表面粗糙度及表面粗糙度的标注方法优质资料.doc

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1、表面粗糙度及表面粗糙度的标注方法优质资料(可以直接使用，可编辑 优质资料，欢迎下载）一.表面粗糙度的符号注意：极限值表示参数的实测值中允许少于总数的16%的实测值超过规定值，高度参数常用Ra，在图中标注时常省略。无maxmin则表示是上极限或下极限，如果有则表示最大值和最小值，单位为微米基本符号，表示可使用任何方法获得基本符号加一短划，表示表面用去除材料的方法获得表示用不去除材料方法获得（铸锻冲压等）表示所有表面具有相同的表面粗糙度要求二.表面粗糙度的代号1.d =h/10；H=1.4h；h为字体高度a1、a2-粗糙度高度参数的允许值(mm)；b加工方法、镀涂或其他表面处理；c取样长度(mm)

2、；d加工纹理方向符号；e加工余量(mm)；f粗糙度间距参数值(mm)或轮廊支承长度率。2.零件的加工表面的粗糙度要求由指定的加工方法获得，用文字标注在符号上边的横线，加工方法也可在图样的技术要求中说明3.加工纹理方向：= 纹理平行于标注符号的视图的投影面 纹理垂直于标注符号的视图的投影面x 纹理呈两相交的方向M 纹理呈多方向c 纹理呈近似同心圆R 纹理呈近似的放射状p 纹理无方向或凸起的细粒状4.加工余量：注在符号的左侧，标注时数值要加上括号，单位为毫米5.参数S Sm Tp l的标注，应标注在符号长边的横线下面，并且必须在参数值前注写参数的符号三。表面粗糙度符号、代号在图样上的标注一般标注在

3、可见轮廓线、尺寸界线、引出线或它们的延长线上，符号的尖端必须从材料外指向表面，代号中数字及符号的注写方向必须与尺寸数字方向一致标准规定在同一图样上，每一表面一般只标注一次。当零件的大部分表面具有相同的表面粗糙度要求时，对其中使用最多的一种代号可以统一注在图样的右上角，并加注“其余”两字当零件所有表面具有相同的表面粗糙度要求时，其代号可在图样的右上角统一标注序号标注规定及说明图例当零件的大部分表面具有相同的表由粗糙度要求时，对其中使用最多的一种代（符）号可统一注在图样的右上角，并加注其余”两字，且应是图样上其它代（符）号高度的1.4倍 代号中数字注写方向应与尺寸数字方向一致；倾斜表面的代号及数字

4、标控方向应符合图右规定 带有横线的表面粗糙度应按右图方式标注 当地位狭小不使标注时可引出标注；细线相连的不连续同一表面只要标注 零件所在表面具有相同的表面粗糙度要求，在右上角统一标注代号 简化注法；为了简化标注方法，或标注位置受到限制时可以标注简化代号，但必须在标题栏附近说明这些简化代号的意义 省略注法当仅有同一种表而粗糙度的去除材料加工的在面以及不会除材料的表面时，可采用省略注法，但必须在标题附近说明这些省略代号的意义 零件上重复素（孔，槽，齿等）的表面只标注其中一个。 9连续表面只注一次 10同一表面具有不同的表面和粗糙度要求时，须用细实线画出其分界线并注出相应的表面粗糙度代号和尺寸 11

5、中心孔的工作表面，键槽的工作面倒角、圆角的表面粗糙度代号，可以简化标注 12齿轮、渐开线花键的工作表面没画出齿形时表面粗糙度代号注在分度线上 13螺纹没画出牙型时表面粗糙度代号注在尺寸线或引出线上 14需要将零件局部热处理或局部涂（镀）时，应用粗点划线画出其范围并非标注相应的尺寸，也可将其要求并写在面粗糙度符号内 粗糙度设定规范目录1. 粗糙度的定义-22. 内容-24.1粗糙度介绍-24.1.1粗糙度产生的原因-2 4.1.2粗糙度的评价标准-3 4.1.3表面粗糙度代（符）号及其注法-64.2表面粗糙度的选用-114.2.1表面粗糙度的选用原则-11 4.2.2表面粗糙度参数值的适用表面-

6、12 4.2.3轴和孔的表面粗糙度参数推荐值-13 4.2.4各种常用加工方法可能达到的表面粗糙度-14座椅常用部品粗糙度设定-154.3表面粗糙度的检测方法-163. 相关文件-174. 实施要求-175. 附件-173 定义粗糙度：加工表面上具有的间距很小(小于1mm)的微小峰谷所形成的微观几何形状特征。4.内容4.1粗糙度介绍粗糙度产生的原因：由于切削过程中的刀痕，切屑分离时的塑性变形，刀具与工件表面之间的摩擦以及工艺系统的高频振动等原因所形成。4.1.2粗糙度的评价标准：4.1.2.1评定表面粗糙度的基本规定 实际轮廓：一个指定平面与实际表面相交所得的轮廓(实际表面指物体与周围介质分离

7、的表面)。 取样长度：在X轴方向判别被评定轮廓不规则特征的长度。 评定长度：用于评定被评定轮廓的X轴方向上的长度(注：评定长度包含一个或几个取样长度)。 中线：具有几何形状并划分轮廓的基准线。4.1.2.2表面粗糙度的评定参数为了定量评定表面粗糙度轮廓，必须用参数及其数值来表示表面粗糙度轮廓的特征。包括：（1）微小峰、谷的幅度；（2）间距的大小；通常采用下列幅度参数和间距参数:轮廓算术平均偏差Ra 在一个取样长度内纵坐标Z(x)绝对值的算术平均值： 轮廓最大高度Rz在取样长度内，最大轮廓高与最大轮廓谷深之和。轮廓单元的平均宽度RSm 一个轮廓峰与相邻的轮廓谷的组合叫做轮廓单元。在取样长度lr

8、范围内，中线与各个轮廓单元相交线段的长度叫做轮廓单元的宽度，用符号Xsi表示。 轮廓单元的平均宽度是指在一个取样长度lr范围内所有轮廓单元的宽度Xsi的平均值。轮廓支承长度率Rmr(c)在给定水平截面高度c上轮廓的实体材料长度与评定长度的比率。轮廓支承长度率Rmr(c) 与零件的实际轮廓形状有关，是反映零件表面耐磨性的指标。其他条件相同时，Rmr(c) 越大，支承面积越大，接触刚度越高，耐磨性能越好。轮廓水平截距c为轮廓峰顶线与平行与它的截线之间的距离。可用m表示，也可用轮廓最大高度Rz的百分数表示。Rmr(c)数值用百分数表示。在给Rmr(c)值时，必须同时给出轮廓水平截距c。对于上述四种评

9、定参数：与高度特性有关的评定参数是基本评定参数，通常只给出Ra 或Rz 及允许值：(1)参数Ra 的概念直观， Ra 值反映表面粗糙度轮廓特性的信息量大，且Ra 值用触针式轮廓仪测量比较容易，普遍采用。(2)对于极光滑的表面和粗糙表面，采用Rz 作为评定参数。粗糙度在Ra 为0.0256.3m ， Rz 为0.125m范围内，推荐优先选用Ra参数。与间距和形状特性有关的参数RSm或Rmr(c)是附加评定参数，在有特殊要求时才选用。4.1.3表面粗糙度代（符）号及其注法：4.1.3.1 表面粗糙度的符号序号分类图形符号说明1基本图形符号未指定工艺方法获得的表面。仅用于简化代号标注，没有补充说明时

10、不能单独使用。2扩展图形符号用去除材料的方法获得表面。如通过机械加工方法获得的表面。用不去除材料的方法获得的表面；也可用于表示上道工序形成的表面。3完整图形符号在上述三个图形符号的长边上加一横线，用于标注表面粗糙度特征的补充信息4工件轮廓各表面的图形符号在完整图形符号上加一圆圈，表示在图样某个视图上构成封闭轮廓的各表面有相同的表面粗糙度要求。它标注在图样中工件的封闭轮廓线上4.1.3.2 表面粗糙度的代号为了表示表面结构的要求，除了标注表面结构参数和数值外，必要时应标注补充要求，包括传输带、取样长度、加工工艺、表面纹理及方向、加工余量等。这些要求在图形符号中的注写位置：位置a注写表面结构的单一

11、要求（该要求不能省略）标注表面结构参数代号、极限值和传输带或取样 长度；位置a和b(同时存在)注写两个或多个表面结构要求； 在位置a注写第一个表面结构要求，方法同a。在位置b 注写第二个表面结构要求。如果要注写第三个或更多个 表面结构要求，图形符号应在垂直方向扩大，以空出足 够的空间。扩大图形符号时，a和b的位置随之上移。位置c注写加工方法、表面处理、涂层或其他加工工艺要求等。如车、磨、镀等加工表面；位置d注写所要求的表面纹理和纹理的方向，如“=”、“X”、“M”；位置e注写所要求的加工余量，以毫米为单位给出数值。以下为表面粗糙度的单一要求标注示例：上限或下限的标注：表示双向极限时应标注上限符

12、号“U”和下限符号“L”。 如果同一参数具有双向极限要求，在不引起歧义时，可省略“U”和“L” 的标注。若为单向下限值，则必需加注“L” 。传输带和取样长度的标注：传输带是指两个滤波器的截止波长值之间的波长范围。长波滤波器的截止波长值就是取样长度ln。 传输带的标注时，短波在前，长波在后，并用连字号“”隔开。在某些情况下，传输带的标注中，只标一个滤波器，也应保留连字号“” ，来区别是短波还是长波。参数代号的标注：参数代号标注在传输带或取样长度后，它们之间用“/”隔开。评定长度的标注：如果默认的评定长度时，可省略标注。如果不等于5lr时,则应注出取样长度的个数。极限值判断规则和极限值的标注：极限

13、值判断规则的标注如图中所示上限为“16规则”，下限为“最大规则”。为了避免误解，在参数代号和极限值之间插入一个空格。n 16%规则: 运用本规则时, 当被检表面测得的全部参数值中, 超过极限值的个数不多于总个数 16%时, 该表面是合格的。n 最大规则: 运用本规则时, 被检的整个表面上测得的参数值一个也不应超过给定的极限值。 (16%规则是所有表面结构要求标注的默认规则。即当参数代号后未标注写“max”字样时, 均默认为应用 16%规则(例如 Ra0.8) 。反之, 则应用最大规则( 例如 Ramax0.8) )4.1.3.3Ra、Rz的参数值国标GB/T1031-2021中，规定了Ra、R

14、z的参数值。 Ra参数值：0.120.203.2500.0250.406.30.0500.8012.50.1001.6025 Rz参数值0.0250.406.310010000.0500.8012.52000.1001.60254000.203.2508004.1.3.4表面粗糙度的标注示例4.2表面粗糙度的选用4.2.1表面粗糙度的选用原则： （1）在满足零件表面使用功能的前提下，表面粗糙度的要求尽可能低，即尽量选用大的参数值（除Rmr(c)外），以减小加工难度，降低制造成本。（2）在同一个零件上，非工作表面比工作表面的表面粗糙度值大。（3）受循环载荷的表面及容易引起应力集中的表面（如圆角、

15、沟槽），表面粗糙度值要小。（4)配合性质相同时，尺寸小的零件比尺寸大的表面粗糙度值小；同一公差等级，小尺寸比大尺寸、轴比孔的表面粗糙度值要小。（5）运动速度高、单位压力大的摩擦表面比运动速度低、单位压力小的非摩擦表面的表面粗糙度值小。（6）一般情况下，尺寸和表面形状要求精确程度高的表面，表面粗糙度值要小。表面粗糙度参数值的适用表面：Ra/m适 应 的 零 件 表 面12.5粗加工非配合表面，如轴端面、倒角、钻孔、键槽非工作表面、垫圈接触面不重要的安装支撑面、螺钉、铆钉孔等表面等6.3半精加工表面。用于不重要的零件的非配合表面，如支柱、轴、支架、外壳、衬套、盖等的端面；螺钉、螺栓和螺母的自由表面

16、；不要求定心和配合特性的表面，如螺栓孔、螺钉通孔、铆钉孔等；飞轮、带轮、离合器、联轴节、凸轮、偏心轮的侧面；平键及键槽上下面，花键非定心表面，齿顶圆表面；所有轴和孔的退刀槽；不重要的连接配合表面；犁铧、犁侧板、深耕铲等零件的摩擦工作面；插秧爪面等3.2半精加工表面。外壳、箱体、盖、套筒、支架等和其他零件连接面而不形成配合的表面；不重要的紧固螺纹表面，非传动用阶梯螺纹、锯齿形螺纹表面；燕尾槽表面；键和键槽的工作面；需要发蓝的表面；需滚花的预加工表面；低速滑动轴承和轴的摩擦面；张紧链轮、导向滚轮与轴的配合表面；滑块及导向面（速度2050m/min）收割机械切割器的摩擦器动刀片、压力片的摩擦面，脱粒

17、机格板工作表面等1.6要求有定心及配合特性的固定支承、衬套、轴承和定位销的压入空表面；不要求定心及配合特性的活动支撑面，活动关节及花键结合面；8级齿轮的齿面，齿条齿面；传动螺纹工作面；低速传动的轴颈；楔形键及键槽上、下面；轴承盖凸肩（对中心用），V带轮槽表面，电镀前金属表面等0.8要求保证定心及配合特性的表面。锥销和圆锥销表面；与G和E级滚动轴承相配合的孔和轴颈表面；中速转动的轴颈，过盈配合的孔IT17，间隙配合的孔IT8，花键轴定心表面，滑动导轨面0.4不要求保证定心及配合特性的活动支承面；高精度的活动球状接头表面、支承垫圈、榨油机螺旋轧辊表面等0.2要求能长期保持配合特性的孔IT6，IT5

18、，6级精度齿轮齿面，蜗杆齿面（67级）与D级滚动轴承配合的孔和轴颈表面；要求保证定心及配合特性的表面；滚动轴承轴瓦工作表面；分度盘表面；工作时受交变应力的重要零件表面；受力螺栓的圆柱表面，曲轴和凸轮轴工作表面，发动机气门圆锥面，与橡胶油封相配的轴表面等0.1工作时受较大交变应力的重要零件表面，保证疲劳强度、防腐蚀性及在活动接头工作中耐久性的一些表面；精密机床主轴箱与轴套配合的孔；活塞销的表面；液压传动用孔的表面，阀的工作表面，气缸内表面，保证精度定心的锥体表面；仪器中承受摩擦的表面，如导轨、槽面等0.05滚动轴承套圈滚道、滚珠及滚柱表面，摩擦离合器的摩擦表面，工作量规的测量表面，精密刻度盘表面

19、，精密机床主轴套筒外圆面等0.025特别精密的滚动轴承套圈滚道、滚珠及滚柱表面；量仪中较高精度间隙配合零件的工作表面；柴油机高压泵中柱塞副的配合表面；保证高度气密的接合表面等0.012仪器的测量面；量仪中高精度间隙配合零件的工作表面；尺寸超过100mm量块的工作表面等4.2.3 轴和孔的表面粗糙度参数推荐值4.2.4 各种常用加工方法可能达到的表面粗糙度注：对于钣金类的冲裁在普通冲裁中，材料都是从模具刃口处产生裂纹而剪切分离，制件尺寸精度低（IT11），断面粗糙（Ra=12.56.3m），不平直，断面有一定斜度，往往不能满足零件较高的技术要求，有时还需再进行多道后续的机械加工。 精密冲裁是使材

20、料呈纯剪切的形式进行冲裁，是通过改进模具来提高精度和改善断面质量的，制件尺寸精度可达到IT6 IT9，断面粗糙度Ra=1.60.4m，断面垂直度可达8930或更佳。尺寸数值粗糙度(Ra)材质规格A3.2S45CB3.2SAPH4402.0tC3.2S45CD3.2SAPH4404.0t4.3表面粗糙度的检测方法比较法 比较法是用已知其高度参数值的粗糙度样板与被测表面相比较，通过人的感官，亦可借助放大镜、显微镜来判断被测表面粗糙度的一种检测方法。光切法 光切法是利用“光切原理”来测量零件表面粗糙度的方法。光切显微镜（又称双管显微镜）就是应用这一原理设计而成的。光切显微镜干涉法干涉法是利用光波干涉

21、原理测量表面粗糙度的一种方法。干涉显微镜针描法 针描法又称触针法，是一种接触测量表面粗糙度的方法。电动轮廓仪（又称表面粗糙度检查仪）就是利用针描法来测量表面粗糙度。电动轮廓仪5 相关文件GBT1031-2021产品几何技术规范(GPS)表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值GB/T131-2006产品几何技术规范(GPS)技术产品文件中表面结构的表示法GB/T131-2006产品几何技术规范(GPS)_表面结构_轮廓法_评定表面结构的规则和方法GB/T3505-2021产品几何技术规范(GPS)_表面结构_轮廓法_术语、定义及表面结构参数Q/YCRO烟台中集来福士海洋工程企业标准Q/YCRO02

22、72021表面粗糙度检验20210831发布20210831实施烟台中集来福士海洋工程发布目 次前言 VII引言 IX1 范围 42 规范性引用文件 43 术语和定义 54 ISO表面粗糙度比较样块 65 粗糙度等级范围76 比较样块的校准77 比较样块的维护及重新校准78 ISO表面粗糙度比较样块的校验证书8 9 比较样块法810显微镜调焦法. 911 触针法1212 复制带法13前言本标准所有内容应符合强制性国家标准、行业标准及地方标准，若与其相抵触时，以国际标准、国家标准、行业标准、地方标准为准。本产品如需办理专项行政许可，本企业应在取得专项行政许可证后，从事许可事项规定的活动，并按备案

23、标准组织生产。本产品不需办理专项行政许可的，本企业按备案标准组织生产。本企业对本标准的合法性、真实性、准确性、技术合理性和实施后果负责。本标准中附录A为规范性附录(或资料性附录)(有此要求的)本标准起草单位：烟台中集来福士海洋工程。本标准起草部门：质量管理部。本标准主要起草人：宋孚彦，赵勇刚，王志华，王艳芳，程丽元，公维厚。本标准首次发布确认时间：2021年08月。表面粗糙度检验1 范围涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理后的钢材表面粗糙度特性分为下列几部分：第1部分：用于评定喷射清理后钢材表面粗糙度的ISO表面粗糙度比较样块的技术要求和定义；第2部分：磨料喷射清理后钢材表面粗糙度等级的测定方法比较

24、样块法；第3部分：ISO表面粗糙度比较样块的校准和表面粗糙度的测定方法显微镜调焦法；第4部分：ISO表面粗糙度比较样块的校准和表面粗糙度的测试方法触针法；第5部分：表面粗糙度的测定方法复制带法。本标准规定了用目视和触觉比较磨料喷射清理后钢材表面粗糙度的ISO表面粗糙度比较样块的技术要求。ISO表面粗糙比较样块用于现场评定涂覆涂料前磨料喷射清理后的钢材表面粗糙度。注：这些专用的比较样块可用于评价其他磨料喷射清理后的底材的粗糙度特性，且不限于测定涂覆涂料前的表面。比较样块法规定了涂装前钢材表面经磨料喷、抛射清理后产生的表面粗糙度的视觉或触觉评定方法和评定等级。比较样块法适用于以金属或非金属磨料喷、

25、抛射清理后的钢材及其他材料表面粗糙度的评定，也适用与其他防护处理前对钢材表面粗糙度要求的评定。比较样块法适用于磨料喷、抛射清理后表面的除锈等级高于ISO 8501-1中Sa2级的钢材，对低于其级别的钢材可参照使用。显微镜调焦法可用于喷射清理后基本上为平面的、平均峰谷差在=20m200m范围内的钢材表面粗糙度的测定。如果不可能直接观察表明粗糙度，则应在喷射清理后的基材上有代表性的区域表面或复制的表面上进行表面粗糙度的测定。注：在恰当的地方，这种测定也可适用于评估其他磨料喷射清理的基材上的表面粗糙度。触针法可用于喷射清理后基本上为平面的、总平均最大峰谷高度在=20m200m范围内的钢材表面粗糙度的

26、测定。如果不可能直接观察表明粗糙度，则应在喷射清理后的基材上有代表性的区域表面或复制的表面上进行表面粗糙度的测定。注：在恰当的地方，这种测定也可适用于评估其他磨料喷射清理的基材上的表面粗糙度。复制带法是用复制带和其配套测量仪对涂装前表面粗糙度进行现场测量。复制带适用于给定规格（或厚度）的复制带测定相应范围内的粗糙度。目前商用的各规格复制带可测定的粗糙度范围是平均峰谷高度20m115m。复制带适用于金属或非金属磨料喷射清理后的表面粗糙度的测定。2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修

27、改单）适用于本文件。ISO 2632-2，粗糙度比较样本第2部分：电烧蚀、喷丸处理和喷砂处理、打磨。ISO 3274，几何产品规范(GPS).表面特征:轮廓法.接触尖笔式记录仪的一般特性。ISO 4287-1，表面粗糙度术语第1部分：表面及其参数。ISO 4618，色漆和清漆词汇。ISO 8501-1，涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级。ISO 8503-1，涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理后的钢材表面粗糙度特性第1部分：用于评定喷射清理后钢材表面粗糙度的ISO表面粗糙度比较样块的技术要求和定义。ISO 850

28、3-2，涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理后的钢材表面粗糙度特性第2部分：磨料喷射清理后钢材表面粗糙度等级的测定方法比较样块法。ISO 8503-3，涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理后的钢材表面粗糙度特性第3部分：ISO表面粗糙度比较样块的校准和表面粗糙度的测定方法显微镜调焦法。ISO 8503-4，涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理后的钢材表面粗糙度特性第4部分：ISO表面粗糙度比较样块的校准和表面粗糙的测试方法触针法。ISO 8503-5，涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理后的钢材表面粗糙度特性第5部分：表面粗糙度的测定方法复制带法。ISO 8504-2，钢材在涂装油漆及和油漆有关产品前的预处理表面预处

29、理方法第2部分:喷射磨料清理。3术语和定义下列术语与定义适应于本标准。下列定义和ISO 4618中所确定的定义适用于本标准。3.1 表面粗糙度 surface profile表面粗糙度一般表示为表面轮廓的最高峰相对于最低谷的高度。注：ISO 4287-1中定义此术语为：“一个平面与一个实际表明的垂直相交线”。在ISO 8503-4的3.7，3.8，3.103.12中定义了喷射清理后的表面粗糙度特性。3.2 ISO表面粗糙度比较样块 ISO surface profile comparator由4个区域组成的一块平板，每个区域代表本本部分中定义的参考表面粗糙度。注：参考表面粗糙度是在一块耐腐蚀的

30、金属板上，用经特殊喷射清理的低碳钢板为原形，采用阳模成形法制备的。3.3 试板 coupon划分为4个区域、经喷射清理后不变形的标准规格的低碳钢平板。3.4 表面粗糙度比较样块 surface profile comparator经特定的磨料喷射清理方法处理的试板或已知平均粗糙度的试板。注：该比较样块用于磨料喷射清理后的表面粗糙度和触觉的比较，并能对表面粗糙度进行评价。3.5 砂粒磨料喷射清理的比较样块 grit comparator经砂粒金属磨料或砂矿喷射清理后获得的表面粗糙度的比较样块（比较样块G）。3.6 丸粒磨料喷射清理的比较样块 shot comparator经丸粒金属磨料喷射清理后

31、获得的表面粗糙度的比较样块（比较样块S）。3.7 最大峰谷高度（显微镜调焦法） maximum peak-to-valley height（by microscopy） 在显微镜观察范围内，最高峰与最低谷之间的垂直距离。注：一般用显微镜观察。3.8 平均最大峰谷高度（显微镜调焦法） mean maximum peak-to-valley height（by microscopy）：不小于20个测量值的算术平均值。3.9 取样长度 sampling lengh 用于确定描述表面粗糙度的不规则变化的参照线的长度。3.10 评定长度 evaluation length评定粗糙度时必须取一段能反映加工

32、表面粗糙度特性的最小长度，它包含一个或数个取样长度，这几个取样长度的总和称为评定长度。3.11 行程长度 traversed length 启动长度，评估长度和偏离长度的总和。3.12 最大峰谷高度（触针法） maximum peak-to-valley height（by stylus） 用触针仪测量时，在一独立的取样长度内测量的最大峰谷高度。注：在ISO 4287-1中定义为“取样长度内轮廓峰线与轮廓谷底线之间的垂直距离”。3.13 平均最大峰谷高度（触针法） mean maximum peak-to-valley height（by stylus） 5个邻近的单独取样长度内的最大峰谷高度

33、的算术平均值。注：有时把看作为或。3.14 总平均最大峰谷高度（触针法） mean maximum peak-to-valley height（by stylus） 多个（不少于10个）平均最大峰谷高度测定值的算术平均值。3.15 原始粗糙度 primary profile钢材喷射清理前的表面粗糙度。3.16 二次粗糙度 secondary profile在具有原始粗糙度的表面上经喷射清理后得到的表面粗糙度。3.17 毛刺 hackles喷射清理过程中钢材表面受到磨料的冲击面产生细小的钢毛刺，仍附着在钢材表面上，有时突出于峰高。3.18 独立峰 rogue peaks实际高出周围所有的峰。一般

34、因喷射清理时所用混合磨料中存在超大尺寸的砂粒而产生的4ISO表面粗糙度比较样块ISO表面粗糙度比较样块应是平面的，形状尺寸见图1。这些部分在按ISO 8503-3或ISO 8503-4规定的方法进行测试时，应完全符合表1中给定的值。比较样块的表面处理等级不应低于ISO 8501-1中所规定的Sa2级。ISO表面粗糙度比较样块应通过阳模成形法制造。该比较样块由含镍或其他耐腐蚀金属元素的低碳合金钢平板（例如：已有电成型产品）制备。ISO表面粗糙度比较样块应标出：“ISO 8503-1参考比较样块G”，代表砂粒磨料喷射清理后的粗糙度的比较样块；“ISO 8503-1参考比较样块S”，代表丸粒磨料喷射

35、清理后的粗糙度的比较样块。图1 ISO表面粗糙度比较样块表1 ISO表面粗糙度比较样块各区域表面粗糙度的标称值和公差a）砂粒磨料喷射清理后的比较样块区域标称值1)m公差m125326010310015415020b）丸粒磨料喷射清理后的比较样块区域标称值1)m公差m12532405370104100151) 采用显微镜调焦法时，标称值参照；采用触针法时，标称值参照。每个比较样块应附有标准证书，表明测定表面粗糙度的方法，估计的公差和每个区域校准的表面粗糙度（用微米表示）。注：也可采用其他比较样块的设计和结构，应包含4个按照本部分规定的粗糙度和公差的区域。但这样一个比较样块不能确定为“ISO比较样

36、块”，它可按ISO8503-1规定的粗糙度进行注册。5 粗糙度等级范围粗糙度等级范围应按表2给出的“细” 、“中” 、“粗”划分。表2 粗糙度等级范围a）砂粒磨料喷射清理后的比较样块细（G）粗糙度相当和超过区域1的标称值，但不到区域2的标准值中（G）粗糙度相当和超过区域2的标称值，但不到区域3的标准值粗（G）粗糙度相当和超过区域3的标称值，但不到区域4的标准值b）丸粒磨料喷射清理后的比较样块细（G）粗糙度相当和超过区域1的标称值，但不到区域2的标准值中（G）粗糙度相当和超过区域2的标称值，但不到区域3的标准值粗（G）粗糙度相当和超过区域3的标称值，但不到区域4的标准值6 比较样块的校准按ISO

37、 8503-3或ISO 8503-4规定的方法，测定参考表面的粗糙度。如果全部粗糙度的值在表1规定的相应标称值和公差范围内，则应认为该比较样块已经校准。只有符合上述要求的表面粗糙度比较样块，按照上述4中规定的内容注册。注：在意见不统一时，按ISO 8503-3规定的校准方法进行仲裁。采用触针法（ISO 8503-4）或显微镜调焦法（ISO 8503-3）校准比较样块后，应报废表面粗糙度不符合表1给定范围内的比较样块。若目视评定比较样块的表面清洁度不符合ISO 8501-1中规定的Sa2级和Sa3级，则应报废该比较样块。7 比较样块的维护及重新校准附录A中给出了表面粗糙度比较样块的推荐维护方法。

38、比较样块应仔细维护，如果发现任何明显磨损或损伤，应重新校验或报废。注：经常使用的比较样块应每隔3个月检查一次，或主要表面有磨损或损伤时，对比从未使用过的比较样块进行检查。如果一个使用中的比较样块上的一个区域与一个未使用的比较样块上相同区域进行比较时，得出不同表面粗糙度的评定等级，则使用中的比较样块应报废或重新校准。8 ISO表面粗糙度比较样块的校验证书比较样块除应满足上述47规定外，每份ISO表面粗糙度比较样块的校验证书还用标明：a） 生产厂家；b） 序号或确认号；c） 参考比较样块及其校验证书；d） 生产日期。9 比较样块法9.1 原理目视和触觉比较磨料喷射清理后钢材表面粗糙度与校准的ISO

39、表面粗糙度比较样块上相对应的等级。根据磨料选择相应的样块。将其靠近待测钢材表面的某一测定点进行目视比较，以与钢材表面外观最接近的样块所标示的粗糙度等级作为评定结果：“细” 、“中” 、“粗”。9.2 仪器 表面粗糙度比较样块 按照ISO 8503-1的标准要求去校准。 放大镜放大倍数不大于7的放大镜。9.3 评定方法 清除待测钢材表面上的浮灰和碎屑。 根据磨料选择相应的样块，将其靠近待测钢材表面的某一测定点进行目视比较，以与钢材表面外观最接近的样块所标示的粗糙度等级作为评定结果。如果采用放大镜评定时，要在放大镜中同时能观察到样块和待测钢材表面的外观。以与钢材表面外观最接近的样块所标示的粗糙度等

40、级作为评定结果，粗糙度等级级别的划分见表3。表3 粗糙度等级细粗糙度相当和超过区域1的标称值，但不到区域2的标准值中粗糙度相当和超过区域2的标称值，但不到区域3的标准值粗粗糙度相当和超过区域3的标称值，但不到区域4的标准值注：如果目视评定有困难，可用拇指甲或用拇指和食指夹住木制触针在被测表面和比较样块的各个部位上移动，以最为接近的触觉所标示的粗糙度等级作为评定结果。 如有需要，用比较仪重复相邻测试表面粗糙度评定。 记录测试表面的所有区域的粗糙度。如果钢材表面所呈现的粗糙度小于粗糙度等级“细”，记录该粗糙度等级为“细细”。如果钢材表面所呈现的粗糙度大于粗糙度等级“粗”，记录该粗糙度等级为“粗粗”。当测试钢材表面的原始粗糙