密。七、路缘石施工方法砂浆拌和、运输（一）、工艺流程图养生好的路缘石预制块勾 缝安装调整施工放样运 输二次养护

32、（二）、主要施工方法1、路缘石检查 对运到施工现场的路缘石再次进行检查，应轻拿轻放，避免损坏，强度不合格、色泽不一致、外观尺寸误差5mm、表观难看（指有掉边、角、蜂窝、麻面、颜色不一致等现象）的不使用。2、测量放样上基层施工完并经监理工程师验收合格后，路缘石安装前，应校核道路中线，测设路缘石安装控制桩，直线段桩距为10m，曲线段不大于5m，路口为15m。按照设计高程进行控制测量。3、路缘石运输按设计尺寸精确放样后，用运输车把路缘石从预制场运到安装地点进行安装。路缘石预制件在运输过程中，应轻拿轻放，避免损坏。运到施工现场的路缘石要及时安装，若不能及时安装完毕的路缘石及其他材料，要沿基础一侧把路缘

33、石依次摆放整齐，不能影响路容路貌。4、路缘石安装 砂浆垫层和勾缝砂浆严格按试验室给的配比进行拌和，勾缝砂浆采用细砂，标号满足施工图要求。砂浆垫层采用M2.5砂浆,配合比为水泥：砂：水=165：1450：140（每立方用量）勾缝砂浆采用M10砂浆,配合比为水泥：砂：水=244：1450：260（每立方用量）统一采用坐浆法施工，垫层砂浆厚10mm，不允许污染路缘石和路面。人工按放线位置安装路缘石。安装前，基础要先清理干净，并保持湿润。安装时，先用线绳控制路缘石的直顺度，再用水平尺进行检查，合格后采用高标号的水泥砂浆设计进行勾缝。路缘石砌筑应平顺，相邻路缘石缝用8mm厚木条或塑料条控制，缝隙宽不应大

34、于10mm，相邻路缘石的缝隙应封严且均匀一致，路缘石与路面无缝隙、不漏水。事先计算好每段路口路缘石块数，路缘石调整块应用机械切割成型。路缘石安装时要与泄水槽的喇叭口、结构物圆滑地相接，线条直顺，曲线圆滑美观。路缘石的安装速度应能满足现场施工的需要，必须在上面层施工之前安装好。路缘石安装完后，及时回填夯打密实路肩或中央带后背的回填土。路缘石安装后，必须再挂线，调整侧石至顺直、圆滑、平整，对侧石进行平面及高程检测，每20m检测一点，当平面及高程超过标准时应进行调整。场地清理：路缘石安装完毕后，及时对有污染的场地和路面进行清理。5、勾缝及养护勾缝前先将侧石缝内的土及杂物剔除干净，并用水润湿，然后用符

35、合设计要求的水泥砂浆灌缝填充密实后勾平，用弯面压子压成凹型。用软扫帚除多余灰浆，并应适当洒水养护。侧石背后宜用水泥混凝土浇筑三角支撑，还土应用素土或石灰土夯实，夯实宽度不应小于500mm，每层厚度不应大于150mm。 6、检测及二次养生施工中采用水平尺进行控制，埋砌应稳固，顶面平整，线条顺直，曲线圆顺，缝宽均匀，勾缝密实，无杂物污染，然后采用不掉色麻袋覆盖进行二次养生。检测的实测项目：项次检查项目允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（MPa）20按规范及监理指定数量2断面尺寸（mm）805尺量：2处按构件总数的30%80103长度（mm）5，10尺量八、人行道砖铺设施工方法（一）花岗石砖1首先根

36、据设计图纸进行人行道的定位及高程标定，对基层表面进行复查，不符合要求的应进行修整。路面砖基准点和基准线的设定，根据铺筑平面设计图，在路缘石边应设定路面砖基准点。通过路面砖基准点，应设置两条相互垂直的路面砖基准线，其中一条基准线与路缘石基准线的夹角为0或45。设置两个及以上路面砖基准点同时铺筑路面砖时，根据工程规模及路面砖块形尺寸，设间距为510m的纵横平行路面砖基准线。2.按标高及中、边的纵横挂线，以挂线为依据铺砌。3.铺砌人行道砖时，先铺一层2cmM10水泥砂浆进行调平，再进行铺砌花岗石砖。4.试拼和试排：铺设前对每一块花岗石砖，按方位、角度进行试拼。试拼后按两个方向编号排列，然后按编号排放

37、整齐。为检验砖与砖之间的缝隙，核对砖块位置与设计图纸是否相符合。在正式铺装前，要进行一次试排。5.砂浆：（厚度为2cm,强度为M10）按水平线定出砂浆虚铺厚度（经试验确定）拉好十字线，即可铺筑砂浆。铺好后刮大杠、拍实、用抹子找平，其厚度适当高出水平线23mm。6.在花岗石砖试铺时，放在铺贴位置上的砖块对好纵横缝后用胶制锤轻轻敲击板块中间，使砂浆振密实，锤到铺贴高度。砖块试铺合格后，翻开砖块，检查砂浆结合层是否平整、密实。增补砂浆，然后将板块轻轻地对准原位放下，用橡皮锤轻击放于板块上的木垫板使板平实，根据水平线用水平尺找平，接着向两侧和后退方向顺序铺贴。铺装时随时检查，如发现有空隙，应将花岗石砖掀起用砂浆补实后再进行铺设。（二）、盲道砖（1）、行进盲道砌块与提示盲道砌块不得混用。（2）、盲道尽量避开树池、检查井、杆线等障碍物。（3）、路口处盲道铺设为无障碍形式（即三面坡流向于路面）。人行道铺装必须设置安全警示牌标志，施工人员必须使用安全防护用具、佩戴安全帽，确保安全施工。（4）、覆盖养护：灌浆擦缝完24h后，应用土工布或干净的细砂覆盖，喷水养护不少于7d。