五大核心工具(精品).ppt

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1、 ISO/TS16949：2002 Core Tools 五大核心工具 新仕杰顾问 产品质量先期策划和控制计划Advanced Product Quality Planning and Control Plan APQP APQP的十大原则1.组织横向多功能小组（Multidisciplinary Cross Functional Team)2.确定范围（Define Scope)3.小组对小组（Team to Team)4.培训（Training)5.顾客和供方的参与（Customer&Supplier involvement)6.同步技术(Simultaneous Engineering)

2、7.控制计划(Control Plan)8.问题的解决(Concern Resolution)9.产品质量的进度计划(Product Quality Timing Plan)10.与进度图表有关的计划(Plans relative to timing chart)产品质量策划APQP进度图表 概念 项目 提出/批准 批准 样件 试生产 投产 策划 策划 产品设计和开发 过程设计和开发 产品与过程确认 生产 反馈、评定和纠正措施 计划 产品设计 过程设计 产品 反馈、评定 和 和 和 和 和 确定项目 开发验证 开发验证 过程确认 纠正措施 产品质量策划进度五个阶段 阶段1：计划和确定项目(Pl

3、an&Define Program)阶段2：产品设计和开发(Product Design&Development)阶段3：过程设计和开发（Manufacturing process design&Development)阶段4：产品和过程确认（Product&Process Validation)阶段5:反馈、评价和纠正措施（Feedback,Assessment&Corrective Action)PDCA循环同步技术 产品质量策划进度阶段1：计划和确定项目所有工作必须是为顾客着想 确保对顾客的需要和期望有一个明确的了解，以计划和确定质量项目，提供比竞争对手更好的产品和服务做两件事 概念设计

4、：概念提出和概念批准 大纲批准：项目批准 产品质量策划进度阶段1：计划和确定项目 过程输入 过程输出（阶段2的输入）顾客的呼声 设计目标 市场调研 可靠性和质量目标 保修记录和质量信息 初始材料清单 小组经验 初始过程流程图 业务计划/营销策略 初始产品和过程 产品/过程的基准比较数据 特殊特性一览表 产品/过程的设想 产品保证计划 产品可靠性研究 管理者支持 客户输入 产品质量策划进度阶段2：产品设计和开发保证对工程要求和其他有关技术资料进行全面和严格的评审考虑所有的设计要素 从样件试制到验证产品和有关服务是否满足顾客要求的所有环节 必须能够满足产量、工期要求，且具有满足工程要求的能力，以及

5、满足质量、可靠性、投资成本、重量/尺寸、单位成本和进度目标等进行初始可行性分析，以评定制造过程中可能发生的潜在问题 产品质量策划进度阶段2：产品设计和开发设计责任部门的输出 策划小组的输出 （阶段3的输入）新设备、工装和设施要求 DFMEA 产品和过程的特殊特性 可制造性和可装配性设计 量具/试验设要求 设计验证 小组可行性承诺和管理者支持 设计评审 样件制造控制计划 工程图样（包括数学数据）工程规范 材料规范 图样和规范更改 产品质量策划进度阶段3：过程设计和开发目的 开发制造系统和与其相关的控制计划，生产符合要求的优质产品任务 保证有效制造系统的综合开发 此制造系统必须保证满足顾客的要求、

6、需要和期望 产品质量策划进度阶段3：过程设计和开发输出（作为阶段4的输入）包装标准和包装规范 产品/过程质量体系评审 过程流程图 场地平面布置图 特性矩阵表 PFMEA 试生产控制计划 过程指导书 测量系统分析计划 初始工序能力研究计划 管理者支持 产品质量策划进度阶段4产品和过程确认 目的 通过试生产运行来对制造过程进行验证 任务 试生产运行中，策划小组应验证：是否遵循控制计划和过程流程图 产品是否满足顾客的要求 在正式生产运行之前，应确定其他关注的问题以进行调查和解决 产品质量策划进度阶段4输出（作为阶段5的输入）试生产 测量系统评价MSA 初始过程能力研究Ppk 生产件批准PPAP 生产

7、确认试验 包装评价 生产控制计划 质量策划认定和管理者支持 产品质量策划进度阶段5 反馈、评审和纠正措施目的 评价产品质量策划的有效性 质量策划不随过程确认和认定就续而停止 正常生产要关心 监控特殊特性 减少普通变差 降低成本任务 计量值和记数值数据都必须评价 生产控制计划是评价产品和服务的依据 必须采取FSPC手册中的适当措施 特殊特性必须符合顾客规定的指标 产品质量策划进度阶段5 反馈、评审和纠正措施输出 减小变差 顾客满意 交付和服务 控制计划 Control plan 控制计划APQP的最终输出目的 协助按照顾客的要求制造出优质产品途径 为整个系统提供用于设计、选择和实施增值控制办法的

8、结构化 方法运用于 样品/机试作 试生产 量产 控制计划特点为用于使过程和产品变差减至最低的系统控制零件和过程的体系提供概括的书面描述 确保所有过程输出处于受控状态的在过程的每阶段所需的控制措施 包括：进货、加工、出厂，以及周期性要求控制计划并不取代详细操作指导书单一的控制计划可用于用相同材料、相同过程生产的同类产品或系列产品在正常生产运行中，控制计划提供用于控制特性的监测和控制方法，预防问题控制计划是一份“活”的文件，反映现行的控制方法和使用测量系统控制计划随着测量系统和控制方法的评价和改进而更新 控制计划建立必须对过程有基本的了解，过程的控制和改进才能有效必须建立跨部门的多功能小组，才能对

9、过程有更好更深入的了解控制计划必须通过小组利用所有可用的信息来制订：过程流程图 系统/设计/过程的失效模式和后果分析 特殊特性 从类似零件得到的经验 小组的过程知识 设计评审 最优化方法，如：QFD、DOE等 控制计划效益质量 减少了在设计、制造和装配过程中的浪费，提高了产品的质量 提供了产品和过程的完整评价 识别过程特性 帮助识别导致产品特性变差的过程特性的变差来源 顾客满意度 集中资源于产品和过程中对顾客重要的特性 适当地分配资源在主要项目上有助于降低成本而不影响质量沟通 作为一份活的文件，确定并传达了产品/过程的特性、控制方法和特性测量方面的更改 控制计划推荐表式样件 试生产 生产控制计

10、划号主要联系人/电话日期（编制）日期（修订）零件号/最新更改水平核心小组顾客工程批准/日期（如需要）零件名称/描述供方/工厂批准/日期顾客工程批准/日期（如需要）供方/工厂供方代号其它批准/日期（如需要）其它批准/日期（如需要）零件/过程编号过程名称/操作描述生产设备 特性编号 产品 过程容量 方 法 样本产品/过程评价/测量 反应 技术 频 控制方法 计划规范/公差 率 生产件批准程序 Production Part Approval Process PPAPPPAP目的供方准备并提交记录和标准样品，以使顾客能够确定 供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范 的所有要求 过程是否具有潜在

11、能力，在实际生产过程中以规定的生产速率来持续生产满足顾客要求的产品 PPAP适用性提供下述产品的内部和外部供方现场必须应用PPAP：生产件 维修件 生产材料（原材料或非直接材料）散装材料只有在顾客要求时才需要PPAP PPAP适用性除非顾客特许，标准目录中的生产件或维修件的供方必须符合PPAP只要提供或声明有工装，则工装必须作为标准目录中的项目 注：有关PPAP的所有问题均应向顾客产品批准部门 提出 顾客可以正式特许免除对一个供方的PPAP要求 顾客以文件形式记录适用项目的特许豁免 PPAP实施-提交要求下列情况出现时，总是必须在首批产品出货前提交PPAP批准，除非顾客放弃该项要求：1.以前从

12、未向特定顾客提供过的一种新的零件或产品（即：一种特定的零件、材料、或颜色）2.对以前提交零件的不符合进行纠正后生产的产品 3.由于设计记录、规范或材料方面的工程更改而导致的产品修改后生产的产品 PPAP实施通知顾客供方必须将下列的任何设计和过程更改通知顾客，以确定是否要求提交PPAP批准 1.使用了其它可选择的不同于原先已批准零件或产品的材料或加工方法 2.使用新的或改进的工装（除消耗性工装外）、模具、铸模、仿行等，包括附加的和可替换的工装 3.对现有工装和设备整修或重新布置后进行生产 4.工装和设备转移到不同的生产场所后，或在一个新增的生产场所进行的生产 PPAP实施通知顾客5.分承包方对零

13、件、非等效材料或服务（如：热处理、电镀）的更改，从而影响顾客的装配、成型、功能、耐久性或性能的要求6.工装在停止批量生产达12个月或更长的时间后重新投入后生产的产品7.涉及由内部制造的，或由分承包方制造的生产产品不见的产品和过程更改。这些部件会影响到销售产品的装配性、成型、功能、性能和/或耐久性8.试验/检验方法的更改新技术的采用（不影响接受准则）PPAP实施不要求通知顾客的情况1.对部件级图纸的更改，内部制造或由分承包方制造，不影响到提供给顾客产品的设计记录2.工装在同一工厂内移动，或设备在同一工厂内移动3.设备方面的更改（具有相同的基本技术或方法的相同的过程流程）4.等同的量具更换5.重新

14、平衡操作工的作业含量，对过程流程不引起更改6.导致减少PFMEA的RPN值的更改（过程流程没有改变）PPAP实施总结无论顾客是否要求正式提交，供方必须在需要时评审和更新PPAP文件，以反映生产过程情况PPAP文件必须包括顾客产品批准部门负责核准特许书人员的姓名和日期 任何情况下，一旦影响到顾客对装配性、成型、功能、性能和/或耐久性的产品要求，必须通知顾客 PPAP提交等级 PPAP提交等级提交等级说明无特别规定时，提交等级自动为等级3，除非顾客零件批准负责部门另有要求每一等级的确切要求详见保留/提交要求表 PPAP提交等级保留/提交要求表序 要求 提交等级号 等级1 等级2 等级3 等级4 等

15、级51可销售产品的设计记录 R S S *R-专利部件/详细资料 R R R *R-所有其它部件/详细资料 R S S *R2工厂更改文件，如果有 R S S *R3顾客工程批准，如果要求 R R S *R4设计FMEA R R S *R5过程流程图 R R S *R6过程FMEA R R S *R7尺寸结果 R S S *R8材料、性能试验结果 R S S *RPPAP提交等级保留/提交要求表序 要求 提交等级号 等级1 等级2 等级3 等级4 等级59初始过程研究 R R S *R10测量系统分析研究 R R S *R11具有资格的实验室文件 R S S *R12控制计划 R R S *R

16、13零件提交保证书（PSW）S S S *R14外观批准报告（AAR），如适用 S S S *R15散装材料要求清单（单用于）R R R *R16生产件样品 R S S *R17标准样品 R R R *R18检查辅具 R R R *R19符合顾客特殊要求的记录 R R S *R PPAP程序的要求1.有效的生产过程用于PPAP的生产件必须来自有效的生产过程 生产件：在生产现场，用生产工装、量具、工艺过程、材料、操作者、环境和过程设置下被制造出来的部件（产品）有效的生产过程：过程必须是1小时到8小时的生产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的部件（产品）PPAP程序的要求2.PPAP要求 供

17、方必须满足所有规定的要求，如：设计记录、规范若不能满足这些要求，则供方不能提交零件、文件和/或记录以进行PPAP 为满足要求，必须尽一切努力对过程进行纠正 为确定合适的纠正措施，必须与顾客取得联系 PPAP程序的要求-项目和文件记录1.设计记录 11.合格实验室文件2.任何授权的工程更改文件 12.控制计划3.工程批准（当需要时）13.部件提交保证书（PSW）4.设计FMEA（若供方负责设计）14.外观批准报告5.过程流程图 15.量装材料（bulk materials)要求检查6.过程FMEA 表（适用于量装材料的）7.尺寸量测结果 16.生产件样品8.材料测试及产品功能测试结果 17.标准

18、样品9.初步过程研究 18.辅助检具10.测量系统分析研究 19.客户特殊要求 PPAP零件提交状态-总则顾客必须将提交的审批结果通报供方 样品批准后，供方必须负责保证未来的生产能持续满足顾客的要 求 对于被顾客定为“自己认定”（等级1）的供方，提交表明已批准 的文件即被视为批准 在接到顾客批准前，决不能按批量发运其产品PPAP零件提交状态-顾客PPAP状态完全批准 零件或材料满足顾客所有的规范和要求 授权根据顾客计划部门的安排按批量发运产品拒收 提交的样品和配备的文件不符合顾客的要求 批量装运前必须提交和批准已纠正的产品和文件 PPAP零件提交状态-顾客PPAP状态临时批准 允许按限定时间或

19、零件数量运送生产需要的材料 仅当下列情况时，才给予临时批准 已明确了影响生产批准的不合格的根本原因 已准备了一份顾客同意的临时批准行动计划 为获得“完全批准”，必须再次提交，除非顾客通知供方已经修改了 图样和规范，以便与已生产的零件一致 如果临时批准所覆盖的材料不能按截止日期或规定 的发运量满足已同意的行动计划，则会被拒收 如果没有给予延长临时批准，则不允许再发运 PPAP记录的保存无论提交等级，生产件批准记录的保存时间必须至少为：该零件在用时间+一个日历年必须确保在新零件的PPAP文件中包括或引用了来自被替代零件PPAP文件中的适用的PPAP记录 PPAP标准样品的保存保存期限为：零件的有效

20、期+一个日历年 标准样品与生产件批准记录保存的时间相同，或直到生产出一个用于相同零件号的新标准样品供顾客批准为止 标准样品应当加以标识，并显示顾客批准的日期 当样品由于外形尺寸造成保存困难时，样品的保存可以由顾客书面形 式修改或豁免潜在的失效模式及后果分析Potential Failure Mode andPotential Failure Mode and Effect AnalysisEffect Analysis FMEADFMEA 在产品设计阶段FMEA-在过程设计阶段 在所有作业都经考虑，所有关键与重要特性都查出，而且在控制计划完成前 FMEA功能分析（Function）对功能的可能

21、出现失效模式（Potential Failure Mode）失效模式所产生的影响（Effect of Failure）造成失效模式的原因（Cause of Failure）控制方法-控制失效模式或失效（Control）FMEA-量化风险风险顺序数RPN（Risk Priority Number）RPN=SOD（严重度发生度难检度）FMEA-量化风险严重度（Severity）对失效模式发生时引致的后果的严重程度的评估频度（发生度）（Occurrence）某一特定失效原因/机制出现可能性不易探测度（难检度）（Detection）控制方法可探测潜在失效模式/原因的能力的评估 FMEA-功能分析资料来

22、源图纸设计要求书产品规范物料明细表过程流程图 FMEA-失效分析 应用资料：失效报告 不合品报告 客户投诉报告 测量系统分析 Measurement System Analysis 测量系统分析 MSA-影响测量结果的因素 检查员 方法 材料 样本准备 抽样 再现性 线性 震动 温度 重复性 计量 湿度 设 备 环 境 测量系统误差的类型偏倚（Bias）分辨率（Resolution）稳定性（Stability）线性（Linearity）重复性（Repeatability）由同一操作者对同一部件用同一测量仪器的多次测量再现性（Reproducibility）由不同操作者对同一部件用同一测量仪器的

23、测量 MSA-Gage R&R量具重复性和再现性 Gage R&R（repeatability and reproducibility）适用于所有列入控制计划的测量系统 计量型（Variable）计数型（Attribute）MSA-G R&R量具重复性和再现性可接受标准 低于10%误差测量系统可接受 10%至30%误差考虑重要性、量具成本、维修成本可接受 大于30%的误差需改进 SPC 过程变差普通原因变差特殊原因变差 过程控制和过程能力每个过程可以分类如下：受控或不受控（Control&Stable)是否有满足客户要求（Capable）满足要求 受控 不受控 符合（合格）1类 3类不符合（不合格）2类 4类 过程控制和过程能力判断一个过程是受控还是不受控用：控制图判断一个过程是否满足规格要求：能力指数-Cpk（1.33）性能指数-Ppk（1.67）指数分类 能力指数 性能指数不考虑过程的对中性 Cp Pp考虑过程的对中性CPU，CPL Cpk Ppk END