空分车间事故预案汇编2.docx

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1、空分车间生产故障处理预案汇编（2022 年 3 月）编写：审定：审核：批准：神宁集团煤化工公司甲醇厂空分车间5.2、故障发生的原因及后果；521、空压机段间冷却器内漏，停车期间，大量循环水进入气侧；522、干燥器失效, 不能吸附压缩空气中的水分；523、后续系统高压水窜入仪表气管线，导致仪表空气带水；5.3、应急处理；531、打开空压机气侧导淋，加大排水量，同时打开全厂仪表气管 网低点排水；、迅速启动备用空压机和干燥器向全厂送气；533、查明仪表风带水原因，针对性检修空压机；534、如果是段间冷却器内漏，停机后，务必切断循环水供应，让段间冷却器自然降 温；5.4、预防措施；、巡检人员定期打开气

2、侧导淋排水，检查疏水情况；、定期检查冷却器、干燥器的工作情况，定期检修更换；、后续系统做好工艺管线的排 检工作，对于可能存在窜气的设备，必须做好可靠的隔离措施；6、循环水中断应急处理预案6.1、故障发生对应现象：、各水冷却器出口温度迅速升高；、压缩机各温度升高，流量降低甚至浮现喘振现象；6.2、故障发生的原因及后果;621、循环水水管泄漏或者循环水泵停车，造成各水冷却器出口温度迅速升高，甚至水冷却器损坏；622、循环水总管引水时排气不彻底，有气阻，造成循环水中断；6.3、应急处理;631、全系统紧急停车，根据271B操作规程、271C操作规程操作；、停机后，切勿即将投用循环水，让段间冷却器自然

3、降温，防止冷却器爆管；、冬季停车注意排水彻底，防止管线、设备冻堵； 6.4、预防措施；6.4.1、 巡检人员定期检查循环水管线，保证供水正常；6.4.2、 定期检查冷却器的工作情况，定期检修更换；7、断电应急回嵋7.1、故障发生对应现象：、液氧泵停车、液氮泵停车；、预冷系统冷却水泵、冷冻水泵停车；、机组油泵停车，压缩机组停车，事故油泵启动；、现场及中控照明停，事故照明灯亮； 7.2、故障发生的原因及后果；721、电网故障，全厂断电；7.3、 应急处理；731、全系统紧急停车，根据271B操作规程、271C操作规程操作；、停机后，现场检查机组事故油泵是否启动运行正常，中控人员立即将所有带自启动设

4、备的 启停按钮切至“住手”位将，现场将所有带自启动设备的开关切至就地 位谿；、停电期间转子采取自然冷去降温，严禁投用盘车系统；734、冬季断电停车应注意做好防冻措施，及时排 尽管道内积水，具体按照空分车间防冻保温方案执行；7.4、 预防措施；、启动各动设备前，联系电仪人员检查机电绝缘是否正常，并联系调度检查确认电网处 于正常状态；742、电气人员定期检查各变电所设备接线是否处于完好状态；7.4.3、 工艺车间与安环科定期检查防雷防静电设施是否完好；8、DCS8.1、 故障发生对应现象：8.1.1、 DCS画面各参数无显示；8.1.2、 自调阀门无法操作；8.1.3、 gus机黑屏，不能正常供电

5、；、空分精储系统所有电磁阀自动失电，控制回路失控；8.2、故障发生 的原因及后果；8.2.1、 DCS控制器故障，画面无显示；8.2.2、 DCS卡件故障，阀门无法操作；823、DCS通讯电缆故障，系统画面无显示；824、DCS机柜间UPS故障，无法正常供电；8.3、应急处理；8.3.1、 即将汇报调度联系仪表处理；8.3.2、 若DCS故障无法恢复，空分精微系统按以下程序紧急停车处理：832.1、现场就地紧急停液氧泵、液氮泵、并关闭各泵进出口阀，回流阀保持全开，将泵体中液体回流至上塔；832.2、现场就地紧急停膨胀机；、现场关闭 HV21351/2/3/4/5/6, HV21308, FIC

6、21513, FV21342；832.4、现场关闭 LV21301, HV21304, FV21302, FV21303, FV21337A, PV21332, FV21334, FV21333, PCV21331;8.325、现场打开V21376污氮管线吹除阀；832.6、切换仪表风至281A供给，开增压机补气阀；832.7、现场就地停预冷系统冷却水泵及冷冻水泵，关闭各泵进口阀，关闭V21H1,关闭 LV21101前切断阀，打开空冷塔就地排放阀排放循环水；832.8、退出抽汽系统，将空压机、增压机负荷降至最低，岗位人 员关闭空压机送出阀。8.4、 预防措施；841、电仪人员定期检查DCS系统

7、是否处于正常状态；842、工艺车间做好事故预案的培训管理工作。9.空分车间技改后仪表风系统事故处理预案9.1、 故障发生时的对应现象：9.1.1、 全厂暂时停供仪表风；9.1.2、 仪表风压力低于0.40MPa；9.2、 故障发生的原因及后果：921、二套甲醇全厂停车，仪表空气暂时中断供给；922、空分车间A#及B#两套机组停运，仪表空气暂时中断供给；、空 分车间A#或者B#其中一套机组停运，仪表空气压力调节不及时，导 致后续系统因仪表空气压力低联锁跳车；9.3、 应急处理：9.3.1、 二套A#或者B#机组其中一套停车；931.1、中控应迅速远程启动281A空压机，并设定出口压力0.80MP

8、a,将281A仪表气送入仪表风系统。931.2、其他操作遵循281A启动风险控制卡执行；932、二套A#、B#机组同时停车；9.321、中控应迅速远程启动281A空压机，并设定出口压力 0.80MPa,将281A仪表气送入仪表风系统，中控远程关闭PCV2194阀 门。、仪表风管网压力低；933.1、仪表风球罐及管网压力低于0.7MPa,原因不明且现场调整 无效时，操作人员应果断启动281A空压机，并设定出口压力0.80MPa, 将281A仪表气送入仪表风系统；1.1.1、 检操作要求：941、未经车间允许，各班组严禁动作技改管线上快切阀PCV2194。942、将PICA2207和PI2194的

9、压力稳定在之间，如果管网压力高于0.83MPa,可以通过调节281A球罐处闸阀前导淋泄压操作；943、调整压力时请各班组统一用增压机中抽并仪表气的第二道阀 门进行调节，若第二道阀门调节无效时再用第一道阀门调节。9.4.4、 如运行中因PCV2194压力高高（PICA2207和PI2194二选二0.85MPa）联锁关闭，需第一时间远程启动281A,保证二套装珞仪表 空气的正常供给。9.4.5、 每周二远程启动281A,远程启动前现场操作人员应将设定压 力设珞为0.7MPa,对281A干燥器进行干燥再生，做露点分析合格后 正常备用，将分析单粘贴在常规分析台账并记录在生产日志中。三30000Nm3/

10、h空分装置事故预案处理1、液氧泵摩应急处理预案1.1、 故障发生对应现象：1.1.1、 氧气管网压力PICAS9302急剧下降，直至低报引起气化炉跳车；1.1.2、 膨胀机转速迅速上升；1.1.3、 膨胀机膨胀端进口温度急剧上升；、增压机末级压力迅速上升，空压机出口压力升高； 1.2、故障发生的原因及后果：121、单台氧泵变频器故障跳车，备泵自动加负荷； 122、两台氧泵变频器故障跳车，气化炉联锁跳车； 123、氧泵密封气压差、轴温、密封气排气温度联锁跳车，备泵自动加负荷；1.1.4、 氧气管网温度TIAS9302小于-20C,两台氧泵联锁跳车，气化炉联锁跳车；1.3、 应急处理；131、单台

11、氧泵跳车，手动迅速将备泵负荷加至额定负荷；工况调整根据271操作规程操作；132、两台氧泵跳车，迅速降低膨胀机、增压机负荷，防止增压机超压进入防喘区工作，防止膨胀机超速跳车;机组操作根据271A操作规程操作，膨胀机负荷调整根据271 膨胀机风险控制卡操作；1.3.1、 增压机欠压，导致氧气管网温度降低至报警值5,可以联 系调度适当降低氧气产量，必要时停运液氧泵，已确保氧气管网温度 大于5；1.4、 预防措施；1.4.1、 液氧泵根据车间指令确保每小时排气一次；142、电气人员根据液氧泵维护指南，定期定量加注润滑脂；1.4.3、 计划检修期间电气人员检查氧泵变频器状态，及时更换服役到期电子元件;

12、1.4.4、 空分岗位操作人员操作氧泵或者加减负荷时，严格根据车间271操作规程操作。2、纯化器故障应急处理预案2.1、 故障发生对应现象：2.1.1、 出口 CO含量超标；22.1.2、 纯化器底部导淋排出大量水分;2.2、故障发生的原因及后果;序号原因后果1空压机超压大量水进入纯化器，床层鼓包、吹翻，co含量超标2循环水系统加药空冷塔液悬，大量水进入纯化器，co含量超标，纯化器底部排出大量水23预冷系统水泵频繁启 停空冷塔液悬，大量水进入纯化器，C,含量超标，纯化器 底部排出大量水4u空冷塔液位计失灵空冷塔液位局局，大量水进入纯化器，出口。3,含量超标， 纯化器底部排出大量水系统停运后，没

13、有关 闭水系统进出口阀空冷塔液位高高，大量水进入纯化器，出口a）含量超标， 纯化器底部排出大量水22.3、 应急处理；2.3.1、 迅速关闭纯化器进板换大阀HCV9301A/B；、迅速关闭增压机进精储系统阀门HCV9605;233、空分精微系统停车操作根据271操作规程操作；234、271A机组操作根据271A机组操作规程稳压操作；2.3.5、 根据2.2节中提到的故障原因，及时解决故障；2.3.6、 将进水的纯化器切换至再生状态；237、打开V9225向纯化器提供再生气源；2.3.8、 打开V9215、V9214,关闭V9213,打通电加热器气路；2.3.9、 份子筛进行高温活化再生操作；操

14、作依据根据271A操作规程操作；2310、纯化器出口 CO含量小于2Ppm后，既认为份子筛再生合格； 2可投用使用；2.4、 预防措施；2.4.1、 冬季运行确保空冷塔液位计电伴热、蒸汽伴热系统正常；242、岗位人员巡检时，与中控校对液位计及阀门开关状态；243、水系统加药时，必须与空分系统密切联系，且按照要求定量加药；、空压机运行时，严格按照空分机组操作规程操作，防止压力大幅度波动；2.4.5、 预冷系统水泵启停严格按照甲醇厂、车间切泵要求执行，避免频繁启停设备；、空分系统正常停车后，岗位人员根据操作票再次现场确认所有相关手动阀门全部关闭,中控人员监屏时，密切关注空冷塔液位；3、压缩机喘振应

15、急处理预案3.1、 故障发生对应现象：3.1.1、 机组防喘阀自动开关操作；3.1.2、 机组出口压力波动较大；、机组浮现明显的吼叫声，机组振动异常；3.2、故障发生的原因及后果;321、后续系统阀门故障，导致系统憋压；322、机组防喘阀或者进口导叶故障，导致阀门误动作，进入喘振区；323、机组 喘振控制相关测点如压力、温度、流量发生偏差，导致机组进入喘振 区工作；324、开停车加减负荷过快，导致机组进入喘振区工作； 3.3、应急处理；、手动迅速打通气路，中控及时调整机组负荷； 、根 据机组负荷变化，及时调整后续工段负荷，必要时住手精储系统运行, 避免发生二次危害；3.4、预防措施；341、机

16、组开停车加减负荷时，必须先后工段及时联系，避免波动大引起机组喘振；、工艺与仪表联系定期检查自动阀门的状态；、机组相关重要测点检修时，必须严格办理联锁解除票证，且安排专人 监护4、膨胀机跳车应急处理预案4.1、 故障发生对应现象：4.1.1、 增压机中抽流量为零；一编写目的：3二45000Nm3/h空分装置事故预案处理41、液氧泵跳车应急处理预案 42、纯化器故障应急处理预案 53、防止压缩机喘振应急处理预案74、膨胀机跳车应急处理预案 85、仪表空气防带水应急处理预案 96、循环水中断应急处理预案 107、断电应急处理预案118、DCS失控应急处理预案 129.空分车间技改后仪表风系统事故处理

17、预案14三30000Nm3/h空分装置事故预案处理151、液氧泵跳车应急处理预案 152、纯化器故障应急处理预案173、防止压缩机喘振应急处理预案184、膨胀机跳车应急处理预案195、仪表空气防带水应急处理预案 216、循环水中断应急处理预案 217、断电应急处理预案 228、DCS失控应急处理预案 239、机组PLC断电故障处理预案 234.1.2、 机组出口压力迅速升高；4.1.3、 高压板式换热器出口温度急剧下降；4.2、 故障发生的原因及后果；421、膨胀机超速跳车；422、膨胀机设备参数联锁跳车，如振动高，轴温高等原因；、膨胀机油管线漏油，导致油压低联锁跳车；424、膨胀机低压供电系

18、统断电；425、膨胀机工艺、设备参数假信号；4.3、 应急处理；431、根据主冷液位，降低氧气产量，确保主冷液位大于2000mm；432、及时调整机组负荷，避免机组进入喘振区工作；、适当调整板换温度，防止偏流，导致板换拉裂的恶性事故发生；4.3.1、 如果是油管线泄露，迅速启动备用膨胀机，加负荷至额定负荷；、非油管线问题，联系仪表处理完毕后，迅速启动膨胀机，恢复生产；4.4、 预防措施；4.4.1现场巡检认真，检查仪表管线、油管线是否完好； 、中控操作认真，及时调整膨胀机负荷，防止膨胀机超速跳车；、仪表、电气人员加强仪表 电信号的接地屏蔽工作，防止由于信号干扰导致的假信号，引起膨胀 机误动作跳

19、车；5、仪表空气防带水应急处理预案5.1、 故障发生对应现象：、冬季自调阀跟踪缓慢，甚至不动作；、仪表气源管线排出水分；5.1.3、 空压机干燥器失效，排出大量水汽、粉尘混合物； 5.2、故障发生的原因及后果；521、空压机段间冷却器内漏，停车期间，大量循环水进入气侧；522、干燥器失效，不能吸附压缩空气中的水分；523、后续系统高压水窜入仪表气管线，导致仪表空气带水；5.3、应急处理；、打开空压机气侧导淋，加大排水量；、切换仪表气至后续系统提供的仪表空气（二套提供）；、迅速查明仪表风带水原因，针对性的检修空压机；534、如果是段间冷却器内漏，停机后，务必切断循环水供应，让段间冷却器自然降温;

20、5.4、预防措施；、巡检人员定期打开气侧导淋排水，检查疏水情况；、定期检查冷却器、干燥器的工作情况，定期检修更换；、后续系统做好工艺管线的排检工作，对于可能存在窜气的设备，必须做好可靠的隔离措施；6、循环水中断应急处理预案6.1、 故障发生对应现象：6.1.1、 各水冷却器出口温度迅速升高；6.1.2、 压缩机各温度升高,流量降低甚至浮现喘振现象；6.2、故障发生的原因及后果；、循环水水管泄露或者循环水泵停车，造成各水冷却器出口温度迅速升高，甚至水冷 却器损坏；622、循环水总管引水时排气不彻底,有气阻，造成循环水中断；6.3、应急处理； 631、全系统紧急停车，根据271A操作规程、271操

21、作规程 操作；632、停机后，切勿即将投用循环水，让段间冷却器自然降温，防止冷却器爆管； 、冬季停车注意排水彻底，防止管线、设备冻堵；6.4、预防措施； 641、巡检人员定期检查循环水管线，保证供水正常； 、定期检查冷却器的工作情况，定期检修更换；7、断电应急处理预案7.1、 故障发生对应现象：7.1.1、 液氧泵停车、液氮泵停车；、预冷系统冷却水泵、冷冻水泵停车；、机组油泵停车，压缩机组停车，事故油泵启动；、现场及中控 照明停，事故照明灯亮；7.2、 故障发生的原因及后果；7.2.1、 电网故障，全厂断电；7.3、 应急处理；731、全系统紧急停车，根据271A操作规程、271操作规程操 作

22、；732、停机后，现场检查机组事故油泵是否启动运行正常，中控人员立即将所有带自启动设备的启 停按钮切至“住手”位谿，现场将所有带自启动设备的开关切至就地位 谿；733、停电期间转子采取自然冷却降温，严禁投用盘车系统；、冬季断电停车应注意做好防冻措施，及时排尽 管道内积水，具体按照车间防冻保温方案执行； 7.4、预防措施；741、启动各动设备前，联系电仪人员检查机电绝缘是否正常，并联系调度检查确认电网处 于正常状态； 742、电气人员定期检查各变电所设备接线是否处于完好状态； 743、工艺车间与安环科定期检查防雷防静电设施是否完好；8、DCS失控应急处理预案8.1、 故障发生对应现象：8.1.1

23、、 DCS画面各参数无显示；8.1.2、 自调阀门无法操作；8.1.3、 gus机黑屏，不能正常供电;8.1.4、 空分精微系统所有电磁阀自动失电，控制回路不受控制；8.2、 故障发生的原因及后果；8.2.1、 DCS控制器故障，画面无显示；8.2.2、 DCS卡件故障，阀门无法操作；8.2.3、 DCS通讯电缆故障，系统画面无显示；824、DCS机柜间UPS故障，无法正常供电；8.3、 应急处理；8.3.1、 即将汇报调度联系仪表处理；8.3.2、 若DCS故障无法恢复，空分精馈系统按以下程序紧急停车处理：8.3.3、 现场启动仪表空气压缩机，切换仪表空气，并通知45000NMA3/H空分提

24、供0.7MPa仪表空气。8.3.4、 现场紧急住手增压透平膨胀机，确认紧急切断阀关闭，关闭进、 出口阀，确认密封气正常，保持油泵运行。8.3.5、 现场紧急住手液氧泵，确认液氧泵进口阀HV9603/9604关闭, 出口阀LCV9604A/B关闭，氧泵回流阀PCV9603/9604全开，将泵内 液体打回上塔。8.3.6、 现场紧急住手预冷系统（注意空冷塔、水冷塔液位严禁超标）。8.3.31、 手动停P9101-1/2、P9102-1/2,关闭四台水泵的进出口阀。8.332 手动关闭 LCV9101、LCV9103、FCV910K FCV9102。8.3.32、 闭精储系统。8.345 现场紧急住

25、手液氮输入低温液体贮槽及液氧输入低温液体 贮槽，确认HV9607和LCV9602关闭。8.346 .2 迅速手动关闭 HV9301A/B、LCV9606 HV9606 HV9605 HV9608 LCV9602、HV9607、HV9302、V9603,关闭 V9315、V9401,确保精储系统处于封闭状态，防止装辂跑冷。834.3 迅速手动关闭 HV9601、HV9602, LCV9601,微开 V9451,防止 上塔超压。834.4 排放液氧泵中的液体，并且打开一台液氧泵出口阀，将主板式 换热器中液氧及时排放干净。834.5 空压机组按照紧急停车处理。834.6 全面检查系统是否处理完毕。8

26、34.7 当DCS系统恢复后，再次全面检查系统正常。8.4、预防措施8.4.1 定期联系仪表人员做好仪表设备、机柜、电缆等维护工作。8.4.2 工艺车间做好事故预案的培训管理工作。9机组PLC断电故障处理预案9.1、 故障发生时的对应现象：9.1.1、 机组跳车；9.1.2、 润滑油泵跳车；9.1.3、 冷凝液泵跳车；9.1.4、 中控室PLC画面所有参数为零；9.2、 故障发生的原因及后果：921、PLC控制模块烧损，机组跳车；922、空分系统联锁跳车，气化炉联锁停车；9.3、 应急处理：9.3.1、 切换仪表风；931.1、启动281供应界区仪表风；931.2、二套空分运行正常情况下，根据

27、I、II套仪表风联通操作指令，打开 D7001球罐底部V9010、V9011阀门，确保一套装谿仪表风正常供给, 同时密切注意二套仪表风压力正常；932、机组的处理：9.321、检查机组密封气压力正常，现场油泵启动开关全部打至就 地位络，启动润滑油泵，根据过滤器后就地压力表调节控制油压力， 控制在0.80MPa为宜；932.2、油泵启动正常后，去机组二楼观察汽轮机转速，转速归零后投用手动盘车无异常 后投用电动盘车；9.323、由于冷凝液泵跳车，热井液位上升，安排专人启动一台冷凝液泵，现场冷凝液泵启动开关全部打 至就地位络，并在现场观察就地液位显示，控制好液位，防止发生液 位打空导致泵空转；、氮气

28、系统处理9.331、 联系调度打开二套空分083管廊处中压氮联通阀，为25万吨 甲醇装谿供应中压氮气，中压氮气使用时，及时协调调度控制中压氮 气量及压力；933.2、 联系调度打开191罐区管廊上低压氮联通阀(V22),为25万 吨甲醇装路供应低压氮气，低压氮气使用时，及时协调调度控制低压 氮气量及压力；933.3、 空分系统应急处理注意事项934.1、精储塔封塔。LCV9601打手动将下塔液空打入上塔后关闭，PICA9602设定 42KPa,并观察自调阀动作正常，密切注意上塔压力，（也可通过 V9451控制上塔压力）。933.4、 及时关闭PCV9952、PV9961及旁路阀。9.343、膨

29、胀机、液氧泵无自停联锁，DCS手动给定住手信号，关闭各进出口 阀门。精储系统所有电磁阀失电（除HV9305 ）。934.4、开氧泵泵后导淋板式换热器排液后及时关闭，中控关闭氧泵出口阀且电磁 阀失电。934.5、精储系统紧急停车后，关闭气体输送各管线阀门及导淋，注意板式换热器各温度测点，防止板 换跑冷。9.346、密切注意膨胀机密封气压力，如密封气压力低及时住手油系统运行，防止润滑油漏进空气侧。 934.7、预冷系统停车：中控关闭HV910k FCV910K FCV9102、 LCV910K LCV9103,现场打开T9101底部导淋V9102排液，关闭V9101、 V9103、V9104、V9

30、116 V9117、V9118, T9102 视系统恢复情况选 择是否排液，密切监控T9101、T9102液位。四台水泵住手后，现场 将控制开关打至“零位”。933.5、 施933.5.1 联系仪表人员做好仪表设备、机柜、电缆等维护工作。933.5.2 车间做好事故预案的培训管理工作。编写目的:空分车间运行多年以来，发生过份子筛床层鼓包、板式换热器 泄漏等一些由于误操作或者设备本身设计缺陷导致的非计划停车 事故，这些事故的发生既严重影响了空分车间安全、长周期的稳 定运行，也影响甲醇厂年产目标的顺利完成。鉴于此，车间经多 次修改编制出此项事故预案汇编，用以提高员工自身素质，尽量 避免事故的发生。

31、二45000Nm3/h空分装置事故预案处理1、液氧剧瘁应急处理预案1.1、 故障发生对应现象：1.1.1、 氧气管网压力PI21339急剧下降，直至氧气流量降低引起气 化炉跳车；1.1.2、 膨胀机膨胀端进口温度急剧上升；、膨胀机转速迅速上升；、增压机末级压力迅速上升,空压机出口压力升高；1.2、故障发生的原因及后果：121、单台氧泵变频器故障跳车，备泵自动加负荷；122、两台氧泵变频器故障跳车，气化炉联锁跳车；123、氧泵轴温、密封气排气温度联锁跳车，备泵自动加负荷；124、氧气管网 温度TIAS21339小于-20C,两台氧泵联锁跳车，对应气化炉联锁跳 车；125、增压机欠压，导致氧气管网

32、温度降低至报警值10,可以联系调度适当降低气化炉负荷，必要时停运 液氧泵，已确保氧气管网温度大于5；1.3、 应急处理；131、单台氧泵跳车，手动迅速将备泵负荷加至额定负荷；工况调整根据271C操作规程 操作；132、两台氧泵跳车，迅速降低膨胀机、增压机负荷，防止增压机超压进入防喘区工作，防止膨胀机超速跳车；机组操作根据271B 操作规程操作，膨胀机负荷调整根据271C膨胀机风险控制卡操作；1.4、 预防措施；141、液氧泵每小时巡检检查液氧泵运行情况，并确保氧泵排气正常；1.4.2、 电气人员根据液氧泵维护指南，定期定量加注润滑脂；143、计划检修期间电气人员检查氧泵变频器状态，及时更换服役

33、到期电子元件；144、空分岗位操作人员操作氧泵或者加减负荷时，严格根据车间271C操作规程操作。2、纯化器故障应急处理预案2.1、 故障发生对应现象：2.1.1、 出口 CO含量超标；22.1.2、 纯化器底部导淋排出大量水分;2.1.3、 纯化器出口空气温度大幅上升;2.2、 故障发生的原因及后果；后果序号原因空压机超压循环水系统加药大量水进入纯化器，床层鼓包、吹翻，C。含量超标24空冷塔液位计失灵空冷塔液位局局，大量水进入纯化器，出口cog量超标，纯化器底部排出大量水25系统停运后，没有关 闭水系统进出口阀空冷塔政位图加 大量水进入纯化器，出口（20产量超标，纯化器底部排出大量水22.3、

34、 应急处理；2.3.1、 迅速关闭纯化器进板换大阀HV21321/2/3/4/5/6；2.3.2、 迅速关闭增压机进精储系统阀门HV21308;2.3.3、 空分精储系统停车操作根据271C操作规程操作；2.3.4、 271B机组操作根据271B机组操作规程稳压操作；2.3.5、 根据2.2节中提到的故障原因，及时消除故障；2.3.6、 将进水的纯化器切换至再生状态；237、打开V21261向纯化器提供再生气源；2.3.8、 投用2.5MPa蒸汽，适当增加再生气量，对份子筛进行高温活化再生，操作依据根据271C操作规程操作；239、纯化器出口 CO含量小于Ippm后，既认为份子筛再生合格； 2

35、可继续使用；2.4、 预防措施；241、冬季运行确保预冷系统、纯化系统各测点电伴热、蒸汽伴热系统正常；、岗位人员根据岗位定期清理项目定期校对液位计及阀门开关状态，确认完好；243、水系统加药时，必须与空分系统密切联系，且按照要求定量加药；244、空压机运行时，严格按照空分机组操作规程操作，防止压力大幅度波动；、预冷系统水泵的启停，必须严格遵循空冷塔先充压（充压至0.4Mpa以上）再启泵的原则, 并严格按照操作规程要求执行切换泵的操作，避免频繁启停设备； 、空分系统正常停车后，岗位人员根据操作票再次现场确认所 有相关手动阀门全部关闭，中控人员监屏时，密切关注空冷塔液位；3、3.1、 故障发生对应

36、现象：3.1.1、 机组防喘阀自动开关动作；3.1.2、 机组出口压力大幅波动；3.1.3、 机组浮现明显的吼叫声，机组振动异常；3.2、 故障发生的原因及后果；3.2.1、 后续系统阀门故障，导致系统憋压；、机组防喘阀或者进口导叶故障，导致阀门误动作，进入喘振区；、机组 喘振控制相关测点如压力、温度、流量发生偏差，导致机组进入喘振 区工作；324、开停车加减负荷过快，导致机组进入喘振区工作；3.3、应急处理；331、手动迅速打通气路，及时调整机组负荷；、根据机组负荷变化，及时调整后续工段负荷，必要时住手精储系统运行，避免发生二次危害；3.4、预防措施；、机组开停车加减负荷时，必须先后工段及时

37、联系，避免波动大引起机组喘振；342、工艺与仪表联系定期检查自动阀门的状态；、机组相关重要测点检修时，必须严格办理联锁解除票证，且安排专人监护4、膨胀机0瘁应急处理预案4.1、 故障发生对应现象：4.1.1、 增压机中抽放空阀BV21824自动全开；4.1.2、 机组出口压力波动较大；4.1.3、 高压板式换热器出口温度急剧下降；4.2、 故障发生的原因及后果；4.2.1、 膨胀机超速跳车；422、膨胀机设备参数联锁跳车，如振动高，轴温高等原因；423、膨胀机油管线漏油，导致油压低联锁跳车；424、膨胀机低压供电系统断电；425、膨胀机工艺、设备参数假信号；4.3、 应急处理；431、即将联系

38、调度，请示对应气化炉相应降负荷至最低，同时开大HV21308阀门，相应调 整关小污氮经高压板换送出阀，调整好氧气出高压板换温度，尽可能防止氧温低联锁动作；432、即将通知机组操作人员及时调整机组负荷，避免机组进入喘振区工作； 、即将关闭FV21513液氧送储槽阀门，住手外送液氧；、迅速启动备用膨胀机，加负荷至额定负荷，同时注意调整高压板换 温差；435、根据主冷液位，降低氧气产量，确保主冷液位大于2800mm；436、若故障跳车主机（进口机） 经检查无问题时，应及早恢复主机（进口机）运行； 4.4、预防措施；4.4.1现场巡检认真，检查仪表管线、油管线是否完好；442、中控操作认真，及时调整膨胀机负荷，防止膨胀机超速跳车；、仪表、电气人员加强仪表 电信号的接地屏蔽工作，防止由于信号干扰导致的假信号，引起膨胀 机误动作跳车；444、工艺人员调整气体产量时，及时调整机组和膨胀机负荷，防止膨胀机因超速等其他原因故障跳车。 5、仪表空气防带水应急处酬案5.1、 故障发生对应现象：5.1.1、 冬季自调阀跟踪缓慢，甚至不动作； 、 仪表气源管线排出水分；、空压机干燥器失效，排出大量水汽、粉尘混合物；空冷塔液悬，大量水进入纯化器，CQ含量超标，纯化器底部排出大量水2 33预冷系统水泵频繁启停空冷塔液悬，大量水进入纯化器，CO含量超标，次化器底部排出大量水2