道路路面工程施工方法及技术措施.doc

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1、道路路面工程施工方法及技术措施一、施工方案1、材料储备路面施工所需的砂、砂砾、碎石、沥青、矿粉、石屑等提前储备，砂砾采用附近砂料场所产的优质砂砾，自卸汽车运至施工现场。2、试验段铺设路面各结构层正式铺设之前均需铺筑长100200m的试验路段并将试验过程进行详细的记录，记录内容包括各类施工人员的数量，各种机械设备的型号、数量、压实机具类型、压实方法、碾压遍数和压实厚度及最佳含水量等。根据试验段的结果确定所采用的机械数量和性能、施工方法、工艺是否合理，能否满足备料、拌和、运输、摊铺、和压实的要求和工作效率并将结果作为大规模路面施工的现场控制依据。 3、路面施工天然砂砾垫层采用平地机摊铺施工，水泥粉

2、煤灰碎石基层采用厂拌法施工，自卸汽车将拌好的混合料运至施工现场，摊铺机摊铺，振动压路机碾压施工。沥青砼面层采用集中厂拌，热拌热铺施工工艺，沥青外购符合设计规范要求的优质沥青，拌好的沥青混凝土用自卸汽车加篷布覆盖保温运输，现场配备沥青砼摊铺机摊铺。双钢轮压路机、轮胎式压路机和振动压路机相互配合碾压施工。二、施工方法（一）、天然砂砾垫层天然砂砾垫层采用平地机摊铺，施工工艺如下： 1、施工工艺框图：见附图三 “主要分项工程施工工艺框图”。2、施工工艺说明（1）、施工准备施工前要检查运输道路的完好状态和是否畅通够用，检查路基路床。对下承层按质量验收标准进行验收，验收之后恢复中线，每10米设钢筋桩，并在

3、两侧路面边缘外0.3-0.5米处设指标桩,在指标桩上用红漆标出边缘设计标高及松铺厚度的位置(松铺厚度按计算和试验段确定)。（2）、备料选用符合设计及规范要求的天然砂砾，施工前，对所选天然砂砾进行试验并将试验结果报请监理工程师审批后才可运至施工现场。（3）、天然砂砾运输用自卸汽车运到现场，进入施工现场的运输车辆加盖苫布覆盖，减少扬尘污染，施工现场交通道路注意洒水湿润。（4）、天然砂砾摊铺采用平地机进行摊铺施工。为保证压实厚度不超过设计厚度，摊铺前要在路床顶面两侧每十米设钢筋桩并拉钢丝控制高程，按试验段所得的松铺系数进行摊铺。两段作业衔接处，第一段留下58米不进行碾压，第二段施工时将前段留下未压部

4、分与第二段一起碾压。（5）、碾压碾压采用先静压12遍再振压46遍的方式。遵循先轻后重，先慢后快的原则按试验段施工所采用的压实机型及遍数进行。由两侧路肩向路中心碾压，即先边后中，弯道部分先内侧后外侧。防止急停急转弯。（6）、质量检测碾压结束后，对天然砂砾垫层的压实度、平整度、纵断高程、宽度、厚度以及横坡度等进行检测，并将检测结果上报监理工程师签字认可。（二）、水泥稳定砂砾基层1、施工工艺框图：见附图三“主要分项工程施工工艺框图”。2、材料的选择施工前对所定的混合料拌和厂的原材料进行标准试验，试验项目及要求按路面基层施工技术规范（JTJ034-2000）的有关规定执行。混合料组成的施工配合比，通过

5、试验确定，并符合路面基层施工技术规范（JTJ-2000）的有关规定。3、施工准备工作 做好基层材料配合比设计报监理工程师审批后方可施工。各种材料进场前，及早检查其规格和品质，不符合技术要求的决不进场。材料进场时，应检查其数量，并按施工平面图堆放，按规定项目对其抽样检查，其抽样检查结果，报驻地监理单位。基层施工前铺筑试验段。通过试验段确定施工工艺、松铺系数、人员与机械配备数量、压实遍数，以指导正常施工。4、施工放样施工放样采用全站仪恢复中线边线，每10m放边线桩，考虑松铺系数后测量水平挂基准线。为了使底基层的高度、厚度和平整度达到质量标准，中心线两侧按路面设计图设计标桩，在标桩上划出底基层设计高

6、和松铺厚度。5、拌和基层混合料在拌和站集中拌和,拌和时必须掌握粒料的最大尺寸应符合规定。混合料的含水量要略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值（比最佳值大1%左右）。配料必须准确，拌和必须均匀。6、运输、摊铺首先在铺筑段两侧培土，以控制底基层的宽度和厚度。 然后将拌成的混合料，用自卸汽车运送到铺筑现场，用摊铺机摊铺混合料。根据摊铺机的生产能力调节摊铺速度，以尽量减少摊铺机停机等料时间。摊铺机后设专人消除粗细集料离析现象。7、碾压用振动压路机、轮胎压路机紧跟在摊铺机后面及时进行碾压。碾压时应控制车速，由边向中、由低向高碾压，直到达到所需的压实度，并及时进行压实度检测，不够

7、时及时进行补压。在碾压过程中，基层表面应始终保持潮湿，如表层水蒸发较快，应及时补洒少量的水。如在碾压过程中有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和（加适量的水泥），或用其它方法处理，使基层达到质量要求。8、接缝处理基层沿纵向全幅一次摊铺，没有纵向接缝。施工中主要做好横缝处理即可。横缝处理可用人工将末端混合料整型，横缝必须垂直整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。方木另一侧用砂砾或碎石回填约3cm长，其高度略高出方木几厘米。将混合料碾压密实。第二天重新摊铺混合料之前，将砂砾（或碎石）和方木除去将下承层顶面清扫干净后，重新开始摊铺混合料。9、养

8、生基层碾压完毕，检查压实度合格后，保持七天内表面湿润，不开放交通。（三）、沥青透层及粘层已完成的基层表面上铺筑透层；在沥青面层之间洒布粘层沥青。（1）使用材料A、乳化沥青封层、粘层可采用符合技术要求并经监理工程师同意的乳化沥青。B、石屑矿料采用优质石灰岩轧制而成的石屑或米砂，粒径原则控制在3-5 毫米，小于0.6 毫米的粉料不超过5%。石屑要求坚硬、清洁、无风化、无杂质、活性物质含量低、石质优先选用碱性石料。（2）施工方法A、清理基层在基层施工完毕后的第二天，即可进行透层施工。这样做我们认为有以下优点：第一，乳化沥青可渗入基层表面，增加基层表面的粘结性及整体性；第二，以透层作为养护层封闭保湿，

9、进行覆盖养生，减少洒水养护工作量；第三，黑色乳化沥青透层可以最大限度地吸收太阳光的辐射能量，提高基层的内部温度，有利于强度的提高。在洒布乳化沥青前，人工用扫帚、铁铲进行路面清扫除尘，尽量使基层表面干净，利用洒水车进行冲洗清洁，使基层表面清洁湿润，以利于透层沥青与基层的粘结。喷洒时应在基层表面稍微湿润后喷洒透层乳化沥青。B、洒布乳化沥青乳化沥青洒布采用洒布机进行洒布，用量控制在1.0-1.2kg/m2。洒布乳化沥青时，沿路基纵向匀速喷洒乳化沥青，原则上不重叠或少重叠，但也不能露白，露白处需用人工或机械喷洒设备补洒。前一幅石屑洒布应在与后一幅搭接的边缘留出约20cm 宽不洒布石屑，留待与下一幅搭接

10、。也可以采用半幅洒布法，即每一侧洒布两次即完成，但应注意给施工车辆留出通道。洒布乳化沥青时应使沥青洒布车匀速行驶，并尽量拉长洒布工作面，以减少洒布车掉头次数，增加洒布的均匀程度。C、铺洒石屑乳化沥青洒布完成后，在破乳前人工在其上均匀撒布石屑，石屑粒径控制在3-5mm 内，0.6mm 以下的通过率小于5%，撒布量为5-8m3/千平米，石屑撒布后用6-8t 钢筒式压路机静压一遍，压路机应行驶平稳并不得刹车或调头，多余的石屑用扫帚扫除。然后用轻型双钢压路机碾压，使石屑能够嵌入透层内。D、沥青混合料各面层之间铺粘层沥青，采用AH-70 含量40%的乳化沥青，用量控制在0.2-0.4kg/m2。（3）施

11、工注意事项A、乳化沥青必须洒布均匀，漏洒或少洒的部分应予以补洒，并严格控制用量。B、喷洒区附近的结构物和树木要加以保护，避免溅上乳化沥青而受到污染。洒布时应以晴天无风或微风天气进行。C、喷洒交接处洒布沥青时要精心控制，使之不超量。（4）养生与开放交通透层处理过程中应断交，待洒布完石屑并利用小吨位双钢压路机碾压完活后24 小时，方可开放交通。(四)、沥青混凝土面层1、路面拓宽处理：(1)、标准加罩厚度：K4+390K12+025 老路凿毛处理，加罩4cm AC-13C+4cm AC-16C；(2)、对于局部高差略大的路段，采用如下加罩方案：当加罩厚度（设计标高与现状标高之差）7cmH14cm，老

12、路凿毛，加罩4cm AC-13C+410cm AC-16C，AC-16C5cm时应采用分层压实；14cmH27cm，老路凿毛，加罩3cm AC-13C+4cm AC-16C，余以AC-25C补足，AC-25C16cm时采用分层压实；施工工艺框图：见附图三“主要分项工程施工工艺框图”。2、沥青混合料配合比的三阶段设计：（1）、目标配合比设计阶段 机动车道：上面层：AC-13C，中面层：AC-20F，下面层：AC-25C。矿料采用石灰岩，细集料可采用天然砂、人工砂及石屑，填料采用石灰岩矿粉，沥青用符合招标文件技术规范要求的重交通道路石油沥青。 施工前需重点做好的工作：a. 确定所选用的技术规范、试

13、验规程；b. 对原材料进行取样及经过试验后得到可靠数据；c. 确定矿料混合料级配曲线的适用性；d. 确定沥青混合料的最佳沥青用量。（2）、生产配合比设计（经验做法）生产配合比设计的最终目的是给拌合站生产下达标准的生产指令，告知拌合站生产某一种沥青砼料时，各级分仓材料应称取的重量值以及沥青、矿粉等材料的称重值，以保证拌合站生产出的沥青砼具有设计所要求的品质。生产配合比设计是保证铺装质量的关键因素之一。当沥青混合料的目标配合比设计完成并报监理批准后，进行生产配合比设计，即依据拌合站重新分配的规格料进行配合比设计的过程。当生产配合比满足目标配合比设计的各项指标后，即可通知拌合站按此要求生产。（3）、

14、针对拌合设备的生产配合比调整阶段普通沥青配合比调试过程采用若干种规格的集料进行试配，将其分别装入不同的冷料仓，通过料仓下部装备的带式进料器控制输送到收料输送机，再通过倾料输送机输送给干燥机内进行烘干加热到150-170，然后使用热料升运机运到振动筛，通过不同规格的筛网分别存贮到不同的热料仓室中去，以便进行生产配合比调整，完成对“白料”的筛分、测定工作。原材料质量的检验和把关，在沥青混合料生产过程中显得尤为重要，只有在到场原材料合格的情况下，标准的工艺流程和质量控制措施才是有意义。（4）、冷料上料速度冷料的上料速度须反复调整，并测出各料斗开口大小、皮带转速与上料量的关系，以达到最终生产时，各级料

15、在称量过程中不等料、不溢料，既高产量又低成本，施工现场也相对清洁。分别采用拌和楼额定的最低转速到最高转速（其间最少分5 点）对某一冷料仓单独上料510 分钟，采用拌和楼计量系统对所上石料进行计量，从而确定该料仓的上料速度，转速与上料速度的关系曲线。对每一冷料仓均应绘制出转速与上料速度的关系曲线。当级配混合料需要的某种粒料上料速度高于或低于拌和楼允许转速情况下，应重新调整冷料仓的开口大小，重新完成上述测定，使所需要量的各种粒料上料速度所相应的转速调整为均在机械设备允许的范围内。在拌制沥青混合料时，可根据估计的拌和楼拌和能力计算并从上述转速与上料速度关系曲线中查得需要的相应转速，并按此速度上料，确

16、保冷料仓上料速度的平衡。在需要调整上料速度时，应从上述关系曲线中查得相应的各冷料仓上料转速，同时调整，保持冷料仓供料平衡。（5）、沥青供料温度在导热油加温控制管路上做三通设计。在拌和楼的沥青罐中，应有一个具备快速加温功能，对各储罐实行有效温度控制，必要时断开一路导热油管以保证对生产沥青储罐源有较强的升温能力，从而保证沥青送料温度。普通沥青的送料温度在150-170。2、沥青混合料生产（1）、每一阶段混合料拌和前，特别是在改性沥青混合料生产后均需对拌和楼进行彻底的检修与维护。避免发生导热油渗漏、沥青泵停机、矿粉掺加速度慢及掺加量不够等问题。同时对所有计量设备进行检查。试验室人员应按规定抽样频率取

17、样检验并密切观察拌制混合料的质量。拌和楼拌和工序必须采用自动控制。特殊情况下，经监理工程师同意，可少量采用人工控制（开始拌和及故障等特殊情况每次不超过5斗）。要求每盘打印数据，并按每盘打印数据检查。经过试拌、试验路施工而确认并批准的混合料拌和工艺不再更改。如需更改，需取得监理工程师同意。如发现任何异常情况，立即停机处理，通知摊铺现场，在未找到发生异常的原因并解决前，不得恢复施工。拌和生产中指定专人指挥操作人员调整冷料的上料速度，观测干燥筒火焰和负压的关系状况，保持相对稳定的出料温度。（2）、拌合站的生产记录为便于全面掌握沥青砼拌合站的生产情况，拌合场场长应填报拌合站每日生产记录。该记录应包括生

18、产日期、生产沥青砼种类、数量、控制室设定值和天气情况、气温情况，石料含水量情况、沥青温度、导热油温度、运料时间和车数，以及生产中断、设备故障原因及每盘打印记录资料等生产内容，便于工地指挥人员做到心中有数。（3）、在试拌沥青混合料之前，再次对“白料”进行筛分、测定工作，以便能够校验生产配合比，对其进行微调，并且利用拌合的沥青混合料进行马歇尔试验及抽提试验并调整集料级配，完成试铺阶段的生产配合比。同时，在试铺后对试铺段进行各种试验测试工作，拌和楼拌合工艺除特殊情况外，必须采用自动控制，且每盘都打印数据，以便及时进行检查，发现问题及时采取必要措施进行调整。在拌和楼正常生产开始后的第二盘料中取样，并立

19、即进行燃料炉试验，检查用油量及石料级配是否满足设计要求，若不满足应即刻进行适当的微调，再进行检测验证。（4）、沥青混合料生产工艺控制 矿料入烘干筒升温，矿料的温度暂定165185（由试验段确定）后通过振动筛分，进入热料仓待用，筛分必须按级配要求控制。 沥青必须有保温措施，一般用导热油进行保温，送入拌缸内的普通沥青温度控制在160-170，各材料的温度控制都比较严格，进入搅拌锅的温度控制是生产混合料关键工艺，当各种主料的加温达到设计要求后，共同进入搅拌，拌和3060 秒后，取样试验，合格后方可出厂。（5）、沥青温度控制 混合料生产的温度监控a. 普通沥青混凝土的出厂温度一般为155165。b.

20、混合料的温度显示一般通过拌和楼的打印设备来提供数据。 摊铺碾压过程的温度控制普通沥青混合料摊铺温度在130以上，终压温度不低于90，开放交通的温度不高于50。3、沥青混和料的运输（1）、运输是前后场保持均衡施工的关键，施工中热拌料的运输采用载重20 吨以上的自卸式汽车，按运距、产量、施工能力综合考虑，以保证施工的连续进行。车厢尾部应有足够的长度和高度，保证车尾能插入摊铺机的料斗中。运输过程中应加盖帆布保温。运料及等待时间不超过3 小时，以保证摊铺时混和料温度不低于140(普通沥青)。（2）、沥青混合料装车前由专人清扫车厢中的杂物，并在车厢侧板和底板内涂一薄层油水混合液以防沥青粘附。装车后由质检

21、人员最后试温合格后，计量出厂送往摊铺地点。运输车辆应先将底盘及车轮清洗干净，防止泥土杂物掉落在沥青混凝土摊铺施工范围内。行驶路线由车队队长统一安排，必要时进入施工现场前用高压水将底盘和车轮清洗干净，防止泥土杂物掉落在摊铺施工范围内。（3）、运输车辆在摊铺机前空档被推行时，不得紧踩刹车，运输车辆不得在摊铺机前急转弯及调头。运输车辆必须按指定路线进入施工现场，在施工现场上行驶速度不超过10km/h。5、摊铺作业（1）、本工程摊铺机铺筑采用双边传感器控制。上下面层施工时,均采用平衡梁控制法。平衡基准梁最大的优点是能够基本保证摊铺厚度的一致，适当调整因下承层不平对沥青砼表面平整度造成的影响，避免了采用

22、钢绞线、铝合金尺等厚度控制方式可能会由于人为或外因造成的影响，使沥青表面平顺，最大限度地保证行车舒适性及厚度，也就保证了铺装的整体质量。（2）、摊铺沥青砼作业由两台摊铺机梯队完成，梯队摊铺的两台摊铺机的距离一般控制在10-30m，前后两台摊铺机轨道重叠5-10cm，防止产生纵向冷接缝。根据经验也可采用整幅摊铺法。开始摊铺前30 分钟摊铺机就位于起点，前端伸出横杆吊垂球于行走基线上，基线于铺装前画好。摊铺机后端用垫木将熨平板垫至虚铺表面高程。准备好后，启动摊铺机加热系统，充分预热熨平板。摊铺机采用双边传感器方式控制熨平板两端标高，传感器初始位置调整好后，在测量预置的虚铺厚度上行走。（3）、摊铺机

23、熨平板的振动有夯锤和熨平板两部分。振动的作用是使熨平板下的沥青混合料获得初始的密实度，夯锤振动器控制在4 级左右。（4）、摊铺机铺筑的速度实际受拌合产量控制，同时又必须与前仓相匹配。因此行走速度不宜过快，控制在1-4 米/分钟，避免摊铺机停滞待料，确保铺装质量。（5）、汽车卸料应对准摊铺料斗倒退至后轮离摊铺机20-50cm 处停下，挂空挡。摊铺机前进时逐渐靠近自卸车，并推动自卸车一起前进，此时汽车边移动边卸料于摊铺机料斗内。（6）、在摊铺之前，摊铺机的预热时间不少于30 分钟，必须仔细调节设定好横坡仪和感应器的工作状态，设定摊铺厚度和横坡度。（7）、摊铺机准备就绪后，待现场等待卸料的运输车达到

24、10 辆以上时，指挥运输车倒驶喂料，开动输料器待两侧熨平板前喂足料后开动摊铺机以3-4m/min 左右的速度匀速摊铺。摊铺机料斗前设专人清理洒料，特别是清理摊铺机履带行走的区域。（8）、摊铺机喂料前检测混合料的温度，普通沥青混合料不低于130-155。（9）、在摊铺机起步时，熨平底部垫方木，使熨平基准高度与需铺厚度持平。（10）、摊铺机起步的工作经人工处理，适当增加部分细料，以利于接茬的平整度控制，采用DD110 沿横茬碾压，人工进行衬补。（11）、摊铺机应根据已切边的接茬厚度起步，利用自锁功能锁死厚度，摊铺距离超过1m 后，再利用平衡梁控制平整度。（12）、检测找补。当摊铺机开始摊铺10m

25、后在不影响连续摊铺的情况下，快速检测横坡度、高程以及接茬处的平整度，以检验和及时调整摊铺机的工作状态。对于局部混合料明显离析或摊铺后有明显拖痕的摊铺面，可由人工做细料点补和消除拖痕。6、压实（1）、碾压工序是获得沥青砼路面平整度和密实度的重要工序。理论上说，摊铺机形成的表面是平整的。由于压路机作业前后行进的停机返向，造成表面微小的凹凸不平，因此光轮的初压是为了获得一个相对平整的工作面，并初步减少沥青砼的空隙，起防止快速损失热量的保温作用，以便复压和终压的压路机能在适当的温度下获得最终要求的密实度，同时不致于复压的压路机对表面的平整度造成较大的破坏。最后由另一台光轮压路机进行收光碾压消除复压和终

26、压压路机反复碾压给路面留下的痕迹。按上述原理配置相应的压实机械。（2）、初压一般采用紧跟碾压，即紧跟摊铺机均匀行驶的碾压方式。普通沥青初碾必须在铺装温度135以上完成。初压（稳压）采用两台双钢轮振动压路机同时进行碾压2 遍（每压一次为一遍），即一进一退然后就错位横移。光轮后退停机返向的位置要尽可能退到复压基本完成的位置，不在初压表面停机返向，以免增加较深的停机痕迹。（3）、复压采用振动压路机或其他型号压路机进行，是获得密实度最主要的手段。复压一般46 遍即可完全达到密实度的要求。主要控制的是复压的温度，复压完成温度暂定普通沥青120C 以上（由试验段最终确定），不同的热拌料品性、温度、散热速度

27、、自然风力等因素都会对复压的适宜温度产生影响，复压完成达到密实度要求的现场肉眼判定标准是： 沥青脂上浮，表面发亮，胶轮作用下沥青料基本不蠕动。达到复压标准的表面应尽快采取收迹碾压的措施，以免温度过低无法消除复压痕迹。复压压路机的前进后退的标准是，前行不超过光轮稳压的表面，后退不进入已收迹的最终路面，碾压顺序应与稳压的顺序相一致。（4）、收光碾压由双钢轮振动压路机静压完成，其作用仅仅是消除各种施工痕迹，最终形成满意的外观。碾压遍数以无痕迹为原则。7、路面性能检测（1）、沥青混凝土质量控制实测项目 重交沥青试验项目在拌和场进行（针入度、延度、软化点）三项试验的检测，做好取样频率及试验记录。沥青的常

28、规检测共有8 项，除了以上三项还有溶解度、含蜡量、闪点、密度、老化试验。 粗、细集料试验项目颗粒级配、扁平颗粒含量、水洗法小于0.075mm 颗粒含量、压碎值、视密度、对沥青的粘附性、坚固性、吸水率、洛杉矶磨耗损失、软石含量、石料磨光值、石料冲击值、破碎砾石的破碎面积等。 马歇尔试验包括：稳定度、流值、密度、空隙率、饱和度及动稳定度。 沥青混合料检测a. 沥青混合料（油石比）和矿料级配，每日2 次（抽提法）b. 温度：随时检查沥青混合料出厂温度，摊铺，初压，复压，终压温度。c. 马歇尔试验（稳定度、流值、密度、空隙率、饱和度）每日一次，现场取料作为混合料成型试件的标准密实。d. 厚度，每车道每

29、200 米一个点，钻孔取芯。e. 平整度，用平整度仪全线每车道连续每100m 计算IRI 或。f. 压实度：每车道每200 米取一个芯，不小于97%。g. 沥青混合料矿料级配与沥青用量范围h. 水损害（冻容劈裂试验）i. 高温稳定性（车辙试验）（2）、沥青混合料的质量检测方法a.沥青混合料的抽提试验会遇到某些杂质溶于三氯乙烯溶剂，检测实际沥青用量时，应考虑折 减系数。b. 对混合料的马歇尔试验，最主要的指标是空隙率（VV）、矿料间隙率（VMA）、粗集料骨架间隙率（VCA）、现场空隙率（VFA）、稳定度和流值。c. 现场钻芯取样确定的视密度应不小于97%，现场孔隙率控制在不大于6%。d. 现场密度不能只依靠现场钻孔取得，应总结钻芯取样与核子密度仪的关系曲线，增加核子密度仪现场检测频率，便于施工现场随时跟踪成品质量。