多晶硅清洗.docx

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1、多晶硅工程设备清洗建议书多晶硅清洗具体信息如下： 多晶硅生产对环境及设备的清洁要求格外高。生产工艺过程比较简单。尤其是塔器设备，对产品的质量影响极为重要。为了保证一次性开车投产顺当，保证产品质量，在设备的安装过程中，对设备及管线等重要设备的清洗工作格外严谨。在清洗过程中，使每个环节质量都到达标准。避开开车质量事故的发生。最大限度地降低调试费用，必需做好工艺设备和工艺管道安装前的清洗处理。针对不同的工艺要求、不同的设备材质以及不同的设备类型，清洗处理要求和到达的根本标准要求到达无油、无水与无尘的三无要求 也不同。同时符合脱脂工程施工及验收标准和工业设备化学清洗质量标准并依据业主和成达公司的具体要

2、求可分为一般清洗和干净清洗。 多晶硅设备的清洗主要工艺为酸洗、脱脂、钝化、枯燥等，其中最关键是脱脂工艺和枯燥技术。油脂和水对多晶硅的产品有巨大影响。因此在多晶硅设备的清洗中，以脱脂工艺和枯燥工艺为要点。主要清洗复原炉、氢化炉、CDI 设备、合成车间、复原氢化车间、精馏系统、中间罐、管道等主要设备。并且为了保证脱脂和枯燥的质量， 多晶硅设备清洗需要对单台设备进展单台清洗并验收后，再进展安装.一、概述多晶硅生产对环境及设备的清洁要求格外高。生产工艺过程比较简单。尤其是塔器设备，对产品的质量影响极为重要。为了保证一次性开车投产顺当，保证产品质量，在设备的安装过程中，对设备及管线等重要设备的清洗工作格

3、外严谨。在清洗过程中，使每个环节质量都到达标准。避开开车质量事故的发生。最大限度地降低调试费用，必需做好工艺设备和工艺管道安装前的清洗处理。针对不同的工艺要求、不同的设备材质以及不同的设备类型，清洗处理要求和到达的根本标准要求到达无油、无水与无尘的三无要求也不同。同时符合脱脂工程施工及验收标准和工业设备化学清洗质量标准并依据业主和成达公司的具体要求可分为一般清洗和干净清洗。多晶硅设备的清洗主要工艺为酸洗、脱脂、钝化、枯燥等，其中最关键是脱脂工艺和枯燥技术。油脂和水对多晶硅的产品有巨大影响。因此在多晶硅设备的清洗中，以脱脂工艺和枯燥工艺为要点。主要清洗复原炉、氢化炉、CDI 设备、合成车间、复原

4、氢化车间、精馏系统、中间罐、管道等主要设备。并且为了保证脱脂和枯燥的质量，多晶硅设备清洗需要对单台设备进展单台清洗并验收后，再进展安装。二、污垢主要对多晶硅影响因素1、油脂：在多晶硅生产过程中，油分子对多晶硅的危害格外严峻。实际证明， 整个工艺系统几 ppm 的油含量就可能造成多晶硅反响速度减慢，产量降低，甚至硅反响停顿。因此，多晶硅设备的脱脂工艺尤为重要。2、水分：水中含有大量的氯离子，氯离子对多晶硅的反响格外敏感。设备及系统枯燥工艺很关键。3、氯离子残留：水和其他溶液在设备外表残留的氯离子对多晶硅影响格外大。因此，在清洗后对设备进展纯水冲洗工艺格外重要。4、氧化物、灰尘其他杂质：其他污垢的

5、存在，对多晶硅的生产影响也很大。因此，在设备清洗过程中，承受酸洗工艺对其他污垢进展清洗格外必要。三、国内大、中型化工生产装置清洗现状国外对设备、管道的清洗格外重视，有特地从事清洗的争论机构。再国外， 设计单位在设计化工工艺流程及要求时已经将清洗考虑了进去，并做了概算及投资。清洗方式也有单一的水力清洗发单调进展到化学清洗、机械清洗等。世界各国对清洗行业的组织形式是多种多样的，从单个零件到整个装置的清洗，既有专业化学清洗公司，也有企业自行组织的清洗队伍。有的设备、管道及零部件需常常定期清洗，并且局部生产设备本身就装有固有的清洗装置，清洗技术的应用有了很大的进步。生产多晶硅的工艺较多，各个国家生产厂

6、家在开发技术、进展技术改造的同时，通过对设备的清洗来降低能耗和保证多晶硅的产品质量。提高设备运转率，延长使用寿命，争取以最低的能耗，生产出更多的多晶硅产品。四、多晶硅装置开车前化学清洗的意义建多晶硅装置中的设备、管线、精馏塔、槽、复原炉、氢化炉在制造、储存、运输和安装过程中会产生大量的污物。这些污物主要有：油脂、扎制鳞片、氧化铁锈皮、泥沙、焊渣、焊药、防锈油及外表涂层等。其中焊渣、焊药的主要成分为钛、锰、铬、铁等金属氧化物，而切削油和防锈油及外表涂层则是一些高分子有机物。建多晶硅设备进展化学清洗，不仅要进展高要求的除油脂处理，而且还要进展化学清洗和钝化保护处理。随着缓蚀技术的进展，金属设备在化

7、学清洗过程中的腐蚀损失已降到了很小，最终的钝化处理将有助于减小设备运行中的腐 蚀。另外，同酸洗时的腐蚀相比，轧制鳞片、氧化铁锈皮、泥沙、焊渣、防锈油及涂层等引起的设备运行事故更加具有危急性。由于化学清洗之后，得到了干净的金属外表，因而能更快的生产出合格的产品，工厂由此获得的经济效益将大大超过清洗的投资费用。目前，各种建装置尤其是高温、高压设备、大型设备和生产工艺要求比较高的设备和管线，再投产前都要进展化学清洗。不仅要清洗设备本体，而且要清洗那些与设备连接有可能把污物带入的其他管道和设备。同样， 我们认为多晶硅装置不仅要清洗工艺系统，其它附属设备的化学清洗和钝化处理对设备的运行安全和寿命意义重大

8、，因此，我们建议全部的设备必需进展化学清洗。五、多晶硅设备主要清洗工程1、复原炉、氢化炉的清洗脱脂钝化枯燥2、CDI 系统设备的清洗脱脂钝化枯燥3、复原氢化车间设备的清洗脱脂钝化枯燥4、合成车间设备的清洗脱脂钝化枯燥5、精馏工序设备的清洗脱脂钝化枯燥6、中间罐区的清洗脱脂钝化枯燥7、管道系统的清洗脱脂钝化枯燥六、附件1、奥氏体不锈钢设备的化学清洗和钝化2、不锈钢设备及零部件酸洗钝化技术设备清洗必要性论文附件一奥氏体不锈钢设备的化学清洗和钝化摘 要: 从奥氏体不锈钢的钝化机理入手,分析了钝化膜存在的意义、破坏机理和防护措施,给出了参考的清洗钝化剂配方、清洗钝化工艺、操作留意事项,明确了奥氏体不锈

9、钢钝化膜质量的检验方法。关键词:奥氏体不锈钢;清洗;钝化;钝化膜;质量检验中图分类号: TG178文献标识码: C奥氏体不锈钢设备在加工、制作和使用过程中,因高温氧化、介质腐蚀等缘由, 其外表会产生明显颜色不均匀的斑痕或腐蚀痕迹,或出于美观要求,奥氏体不锈钢常常需要进展化学清洗和钝化处理,使设备外表形成完整均匀的外表钝化膜, 以提高材料的美观性和耐腐蚀性能,延长不锈钢使用寿命。本文从不锈钢钝化原理入手,就不锈钢清洗方法、钝化工艺以及外表钝化膜质量和均匀性检验开展争论。1 奥氏体不锈钢酸洗钝化的原理奥氏体不锈钢具有良好的耐腐蚀性能和优良的冷热加工性能,广泛用于各类具有防腐蚀和美观要求的设备以及其

10、它容器、设备和机具的制造,外表的钝化膜质量和均匀性,对其耐腐蚀影响很大。1.1 钝化机理金属经氧化性介质处理,在其外表生成均匀致密的氧化膜,并使腐蚀速度比未处理前有显著下降的现象称金属的化学钝化。钝化机理可以用薄膜理论解释为:钝化是由于金属与氧化性介质发生电化学反响,在金属外表上生成一层薄而致密、掩盖性良好、附着力强的氧化物膜层,即“钝化膜”;钝化膜独立存在, 通常是氧和金属的化合物, 主要成分为 CrO3、FeO 与 NiO,它是不锈钢防腐蚀的根本屏障,是腐蚀介质集中的阻挡层,而并不是把金属与腐蚀介质完全隔开,钝化膜具有动态特征,通常在有复原剂(如氯离子)状况下倾向于破坏膜,而在氧化剂(如空

11、气) 存在时能保持或修复膜 1 。1. 2 钝化膜的破坏奥氏体不锈钢外表经氧化性介质钝化处理后其外表上形成的钝化膜,在具有起活化作用的 Cl- 、Br- 、F- 等卤素离子存在的条件下,易遭到破坏而失去原有的耐蚀性能和装饰性能。其中 Cl- 对不锈钢钝化膜的破坏作用最强,同时 Cl- 在水中普遍存在,这也就是奥氏体不锈钢设备使用过程中要求 Cl- 质量分数不超过25 g/g 的缘由之一,同时要求奥氏体不锈钢不能用盐酸等高氯离子含量的酸进展酸洗。奥氏体不锈钢在化学清洗后或压力容器水试压后,假设不能准时将残水去除干净,也要求使用 Cl- 质量分数不超过 25 g/g 的水冲洗设备。2奥氏体不锈钢的

12、化学清洗和钝化奥氏体不锈钢酸洗和钝化常常是同步完成的,一般承受氧化性较强的硝酸为主剂的清洗钝化剂,如需要钝化的设备外表含有油脂、有机物和其他酸不易溶解的物质,为了提高酸洗和钝化膜质量,要求在钝化前,对被钝化外表进展除油清洗处 理。2. 1 清洗钝化剂和酸洗钝化膏配方清洗钝化剂 1: 20%硝酸+ 5%氢氟酸+ 75%水清洗钝化剂 2: 5%硝酸+ 2%重铬酸钾+ 93%水清洗钝化剂 3: 20%硝酸+ 10%氢氟酸+ 70%水酸洗钝化膏配方: 30%硝酸+ 2%氢氟酸,用硫酸钡搅拌成糊状。均以质量比配制。2. 2 化学清洗和钝化工艺不同的设备需要承受不同的清洗钝化工艺,一般承受如下方法:(1)

13、小型零部件或外形简单的工件和设备,适合于承受浸泡法。优点是清洗钝化液反复使用,生本钱钱低,钝化时间敏捷机动,清洗钝化效果直观;缺点是液体不流淌, 有时钝化效果不均匀,为使其均匀常承受提拉法。(2)其工艺流程为:水冲洗酸洗钝化水冲洗除油水洗钝化膜检验枯燥。(2) 大型成套装置和设备内外表清洗钝化,如双氧水成套装置、换热器、容器、塔器、管网的清洗钝化处理,常承受全布满法或喷淋法。承受此类工艺,优点是一次处理的设备数量大,涉及面广,清洗钝化剂可以反复使用,清洗钝化效果均匀;缺点是此法需要的清洗钝化剂用量较大,施工工艺简单,操作难度大,需要操作人员具有肯定的专业水准,多由专业清洗队伍负责完成。其工艺流

14、程为:配管建立清洗系统注水循环冲洗加温循环除油水冲洗常温循环酸洗钝化水冲洗 钝化膜检验设备复位。(3) 大型设备外表清洗钝化承受涂刷酸洗钝化膏的方法进展,如大型容器内外外表、塔器外壁、大口径管道外外表、板材外表等。此方法优点是用料节约,本钱低廉,操作工艺简洁,适合于修理和安装现场,施工敏捷;缺点是钝化效果不均匀, 需要手工操作,劳动环境差,施工安全性差。其工艺流程为:外表擦洗涂刷清洗钝化膏水冲洗检验。(4) 设备内外外表或局部清洗钝化常承受擦洗法,如设备施焊区、热处理区、局部腐蚀区及外外表等。此法优点是实施便利,使用药剂节约,本钱较低,施工敏捷; 缺点是钝化质量不稳定,施工环境差,简洁发生人身

15、安全事故。其工艺流程为:外表擦洗涂刷清洗钝化剂水冲洗检验。3 奥氏体不锈钢清洗钝化应留意的事项(1) 配制清洗钝化液时,应将水按比例注入耐酸容器中,然后再按比例缓慢加酸, 防止倒酸速度过快引起飞溅伤人。酸洗钝化处理,应先在水部件或局部外表上或类似的材料上进展清洗钝化现场试验。(2) 清洗钝化前应去除焊缝及母材外表的飞溅、焊药、灰尘等。去除油污必要时可承受有机溶剂、碱洗液或中性洗涤液清洗外表,并用清水冲洗干净。(3) 酸洗钝化操作过程中,操作人员必需认真观看,认真掌握清洗钝化温度和时 间。温度低则适当延特长理时间,温度高则时间缩短。防止达不到酸洗钝化效果或过酸洗而引起材料外表过腐蚀。涂膏清洗钝化

16、时,将膏均匀地涂刷于需要酸洗钝化的外表,一般先涂刷焊缝处,氧化皮较厚处略涂厚些,在涂膏未干透前用棉纱或棉布擦去锈蚀物及氧化物。(4) 对碳钢或其它材质的零部件应实行有效的保护措施,对被酸洗产品上的碳钢件应尽可能卸掉,如不能拆卸的需承受涂防护油漆或封橡胶泥的方法,尽量避开钝化液与碳钢部件接触防止患病腐蚀。(5) 酸洗钝化后的不锈钢外表不应有明显的腐蚀痕迹,颜色应均匀全都,不留斑纹或氧化色。钝化后要彻底冲洗设备外表,不留存残液。酸洗钝化液及冲洗水中掌握 Cl- 的质量分数不大于 25g/g,宜选用去离子水冲洗设备,酸洗钝化后对钝化外表需承受肯定的保护措施。最终酸洗钝化的不锈钢设备或部件成品可以选用

17、聚乙烯薄掩盖或包裹,避开异金属、非金属接触及硬物接触,制止焊接或打磨操作。(6) 操作人员在操作时,必需穿好耐酸服,带好防酸手套、口罩及防护眼罩。在容器内酸洗钝化,必需携带经检查合格的防毒面具,并有专人监护。(7) 酸性钝化废液具有很强的污染特性,应妥当处理达标后才能排放至规定地点。4 奥氏体不锈钢清洗和钝化质量检验方法4. 1 外观检验酸洗钝化后的不锈钢外表应为均匀的银白色,不得有明显的腐蚀痕迹,焊缝及热影响区外表不得有氧化色,不得有颜色不均匀的班痕 2 。用 pH 试纸检查材料外表残液的冲洗干净程度, pH 67 为合格。4. 2 钝化膜均匀性检验方法硝酸- 铁氰化钾蓝点法:在清洗钝化后的

18、不锈钢外表,任意选择 35 个测试点, 待酸洗钝化外表枯燥后,将刚浸渍过硝酸- 铁氰化钾试验溶液的50 的定性滤纸贴附在待测不锈钢外表, 30 s 内观看滤纸消灭蓝点的状况 3 ,无蓝点为合格, 有蓝点为不合格。试验后也应当将试验体冲洗干净。硝酸- 铁氰化钾溶液由 1 g 铁氰化钾、3 mL(65% 85% )硝酸 HNO3 和 100 mL 蒸馏水复配而成。该试剂因使用的是氧化性强的硝酸,对钝化膜的破坏力量较弱,所以主要反映出清洗钝化所形成钝化膜的均匀性、完整性或是否有铁离子污染等性能;但储存稳定性差, 需要现用现配。4. 3 钝化膜致密性检验方法盐酸- 铁氰化钾蓝点法:在钝化后的不锈钢外表

19、,任意选择 35 个测试点,用蒸馏水冲洗干净,棉纱擦干,然后逐点滴酸性铁氰化钾 K3 Fe (CN) 6 点滴液,并用秒表记录该点滴溶液后消灭蓝点的时间,依据蓝点消灭的时间快慢来评定钝化膜的质量,依据同一检测面上各点消灭蓝点时间的长短评定钝化膜的完整性和均匀程度。对于清洗后有特别要求的奥氏体不锈钢材质的钝化膜质量,点滴液掩盖面内 10 min 内消灭的蓝色小点不多于 8 个点为合格。测定完后,先用干布擦干点滴液再用 20%的醋酸对测定点进展擦洗,然后用脱盐水或蒸馏水冲洗干净。酸性铁氰化钾点滴液由硫酸、盐酸、铁氰化钾和蒸馏水复配而成。酸性铁氰化钾点滴液破坏钝化膜后将产生如下反响:2H+ + Fe

20、 = Fe2 + +H2X3Fe2 + + 2 Fe (CN)6 3 - = Fe3 Fe (CN ) 6 2y (深蓝色沉淀)酸性铁氰化钾点滴液在 535 下有效使用期限为 7 天。铁氰化钾无毒,但在加热时分解产生可能产生剧毒物 HCN, 所以不能在加热条件下使用。本检验方法因使用了高浓度的盐酸,对钝化膜的破坏力量很强,所以主要反映出了形成钝化膜的致密性和阻隔力量。参考文献 1 余存烨. 不锈钢设备及零部件酸洗钝化技术 J . 清洗世界, 20 (1) : 20 - 24. 2 李宁. 不锈钢压力容器钝化工艺的掌握 J . 化工科技市场 2023 (6) : 25. 3 中国化工装备公司.

21、HG - T 2806 - 1996 奥氏体不锈钢压力容器制造治理细则 S中华人民共和国化学工业部附件二不锈钢设备及零部件酸洗钝化技术专家姓名：朱明君类别：化学清洗不锈钢设备及零部件酸洗钝化技术1不锈钢酸洗钝化的必要性:奥氏体不锈钢具有良好的耐蚀性能，抗高温氧化性能，较好的低温性能及优良的机械与加上 r 生能。因此广泛用于化工、石油、动力、核工程、航天航空、海洋、医药、轻工、纺织等部门。其主要目的在于防腐防锈。不锈钢的耐腐蚀主要依靠外表钝化膜，假设膜不完整或有缺陷，不锈钢仍会被腐蚀。工程上通常进展酸洗钝化处理，使不锈钢的耐蚀潜力发挥得更大。在不锈钢设备与部件在成形、组装、焊接、焊缝检查 (如探

22、伤、耐压试验)及施工标记等过程中带来外表油污、铁锈、非金属脏物、低熔点金属污染物、油漆、焊渣与飞溅物等，这些物质影响了不锈钢设备与部件外表质量，破坏了其外表的氧化膜，降低了钢的抗全面腐蚀性能和抗局部腐蚀性能(包括点蚀、缝隙腐蚀)，甚至会导致应力腐蚀裂开。不锈钢外表清洗、酸洗与钝化，除最大限度提高耐蚀性外，还有防止产品污染与获得美观的作用。在 GBl50 一 1998钢制压力容器规定，“有防腐要求的不锈钢及复合钢板制造的容器的外表应进展酸洗钝化”。这一规定是针对石油化工中使用的压力容器而言的，由于这些设备用于直接与腐蚀介质相接触的场 合，从保证耐蚀耐蚀性动身，提出酸洗钝化是必要的。对其他工业部门

23、，如并非出于防腐目的，仅基于清洁与美观要求，对不锈钢设备的焊缝还需要进展酸洗钝化。对核工程、某些化工装置及其它使用要求严格的，除酸洗钝化外，还要承受高纯度介质进展最终精细清洗或进展机械、化学与电解抛光等精整处理。 2不锈钢酸洗钝化原理不锈钢的抗腐蚀陛能主要是由于外表掩盖着一层极薄的(约 1nm)致密的钝化膜，这层膜 1n 腐蚀介质隔离，是不锈钢防护的根本屏障。不锈钢钝化具有动态特征，不应看作腐蚀完全停顿，而是形成集中的阻挡层，使阳极反响速度大大降低。通常在有复原剂(如氯离子)状况下倾向于破坏膜，而在氧化剂(如空气)存在时能保持或修复膜。不锈钢工件放置于空气中会形成氧化膜，但这种膜的保护性不够完

24、善。通常先要进展彻底清洗，包括碱洗与酸洗，再用氧化剂钝化，才能保证钝化膜的完整性与稳定性。酸洗的目的之一是为钝化处理制造有利条件，保证形成优质的钝化膜。由于通过酸洗使不锈钢外表平均有 10m 厚一层外表被腐蚀掉，酸液的化学活性使得缺陷部位的溶解率比外表上其它部位高，因此酸洗可使整个外表趋于均匀平衡，一些原来简洁造成腐蚀的隐患被去除掉了。但更重要的是，通过酸洗钝化， 使铁与铁的氧化物比铬与铬的氧化物优先溶解，去掉了贫铬层，造成铬在不锈钢外表富集，这种富铬钝化膜的电位可达+10V(SCE)，接近贵金属的电位，提高了抗腐蚀的稳定性。不同的钝化处理也会影响膜的成分与构造，从而影响不锈性，如通过电化学改

25、性处理，可使钝化膜具有多层构造，在阻挡层形成 CrO3 或Cr2O3，或形成玻璃态的氧化膜，使不锈钢能发挥最大的耐蚀性。国内外学者对不锈钢钝化膜的生成进展了大量争论。以近几年北京科大对316L 钢钝化膜光电子能谱 (xps)争论为例作简述1。不锈钢钝化是外表层由于某种缘由溶解与水分子的吸附，在氧化剂的催化作用下，形成氧化物与氢氧化物，并与组成不锈钢的 cr、 Ni、Mo 元素发生转换反响，最终形成稳定的成相膜，阻挡了膜的破坏与腐蚀的发生。其反响历程为： FeH20+O*FeOHO*ad+H+eFeOHO*adFeOO*ad+H+e FeOO*ad+H2OFeOOH+O*十 H+eFeOO*ad

26、FeO+O* FeOOH+Cr+H2OCrOOH+FeH20 2FeOOHFe203+H202CrOOHCr203+H20 MO+3FeO+3H2OMOO3+3FeH2O Ni+FeO+2H20NiO+FeH20(其中 Os 表示钝化过程中的催化剂，且在钝化迪陧中浓度不变，ad 表示吸附中间体。)可见，316L 钝化膜最表层存在 Fe2O3、Fe(OH)3、或 -FeOOH、Cr203、CrOOH 或 Cr(OH)3、MO 以 MOO 形式存在，钝化膜主要成分为 CrO3、FeO与 NiO。4. 不锈钢酸洗钝化的应用范围4.1 不锈钢设备制造过程中的酸洗钝化处理4.1.1 切削加工后的清洗及酸

27、洗钝化6不锈钢工件经切削加工后外表上通常会残留铁屑、钢末及冷却乳液等污物，会使不锈钢外表消灭污斑与生锈，因此应进展脱脂除油，再用硝酸清洗，既去除了铁屑钢末，又进展了钝化。4.1.2 焊接前后的清洗及酸洗钝化7由于油脂是氢的来源，在没有去除油脂的焊缝中会形成气孑L，而低熔点金属污染(如富锌漆)焊接后会造成开裂，所以不锈钢焊前必需将坡口及两侧 20mm 内的外表清理干净，油污可用丙酮擦洗，油漆锈迹应先用砂布或不锈钢丝刷去除， 再用丙酮擦净。不锈钢设备制造无论承受何种焊接技术，焊后均要清洗，全部焊渣、飞溅物、污点与氧化色等均要除掉，去除方法包括机械清洗与化学清洗。机械清洗有打磨、抛光与喷砂喷丸等，应

28、避开使用碳钢刷子，以防外表生锈。为取得最好的抗腐蚀性能，可将其浸泡在 HNO3 和 HF 的混液中，或承受酸洗钝化膏。实际上常 4锎 1 械清洗与化学清洗结合起来应用。4.1.3 锻铸件的清洗6经锻铸等热加工后的不锈钢工件，外表往往有一层氧化皮、润滑剂或氧化物污染， 污染物包括石墨、二硫化钼与二氧化碳等。应通过喷丸处理、盐浴处理以及多道酸洗处理。如美国不锈钢涡轮机叶片处理工艺为：盐浴(10min)水淬(25min)硫酸洗(2min)冷水洗(2min)碱性高锰酸盐浴(10min)冷水洗(2min)硫酸洗(1rain)冷水洗(1min)硝酸洗(15min)冷水洗(1min)热水洗(1min)空气枯

29、燥。4.2 装置投产前的酸洗钝化处理很多大型化工、化纤、化肥等装置的不锈钢设备与管道在投产开工前要求进展酸洗钝化。虽然设备在制造厂已进展过酸洗，去除了焊渣与氧化皮，但在存放、运输、安装过程中又难免造成油脂、泥砂、铁锈等的污染，为确保装置与设备试车产品(尤其是化工中间体及精制品)的质量能够到达要求，保证一次试车成功，必需进展酸洗钝化。如H2O2 生产装置不锈钢设备与管道，投产前必需进展清洗， 否则假设有污物重金属离子会使催化剂中毒。另外，如金属外表有油脂与游离铁离子等会造成 H2O2 的分解，猛烈放出大量热，引发着火，甚至爆炸。同样对氧气管道来说存在微量油污与金属微粒也可能产生火花而发生严峻后果

30、。4.3 现场检修中的酸洗钝化处理在精制对苯二甲酸(PTA)，聚乙烯醇(PVA)，腈纶，醋酸等生产装置的设备材料中，大量使用奥氏体不锈钢 316L、317、304L，由于物料都含有 Cl-、Br-、SCN-、甲酸等有害离子，或由于污垢、物料结聚，会对设备产生点蚀、缝隙腐蚀与焊缝腐蚀。在停车检修时可以对设备或部件进展全面或局部酸洗钝化处理， 修复其钝化膜，以防局部腐蚀扩展。如上海石化 PTA 装置枯燥机的不锈钢管子更检修及腈纶装置的不锈钢换热器检修等均进展过酸洗钝化。4.4 在役设备除垢清洗石油化工装置中的不锈钢设备，尤其是换热器，经肯定时间运行后，内壁会沉积各种污垢，如碳酸盐垢、硫酸盐垢、硅酸

31、盐垢、氧化铁垢、有机物垢、催化剂垢等，影响了换热效果，并且会造成垢下腐蚀。需要选择适宜的清洗剂进展除垢， 可承受硝酸、硝酸+氢氟酸、硫酸、柠檬酸、EDTA、水基清洗剂等，并添加适量的缓蚀剂。除垢清洗后，如需要可再进展钝。化处理。如上海石化 PTA、醋酸、腈纶等装置的不锈钢换热器均进展过除垢清洗。 5不锈钢酸洗钝化的留意事项5.1 酸洗钝化的前处理不锈钢工件酸洗钝化前如有外表污物等，应通过机械清洗，然后除油脱脂。假设酸洗液与钝化液不能去除油脂，外表存在油脂会影响酸洗钝化的质量，为此除油脱脂不能省略，可以承受碱液、乳化剂、有机溶剂与蒸汽等进展。5.2 酸洗液及冲洗水中 Cl-的掌握某些不锈钢酸洗液

32、或酸洗膏承受参加盐酸、高氯酸，三氯化铁与氯化钠等含氯离子的侵蚀介质作为主剂或助剂去除外表氧化层，除油脂用三氯乙烯等含氯有机溶剂，从防止应力腐蚀裂开来说是不太适宜的。此外，对初步冲洗用水可承受工业水，但对最终清洗用水要求严格掌握卤化物含量。通常承受去离子水。如石化奥氏体不锈钢压力容器进展水压试验用水，掌握 C1-含量不超过 25mgL，如无法到达这一要求，在水中可参加硝酸钠处理，使其到达要求，C1-含量超标，会破坏不锈钢的钝化膜，是点蚀、缝隙腐蚀、应力腐蚀裂开等的根源。5.3 酸洗钝化操作中的工艺掌握硝酸溶液单独用于去除游离铁和其它金属污物是有效的，但对去除氧化铁皮，厚的腐蚀产物，回火膜等无效，

33、一般应承受 HNO3+HF 溶液，为了便利与操作安全，可用氟化物代替 HF2。单独 HNO3 溶液可不加缓蚀剂，但 HNO3+HF 酸洗时，需要加 Lan-826。使用 HNO3+HF 酸洗，为防止腐蚀，浓度应保持 5： 1 的比例。温度应低于 49，如过高，HF 会挥发。对钝化液，HNO3 应掌握在 2050之间，依据电化学测试，HNO3 浓度小于 20处理的钝化膜质量不稳定，易产生点蚀8，但 HNO3 浓度也不宜大于 50，要防止过钝化。用一步法处理除油酸洗钝化，虽然操作简便，节约工时，但该酸洗钝化液(膏) 中会有侵蚀性 HF，因此其最终保护膜质量不如多步法。酸洗过程中允许在肯定范围内调整

34、酸的浓度、温度与接触时间。随着酸洗液使用时间的增长，必需留意酸浓度和金属离子浓度的变化，应留意避开过酸洗，钛离子浓度应小于 2，否则会导致严峻的点蚀。一般来说，提高酸洗温度会加速与改善清洗作用，但也可能增加外表污染或损坏的危急。5.4 不锈钢敏化条件下酸洗的掌握2某些不锈钢由于不良热处理或焊接造成敏化，承受 HNO&HF 酸洗可能会产生晶间腐蚀，由晶间腐蚀引起的裂缝在运行时，或清洗时，或随后加工中，能够浓缩卤化物，而引起应力腐蚀。这些敏化不锈钢一般不宜用 HNO3+HF 溶液除鳞或酸洗。在焊后如必需进展这种酸洗，应承受超低碳或稳定化的不锈钢。5.5 不锈钢与碳钢组合件的酸洗对不锈钢与碳钢组合件

35、(如换热器中不锈钢管子、管板与碳钢壳体)，酸洗钝化假设承受 HNO3 或 HNO3+HF 会严峻腐蚀碳钢，这时应添加适宜的缓蚀剂如Lan-826。当不锈钢与碳钢组合件在敏化状态下，不能用 HNO3+HF 酸洗时，可承受羟基乙酸(2)+甲酸(2)+缓蚀剂，温度 93，时间 6h 或 EDTA 铵基中性溶液+缓蚀剂，温度：121，时间：6h，随后用热水冲洗并浸入10mgL 氢氧化铵+100mgL 联氨中3。5.6 酸洗钝化的后处理不锈钢工件经酸洗和水冲洗后，可用含 10(质量分数)NaOH+4(质量分数)KMnO4 的碱 1 生高锰酸盐溶液在 7182中浸泡 560min，以去除酸洗残渣，然后用水

36、彻底冲洗，并进展枯燥。不锈钢外表经酸洗钝化后消灭花斑或污斑，可用颖钝化液或较高浓度的硝酸擦洗而消退。最终酸洗钝化的不锈钢设备或部件应留意保护，可用聚乙烯薄膜掩盖或包扎，避开异金属与非金属接触。对酸性与钝化废液的处理，应符合国家环保排放规定。如对含氟废水可加石灰乳或氯化钙处理。钝化液尽可能不用重铬酸盐，如有含铬废水，可加硫酸亚铁复原处理。酸洗可能引起马氏体不锈钢氢脆，如需要可通过热处理去氧(加热至 200保温一段时间)。6不锈钢酸洗钝化质量检验8由于化学检验会破坏产品的钝化膜，通常在样板上进展检验。方法举例如下：(1) 硫酸铜滴定检验用 8gCuS04+500mLH20+23mLH2S04 溶液

37、滴入样板外表，保持湿态， 如 6min 内不消灭铜的析出为合格。(2) 高铁氰化钾滴定检验用 2mLHCl+1mLH2S04+1gK3Fe(CN)6+97mLH20 溶液滴在样板外表，通过生成蓝色斑点的多少及消灭时间的长短来鉴定钝化膜质量的好坏。多晶硅生产设备管道安装前清洗的必要性及范围多晶硅生产对环境及设备的清洁要求格外高。生产工艺过程比较简单。尤其是塔器设备， 对产品的质量影响极为重要。为了保证一次性开车投产顺当，保证产品质量，在设备的安装 过程中，对设备及管线等重要设备的清洗工作格外严谨。在清洗过程中，使每个环节质量都 到达标准。避开开车质量事故的发生。最大限度地降低调试费用，必需做好工

38、艺设备和工艺 管道安装前的清洗处理。针对不同的工艺要求、不同的设备材质以及不同的设备类型，清洗 处理要求和到达的根本标准要求到达无油、无水与无尘的三无要求也不同。同时符合脱 脂工程施工及验收标准和工业设备化学清洗质量标准并依据业主和成达公司的具体要 求可分为一般清洗和干净清洗。多晶硅设备的清洗主要工艺为酸洗、脱脂、钝化、枯燥等，其中最关键是脱脂工艺和枯燥技术。油脂和水对多晶硅的产品有巨大影响。因此在多晶硅设备的清洗中，以脱脂工艺和 枯燥工艺为要点。主要清洗复原炉、氢化炉、CDI 设备、合成车间、复原氢化车间、精馏系统、中间罐、管道等主要设备。并且为了保证脱脂和枯燥的质量，多晶硅设备清洗需要对单

39、 台设备进展单台清洗并验收后，再进展安装。二、污垢主要对多晶硅影响因素1、油脂：在多晶硅生产过程中，油分子对多晶硅的危害格外严峻。实际证明，整个工 艺系统几ppm 的油含量就可能造成多晶硅反响速度减慢，产量降低，甚至硅反响停顿。因此， 多晶硅设备的脱脂工艺尤为重要。2、水分：水中含有大量的氯离子，氯离子对多晶硅的反响格外敏感。设备及系统枯燥工艺很关键。3、氯离子残留：水和其他溶液在设备外表残留的氯离子对多晶硅影响格外大。因此， 在清洗后对设备进展纯水冲洗工艺格外重要。4、氧化物、灰尘其他杂质：其他污垢的存在，对多晶硅的生产影响也很大。因此，在设备清洗过程中，承受酸洗工艺对其他污垢进展清洗格外必

40、要。三、国内大、中型化工生产装置清洗现状国外对设备、管道的清洗格外重视，有特地从事清洗的争论机构。再国外，设计单位在设计化工工艺流程及要求时已经将清洗考虑了进去，并做了概算及投资。清洗方式也有单一 的水力清洗发单调进展到化学清洗、机械清洗等。世界各国对清洗行业的组织形式是多种多样的，从单个零件到整个装置的清洗，既有专业化学清洗公司，也有企业自行组织的清洗队伍。有的设备、管道及零部件需常常定期清洗，并且局部生产设备本身就装有固有的清洗装置，清洗技术的应用有了很大的进步。生产多晶硅的工艺较多，各个国家生产厂家在开发技术、进展技术改造的同时，通过对设备的清洗来降低能耗和保证多晶硅的产品质量。提高设备

41、运转率，延长使用寿命，争取以最低的能耗，生产出更多的多晶硅产品。四、多晶硅装置开车前化学清洗的意义建多晶硅装置中的设备、管线、精馏塔、槽、复原炉、氢化炉在制造、储存、运输和安装过程中会产生大量的污物。这些污物主要有：油脂、扎制鳞片、氧化皮、泥沙、焊渣、焊药、防锈油及外表涂层等。其中焊渣、焊药的主要成分为钛、锰、铬、铁等金属氧化物，而切削油和防锈油及外表涂层则是一些高分子有机物。建多晶硅设备进展化学清洗，不仅要进展高要求的除油脂处理，而且还要进展化学清 洗和钝化保护处理。随着缓蚀技术的进展，金属设备在化学清洗过程中的腐蚀损失已降到了 很小，最终的钝化处理将有助于减小设备运行中的腐蚀。另外，同酸洗

42、时的腐蚀相比，轧制 鳞片、氧化锈皮、泥沙、焊渣、防锈油及涂层等引起的设备运行事故更加具有危急性。由于化学清洗之后，得到了干净的金属外表，因而能更快的生产出合格的产品，工厂由此获得的 经济效益将大大超过清洗的投资费用。目前，各种建装置尤其是高温、高压设备、大型设 备和生产工艺要求比较高的设备和管线，再投产前都要进展化学清洗。不仅要清洗设备本体， 而且要清洗那些与设备连接有可能把污物带入的其他管道和设备。同样，我们认为多晶硅装 置不仅要清洗工艺系统，其它附属设备的化学清洗和钝化处理对设备的运行安全和寿命意义 重大，因此，我们建议全部的设备必需进展化学清洗。五、多晶硅设备主要清洗工程1、复原炉、氢化炉的清洗脱脂钝化枯燥2、CDI 系统设备的清洗脱脂钝化枯燥3、复原氢化车间设备的清洗脱脂钝化枯燥4、合成车间设备的清洗脱脂钝化枯燥5、精馏工序设备的清洗脱脂钝化枯燥6、中间罐区的清洗脱脂钝化枯燥7、管道系统的清洗脱脂钝化枯燥