精冲工具用优质碳素钢热轧钢带(T-ZZB 1480—2019).pdf

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1、ICS 70.140.50 H 46 T/ZZB 14802019 精冲工具用优质碳素钢热轧钢带 Hot-rolled quality carbon steel strip for precision stamping tools manufacturing 2019-12-26 发布 2019-12-31 实施 浙江省品牌建设联合会 发 布 团体标准 T/ZZB 14802019 I 目 次 前言.II 1 范围.1 2 规范性引用文件.1 3 术语和定义.1 4 订货内容.2 5 基本要求.2 6 技术要求.3 7 试验方法.5 8 检验规则.5 9 包装、标志及质量证明书.6 10 质量

2、承诺.6 T/ZZB 14802019 II 前 言 本标准按照GB/T 1.12009给出的规则起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利，本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。本标准由浙江省品牌建设联合会提出并归口。本标准由宁波市标准化研究院牵头组织制定。本标准主要起草单位：宁波钢铁有限公司。本标准参与起草单位：宁波市标准化研究院、中杭监测技术研究院有限公司、浙江省冶金研究院有限公司、国家智能制造装备产品质量监督检验中心（浙江）、东阳市环球钢带有限公司（排名不分排名）。本标准主要起草人：朱施利、周山山、胡文豪、吴洪义、任艳、苏连锋、巩晓彬、袁永、沈辉、陈劼、陈新明、贾国军、杨志强。本标准

3、评审专家组长：陆品。本标准由宁波市标准化研究院负责解释。T/ZZB 14802019 1 精冲工具用优质碳素钢热轧钢带 1 范围 本标准规定了精冲工具用优质碳素钢热轧钢带的术语和定义、订货内容、基本要求、技术要求、试验方法、检验规则、包装、标志及质量证明书、质量承诺。本标准适用于厚度为1.50 mm18.00 mm，宽度不小于600 mm的精冲工具用优质碳素钢热轧钢带（以下简称钢带）。2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T 222 钢的成品化学成分允

4、许偏差 GB/T 223.5 钢铁 酸溶硅和全硅含量的测定 还原型硅钼盐酸分光光度法 GB/T 223.12 钢铁及合金化学分析方法 碳酸钠分离-二苯碳酰二肼光度法测量铬铁 GB/T 223.19 钢铁及合金化学分析方法 新亚铜灵-三氯甲烷萃取光度法测量铜量 GB/T 223.23 钢铁及合金 镍含量的测定 丁二酮肟分光光度法 GB/T 223.37 钢铁及合金化学分析方法 蒸馏分离-靛酚蓝光度法测定氮量 GB/T 223.59 钢铁及合金 磷含量的测定 铋磷钼蓝分光光度法和锑磷钼蓝分光光度法 GB/T 223.64 钢铁及合金 锰含量的测定 火焰原子吸收光谱法 GB/T 223.68 钢铁及

5、合金化学分析方法 管式炉内燃烧后碘酸钾滴定法测定硫含量 GB/T 223.86 钢铁及合金 总碳含量的测定 感应炉燃烧后红外吸收法 GB/T 224 钢的脱碳层深度测定法 GB/T 228.1 金属材料 拉伸试验 第1部分：室温试验方法 GB/T 232 金属材料 弯曲试验方法 GB/T 247 钢板和钢带包装、标志及质量证明书的一般规定 GB/T 709 热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 GB/T 2975 钢及钢产品 力学性能试验取样位置及试样制备 GB/T 4336 碳素钢和中低合金钢 多元素含量的测定 火花放电原子发射光谱法(常规法)GB/T 6394 金属平均晶粒度测定法

6、GB/T 8170 数值修约规则与极限数值的表示和判定 GB/T 10561 钢中非金属夹杂物含量的测定 标准评级图显微检验法 GB/T 13298 金属显微组织检验方法 GB/T 13299 钢的显微组织评定方法 GB/T 17505 钢及钢产品交货一般技术要求 GB/T 20066 钢和铁 化学成分测定用试样的取样和制样方法 GB/T 20123 钢铁 总碳硫含量的测定 高频感应炉燃烧后红外吸收法（常规方法）GB/T 20125 低合金钢 多元素含量的测定 电感耦合等离子体原子发射光谱法 T/ZZB 14802019 2 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本文件。3.1 精冲 精冲即精密

7、冲裁，是一种实现零件在几何形状、尺寸公差或剪切面上具有较高精度的冲裁方式。3.2 热轧状态 钢带在热轧后不再经过其它热处理，本标准中钢带的交货和检测状态均为热轧状态。3.3 较高精度 指钢带厚度允许偏差执行GB/T 709中PT.B要求。4 订货内容 按本标准订货的合同或订单应包括下列内容：a)产品名称（钢带）；b)标准编号；c)牌号；d)交货状态；e)尺寸、外形、重量；f)特殊要求。5 基本要求 5.1 设计研发 公司具有专门的研发团队，产品负责人具有钢铁冶金、金属材料相关专业工程师及以上职称，具备根据需求进行化学成分、炼钢工艺、热轧工艺的设计及优化调整的研发能力。5.2 原材料选择 5.2

8、.1 冶炼铁水 As 含量0.018。5.2.2 合金及材料干净、干燥，不得混料，提供准确的铁合金及材料成分。锰铁 P0.45，S0.05；硅锰合金 P0.30，S0.06；硅铁 P0.05，S0.04。5.3 生产装备及工艺控制 5.3.1 炼钢设备具有主要合金自动加入能力，连铸机拉速和冷速可调控，热轧产线具有控轧控冷和轧制模型自学习能力，轧制过程可实现钢带表面质量在线监测。5.3.2 钢由氧气转炉或电炉冶炼，钢水应进行脱磷处理、脱硫处理、精炼处理，热轧钢带卷取后采用缓冷处理。T/ZZB 14802019 3 5.4 检验检测 配有X荧光光谱仪、红外碳硫仪、直读光谱仪、金相显微镜、力学试验机

9、、测宽仪、测厚仪等必要的原材料和产品检验检测设备，同时配置有上岗资质的检测人员。6 技术要求 6.1 牌号和化学成分 6.1.1 钢的牌号和化学成分（熔炼成分）应符合表 1 和表 2 的规定。6.1.2 氧气转炉冶炼的钢其氮含量应不大于 0.007，若供方能保证合格，可不提供数据。6.1.3 成品钢带的化学成分允许偏差应符合 GB/T 222 的规定。表1 牌号及化学成分 牌号 化学成分（质量分数）/C Si Mn P S Cr Ni Cu 不大于 35 0.320.39 0.170.35 0.500.80 0.030 0.015 0.20 0.30 0.20 45 0.420.50 0.17

10、0.35 0.500.80 0.030 0.015 0.20 0.30 0.20 50 0.470.55 0.170.35 0.500.80 0.030 0.015 0.20 0.30 0.20 55 0.520.60 0.170.35 0.500.80 0.030 0.015 0.20 0.30 0.20 60 0.570.65 0.170.35 0.500.80 0.030 0.015 0.20 0.30 0.20 65 0.620.70 0.170.35 0.500.80 0.030 0.015 0.20 0.30 0.20 70 0.670.75 0.170.35 0.500.80 0

11、.030 0.015 0.20 0.30 0.20 40Mn 0.370.44 0.170.35 0.701.00 0.030 0.015 0.20 0.30 0.20 45Mn 0.420.50 0.170.35 0.701.00 0.030 0.015 0.25 0.30 0.20 50Mn 0.470.55 0.170.35 0.701.00 0.030 0.015 0.20 0.30 0.20 55Mn 0.520.60 0.170.35 0.701.00 0.030 0.015 0.25 0.30 0.20 60Mn 0.570.65 0.170.35 0.701.00 0.030

12、0.015 0.20 0.30 0.20 65Mn 0.620.70 0.170.35 0.901.20 0.030 0.015 0.20 0.30 0.20 70Mn 0.670.75 0.170.35 0.901.20 0.030 0.015 0.25 0.30 0.20 表2 牌号及化学成分 牌号 化学成分（质量分数）/C Si Mn P S Cr Ni Cu 不大于 S25C 0.220.28 0.150.35 0.300.60 0.030 0.015 0.20 0.20 0.20 S35C 0.320.38 0.150.35 0.600.90 0.030 0.015 0.20 0.2

13、0 0.20 S40C 0.370.43 0.150.35 0.600.90 0.030 0.015 0.20 0.20 0.20 S45C 0.420.48 0.150.35 0.600.90 0.030 0.015 0.20 0.20 0.20 S50C 0.470.53 0.150.35 0.600.90 0.030 0.015 0.20 0.20 0.20 S55C 0.520.58 0.150.35 0.600.90 0.030 0.015 0.20 0.20 0.20 T/ZZB 14802019 4 6.2 尺寸、外形、重量 钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差应符合GB/T 709

14、的规定，厚度允许偏差执行较高精度要求。6.3 力学性能 钢带的力学性能应符合表3和表4的规定。表3 力学性能 牌号 抗拉强度 Rm/MPa 断后伸长率 A/牌号 抗拉强度 Rm/MPa 断后伸长率 A/不小于 不小于 35 550 21 40Mn 610 19 45 620 20 45Mn 640 17 50 645 18 50Mn 670 15 55 665 16 55Mn 695 14 60 695 15 60Mn 715 13 65 715 13 65Mn 755 12 70 735 12 70Mn 805 11 表4 力学性能 牌号 抗拉强度 Rm/MPa 断后伸长率 A/牌号 抗拉强

15、度 Rm/MPa 断后伸长率 A/不小于 不小于 S25C 480 25 S45C 630 20 S35C 560 21 S50C 655 18 S40C 600 20 S55C 675 16 6.4 冷弯性能 35、S25C和S35C钢冷弯试验应符合表5规定，若供方能保证合格，可不提供检测数据。表5 冷弯试验 牌号 冷弯程度 弯曲压头直径 D 35、S25C、S35C 180 2a 6.5 脱碳层 总脱碳层深度每面不得大于钢带实际厚度的1.5。6.6 带状组织 钢带厚度不大于4 mm时，带状组织级别不大于3级；钢带厚度大于4 mm时，带状组织级别不大于4级。6.7 晶粒度 T/ZZB 148

16、02019 5 钢带厚度不大于4 mm时，晶粒度级别应不小于7级；钢带厚度大于4 mm时，晶粒度级别应不小于5级。6.8 非金属夹杂物级别 应进行非金属夹杂物级别检测，A类（硫化物）、B类（氧化铝）、C类（硅酸盐）、D类（球状氧化物）夹杂物含量等级均不大于2.5级,Ds类（单颗粒球状物）夹杂物含量等级不大于2级。6.9 表面质量 6.9.1 钢带不得有目视可见分层，钢带表面不得有裂纹、气泡、折叠、夹杂、结疤和压入氧化铁皮等对使用有害的缺陷。6.9.2 钢带允许有不妨碍检查表面缺陷的薄层氧化铁皮或铁锈及凹凸度不大于钢带厚度公差之半的麻点、凹面、划痕及其他局部缺陷。6.9.3 钢带表面局部缺陷允许

17、清理，清理处应平滑无棱角。6.9.4 在钢带连续生产的过程中，局部的表面缺陷不易发现并去除，因此允许带缺陷交货，但有缺陷部分不得超过每卷钢带总长度的 6。7 试验方法 7.1 钢的化学成分试验一般按 GB/T 4336、GB/T 20123、GB/T 20125 或通用的化学分析方法进行，仲裁时应按 GB/T 223.5、GB/T 223.12、GB/T 223.19、GB/T 223.23、GB/T 223.37、GB/T 223.59、GB/T223.64、GB/T 223.68、GB/T 223.86 和 GB/T 20125 的规定进行。7.2 每批钢带的检验项目和试验方法应符合表 6

18、 的规定。表6 检验项目、试样数量、取样方法及试验方法 序号 检验项目 取样数量 取样方法 试验方法 1 化学分析 1 个/每炉 GB/T 20066 见 7.1 2 拉伸试验 1 个 GB/T 2975 GB/T 228.1 3 冷弯试验 1 个 GB/T 2975 GB/T 232 4 脱碳层 2 个 GB/T 224 GB/T 224 5 带状组织 1 个 GB/T 13298、GB/T 13299 6 晶粒度 1 个 GB/T 6394 GB/T 6394 7 非金属夹杂物 1 个 GB/T 10561 GB/T 10561 8 尺寸、外形、重量 逐卷 符合精度要求的适宜量具 9 表面

19、 逐卷 目视 8 检验规则 8.1 检验分类 检验分为出厂检验和型式检验，具体要求见表7。T/ZZB 14802019 6 表7 检验项目 序号 项目 出厂检验 型式检验 1 化学分析 2 拉伸试验 3 冷弯试验 4 脱碳层-5 带状组织-6 晶粒度-7 非金属夹杂物级别-8 尺寸、外形 9 表面 8.2 出厂检验 8.2.1 钢带的质量由供方质量技术监督部门进行检查和验收。8.2.2 钢带的取样数量和取样方法应符合表 6 的规定，检验项目包括表 7 及特殊要求。8.2.3 钢带应成批验收，每批由同一牌号、同一炉号、同一轧制制度的钢带组成，每批重量不大于 60吨。8.3 型式检验 型式检验项目

20、应包括表7中的全部项目，有下列情况之一时进行型式检验：a)新产品试制；b)正常生产两年；c)当原料、工艺有重大改变可能影响到产品的质量；d)有特殊要求时。8.4 复验与判定 钢带的应按GB/T 17505的规定执行。8.5 试验结果 力学性能和化学成分试验结果应采用修约值比较法进行修约，修约规则按GB/T 8170的规定执行。9 包装、标志及质量证明书 钢带的包装、标志及质量证明书应符合GB/T 247的规定。10 质量承诺 10.1 制造商应在客户反馈质量问题后，1 个工作日内响应。10.2 在客户反馈影响使用的质量问题后，制造商应积极协助调查问题原因，并提供必要的技术支撑服务。T/ZZB 14802019 7 10.3 在合规储运及加工条件下，产品出现质量问题，经过调查确认为制造质量问题的，由制造商承担相应损失，并自质量问题确认之日起 10 个工作日内与客户协商确定补偿方案。_