锅炉安全技术监察规程TSGG00012012简称新锅规.doc

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1、TSG0001-2012TSG0001-2012 锅炉安全技术监察规程锅炉安全技术监察规程1 总则1.1 目的 为了加强锅炉安全监察，防止和减少事故，保障人民群众生命和财产安全，促进经济发展，根据特种设备安全监察条例的有关规定， 制定本规程。1.2 适用范围本规程适用于符合特种设备安全监察条例范围内的固定式承压蒸汽锅炉、承压热水锅炉、有机热载体锅炉，以及以余(废)热利用为主要目的烟道式和烟道与管壳组合式余(废)热锅炉。1.2.1 锅炉本体由锅筒、受热面及其集箱和连接管道，炉膛、燃烧设备和空气预热器（包括烟道和风道） ，构架（包括平台和扶梯） ，炉樯和除渣设备等所组成的整体。1.2.2 锅炉范围

2、内管道（1）电站锅炉，包括锅炉本体以及锅炉主给水管道、主蒸汽管道、再热蒸汽管道、排污管道以及锅炉启动系统等。（2）电站锅炉以外的锅炉，分为有分汽(水、油)缸的锅炉和无分汽(水、油)缸的锅炉；有分汽(水、油)缸的锅炉包括锅炉本体以及锅炉给水(油)阀出口和分汽(水、油)缸出口第一条焊缝以内的承压管道(含分汽(水、油)缸)；无分汽(水、油)缸的锅炉包括锅炉本体以及锅炉给水(油)阀出口和锅炉主蒸汽(水、油)出口阀以内的承压管道；1.2.3 锅炉安全附件和仪表锅炉安全附件和仪表，包括安全阀、压力测量装置、水（液）位测量与示控装置、温度测量装置、排污和排放装置等安全附件，以及安全保护装置和相关的仪表等。1

3、.2.4 锅炉辅助设备及系统锅炉燃烧设备、辅助设备及系统包括燃烧、汽水、水处理等设备及系统。1.3 不适用范围本规程不适用于如下设备：(1)设计正常水位水容积小于 30 升的蒸汽锅炉；(2)额定出水压力小于 0.1MPa 或者额定热功率小于 0.1MW 的热水锅炉；(3)为满足设备和工艺流程冷却需要的换热装置。1.4 锅炉设备级别1.4.1 A 级锅炉A 级锅炉是指额定工作压力 P(表压，下同)3.8MPa 的锅炉，包括：(1)超临界锅炉，P22.1MPa 的锅炉；(2)亚临界锅炉，16.7MPaP22.1MPa；(3)超高压锅炉，13.7MPaP16.7MPa；(4)高压锅炉， 9.8MPa

4、P13.7MPa；(5)次高压锅炉， 5.3MPaP9.8MPa；(6)中压锅炉， 3.8MPaP5.3MPa。1.4.2 B 级锅炉(1)蒸汽锅炉，0.8MPaP3.8MPa；(2)热水锅炉，P3.8MPa 并且额定出水温度 t120；(3)有机热载体锅炉的气相有机热载体锅炉，额定热功率 Q0.7MW；液相有机热载体锅炉，额定热功率 Q4.2MW。1.4.3 C 级锅炉(1)蒸汽锅炉，P0.8MPa 并且设计正常水位水容积 V50L；(2)热水锅炉，P3.8MPa 并且额定出水温度 t120；(3)有机热载体锅炉的气相有机热载体锅炉，0.1MW额定热功率 Q0.7MW；液相有机热载体锅炉，0

5、.1MW额定热功率 Q4.2MW。1.4.4 D 级锅炉(1)蒸汽锅炉，P0.8MPa 并且 30 L设计正常水位水容积 V50L；(2)汽水两用锅炉(注 1)，P0.04MPa 并且额定蒸发量 D0.5t/h 的锅炉；(3)仅用自来水加压的热水锅炉，并且额定出水温度 t95；(4)有机热载体锅炉的气相有机热载体锅炉，0.01MW额定热功率 Q0.1MW；液相有机热载体锅炉，0.01MW额定热功率 Q0.1MW。1.5 进出口锅炉制造及使用(1)境外制造在境内使用的锅炉应当符合本规程的要求，如果与本规程要求不一致，应当事先征得国家质检总局同意；(2)境内制造在境外使用的锅炉按照合同双方约定的技

6、术法规、标准和管理需要执行；1.6 特殊情况的处理有关单位若采用新结构、新工艺、新材料、新技术等，以及出现其他重大疑难问题，与本规程不符时，应当将有关的技术资料和方案以及所做试验的条件和数据提交国家质检总局特种设备安全技术委员会，由该技术委员会评审后，报国家质检总局核准，才能进行试制、试用。1.7 监督管理(1)锅炉的设计、制造、安装(含调试)、使用、检验、修理和改造应当执行本规程的规定；（2）锅炉及其系统的能效，应当满足法律、法规、技术规范及其相应标准对节能方面的要求；（3）锅炉的制造、安装（含调试） 、使用、改造、修理和检验单位（机构）应当按照信息化要求及时填报信息；(4)国家质量技术监督

7、检验检疫总局(以下简称国家质检总局)和各地质量技术监督部门负责锅炉安全监察工作，监督本规程的执行1.8 与技术标准、管理制度的关系本规程的规定是锅炉安全管理和安全技术方面的基本要求，有关技术标准的要求如果低于本规程的规定，应当以本规程为准。1.9 章节关系说明有关热水锅炉、有机热载体锅炉、铸铁锅炉和 D 级锅炉的专项要求，分别按照本规程第 10、11、12、13 章执行。2 材料2.1 基本要求锅炉使用的受压元件材料、承载构件材料及其焊接材料应当符合有关国家标准和行业标准的要求。受压元件及其焊接材料在使用条件下应当具有足够的强度、塑性、韧性以及良好的抗疲劳性能和抗腐蚀性能。2.2 性能要求(1

8、)锅炉受压元件和与受压元件焊接的承载构件钢材应当是镇静钢；(2)锅炉受压元件用钢材室温夏比冲击吸收能量 KV2不低于 27J；(3)钢板的室温断后伸长率 A 应当不小于 18%。2.3 材料选用锅炉用钢板、钢管、锻件、铸钢件、铸铁件、紧固件、拉撑件和焊接材料应当按照以下规定进行选用。2.3.1 锅炉用钢板材料见表 2-1。表 2-1 锅炉用钢板材料适用范围钢的种类牌号标准编号工作压力(MPa)壁温() Q235B Q235C Q235DGB/T 327430015,20GB/T 7111.6350碳素钢Q245RGB 713430 Q345RGB 7135.3(注 2-1)400 15CrMo

9、RGB 713不限520 12Cr1MoVRGB 713不限565合金钢13MnNiMoRGB 713不限4002.3.2 锅炉用钢管材料锅炉用钢管材料见表 2-2。表 2-2 锅炉用钢管材料适用范围钢的 种类牌号标准编号用途工作压力 (MPa)壁温() (注 2-2) Q235BGB/T 3091热水管道1.6L210GB/T 9711.1热水管道2.5/受热面管子350GB/T 8163集箱、管道1.6350 受热面管子46010,20 GB 3087集箱、管道5.3430碳素钢20GGB 5310受热面管子不限460集箱、管道430受热面管子46020MnG,25MnGGB 5310集箱

10、、管道不限430 15Ni1MnMoNbCuGB 5310集箱、管道不限450 15MoG,20MoGGB 5310受热面管子不限480 受热面管子不限56012CrMoG,15CrMoGGB 5310集箱、管道不限550 受热面管子不限58012Cr1MoVGGB 5310集箱、管道不限565 GB 5310受热面管子不限600*12Cr2MoGGB 5310集箱、管道不限575 12Cr2MoWVTiBGB 5310受热面管子不限600* 12Cr3MoVSiTiBGB 5310受热面管子不限600* 07Cr2MoW2VNbBGB 5310受热面管子不限600* GB 5310受热面管子

11、不限650*10Cr9Mo1VNbNGB 5310集箱、管道不限620 GB 5310受热面管子不限650*10Cr9MoW2VNbBNGB 5310集箱、管道不限630 07Cr19Ni10GB 5310受热面管子不限670* 10Cr18Ni9NbCu3BNGB 5310受热面管子不限705* 07Cr25Ni21NbNGB 5310受热面管子不限730* 07Cr19Ni11TiGB 5310受热面管子不限670* 07Cr18Ni11NbGB 5310受热面管子不限670*合金钢08Cr18Ni11NbFGGB 5310受热面管子不限700*2.3.3 锅炉用锻件材料锅炉用锻件材料见表

12、 2-3。表 2-3 锅炉用锻件适用范围钢的种类牌号锻造标准工作压力(MPa)壁温() Q235B Q235C Q235D(注 2-3)2.535020，255.3 (注 2-4)430碳素钢35，45430 12CrMo550 15CrMo550合金钢 12Cr1MoVJB/T 9626 不限5652.3.4 锅炉用铸钢件材料锅炉用铸钢件材料见表 2-4。表 2-4 锅炉用铸钢件适用范围 钢的种类牌号标准编号工作压力 (MPa)壁温()ZG200-4005.3430碳素钢ZG230-450430 ZG20CrMo510 ZG20CrMoV540合金钢 ZG15Cr1Mo1VJB/T 9625

13、不限5702.3.5 锅炉用铸铁件材料锅炉用铸铁件材料见表 2-5。表 2-5 锅炉用铸铁件适用范围 铸铁种类铸铁牌号标准编号附件公称通 径 d(mm)工作压力 (MPa)壁温()3000.8灰铸铁不低于 HT150GB/T 9439 JB/T 26392001.6230KTH300-06KTH330-08 KTH350-10可锻铸铁KTH370-12GB/T 94401001.6300QT400-181501.6球墨铸铁QT450-10GB/T 1348 JB/T 26371002.53002.3.6 紧固件材料紧固件材料选取及相关技术要求应当符合 GB/T 16938紧固件 螺栓、螺钉、螺

14、柱和螺母通用技术条件及 GB/T 3098紧固件机械性能的规定。2.3.7 锅炉拉撑件材料锅炉拉撑板材料应当选用锅炉用钢。锅炉拉撑杆材料选取应当符合 GB 715标准件用碳素钢热轧圆钢 、GB/T 699优质碳素结构钢和 GB/T 3077合金结构钢等的要求。2.3.8 焊接材料焊接材料的选用应当符合 JB/T 4747承压设备用焊接材料技术条件的要求。2.3.9 材料选用及加工特殊要求(1)工作压力不超过 2.5MPa 的板式平焊钢制管法兰可以用锅炉用钢板制造；(2)各类管件(三通、弯头、变径接头等)及用于亚临界及以上锅炉的锻件，可以采用与适用范围相应的钢管材料；(3)各类空心圆筒管件(三通

15、、弯头、变径接头等)一般应当锻制成形，同时满足以下要求时也可以用轧制或者锻制圆钢加工而成:加工后的管件经过无损检测合格；管件纵轴线与圆钢的轴线平行；最终的热处理状态符合管件标准的相应规定。(4)不得用灰铸铁制造排污阀和排污弯管；(5)额定蒸汽压力小于或者等于 1.6MPa 的锅炉以及蒸汽温度小于或者等于 300的过热器，其放水阀和排污阀的阀壳可以用上表中的可锻铸铁或者球墨铸铁制造；(6)额定蒸汽压力小于或者等于 2.5MPa 的锅炉的方形铸铁省煤器和弯头，允许采用牌号不低于 HT200 的灰铸铁，额定蒸汽压力小于或者等于 1.6MPa 的锅炉的方形铸铁省煤器和弯头，允许采用牌号不低于 HT15

16、0 的灰铸铁；(7)用于承压部位的铸铁件不准补焊。2.4 材料代用锅炉的代用材料应当符合本规程材料的规定,材料代用应当满足强度、结构和工艺的要求，并且应当经过材料代用单位技术部门(包括设计和工艺部门)的同意。2.5 新材料的研制材料制造单位研制新材料时，应当按照本规程 1.8 进行技术评审。评审应当包括材料的化学成份、物理性能、力学性能、组织稳定性、高温性能、抗腐蚀性能、工艺性能等内容。2.6 境外牌号的材料2.6.1 锅炉受压元件采用境外牌号的材料(1)应当是国外锅炉用材料标准中的牌号，或者化学成分、力学性能、工艺性能与国内锅炉用材料相类似的材料牌号，或者成熟的锅炉用材料牌号；(2)按照订货

17、合同规定的技术标准和技术条件进行验收；(3)首次使用前，应当进行焊接工艺评定和成型工艺试验，满足技术要求后才能使用；(4)锅炉强度计算应当采用该材料的技术标准或者技术条件所规定的性能指标进行。2.6.2 材料制造单位生产境外牌号的材料材料制造单位生产国外牌号的材料应当按照该材料国外标准的规定进行生产和验收，并且对照国内锅炉材料标准。如果缺少检验项目，应当补做所缺项目的检验，合格后才能使用，批量生产前应当按照本规程 1.6 进行技术评审2.7 材料质量证明(1)材料制造单位应当按照相应材料标准和订货合同的规定向用户提供质量证明书原件，并且在材料的明显部位作出清晰、牢固的钢印标志或者其他标志。材料

18、质量证明书的内容应当齐全、清晰，并且加盖材料制造单位质量检验章；(2)锅炉用材料不是由材料制造单位直接提供时，供货单位应当提供材料质量证明书原件或者材料质量证明书复印件并且加盖供货单位公章和经办人签章。（3）锅炉材料使用单位影单对所取得的锅炉用材料及材料质量证明书的真实性和一致性负责。2.8 材料验收锅炉制造、安装、改造、修理单位应当对锅炉用材料按照有关规定进行入厂验收，合格后才能使用。符合下列情形之一的材料可以不进行理化和相应的无损检测复验：（1）材料使用单位验收人员按照采购技术要求在材料制造单位进行验收，并且在检验报告上进行见证签字确认的；（2）使用 B 级及以下锅炉的碳素钢钢板、碳素钢钢

19、管以及碳素钢焊材，实物标识清晰、齐全，具有满足本规程 2.7 要求的质量证明书，质量证明书与实物相符的。2.9 材料管理(1)锅炉制造、安装、修理、改造单位应当建立材料保管和使用的管理制度，锅炉受压元件用的材料应当有标记，切割下料前，应当作标记移植，并且便于识别；(2)焊接材料使用单位应当建立焊接材料的存放、烘干、发放、回收和回用管理制度。3 设计3.1 基本要求锅炉的设计应当符合安全、可靠和节能的要求。取得锅炉制造许可证的单位对锅炉产品设计质量负责。3.2 设计文件鉴定设计文件应当经过国家质检总局核准的设计文件鉴定机构鉴定合格后方可投入生产。3.3 强度计算3.3.1 安全系数的选取强度计算

20、时，确定锅炉承压件材料许用应力的最小安全系数，见表 3-1 规定，其他设计方法和部件材料安全系数的确定应当符合相关产品标准的规定。3.3.2 强度计算标准锅炉本体受压元件的强度可以按照 GB/T 9222水管锅炉受压元件强度计算或 GB/T 16508锅壳锅炉受压元件强度计算进行计算和校核。当采用试验或者其它计算方法确定锅炉受压元件强度时，应当按照本规程 1.8 的规定执行。A 级锅炉管道强度可按照 DL/T 5054火力发电厂汽水管道设计技术规定进行计算；B 级及以下锅炉管道强度可按照 GB 50316工业金属管道设计规范进行计算。 3.4 锅炉结构的基本要求(1)各受压部件应当有足够的强度

21、；(2)受压元件结构的形式、开孔和焊缝的布置应当尽量避免或者减少复合应力和应力集中；(3)锅炉水循环系统应当能够保证锅炉在设计负荷变化范围内水循环的可靠性，保证所有受热面都应当得到可靠的冷却。受热面布置 时，应当合理地分配介质流量，尽量减小热偏差；(4)燃烧方式、炉膛和燃烧设备的结构以及布置应当与所设计的燃料相适应，并且防止炉膛结渣或者结焦；(5)凡属非受热面的元件，壁温可能超过该元件所用材料的许用温度时，应当采取冷却或者绝热措施；(6)各部分在运行时应当能够按照设计预定方向自由膨胀；(7)承重结构在承受设计载荷时应当具有足够的强度、刚度、稳定性及防腐蚀性；(8)炉膛、包墙及烟道的结构应当有足

22、够的承载能力；(9)炉墙应当具有良好的绝热和密封性；(10)便于安装、运行操作、检修和清洗内外部3.5 锅筒(壳)、炉胆等壁厚及长度3.5.1 水管锅炉锅筒壁厚锅筒的取用壁厚应当不小于 6mm3.5.2 锅壳锅炉壁厚(1)对于锅壳锅炉，当锅壳内径大于 1000mm 时，锅壳的取用壁厚应当不小于 6mm；当锅壳内径不超过 1000mm 时，锅壳筒体的取用壁厚应当不小于 4mm；(2)锅壳锅炉的炉胆内径不应当超过 1800mm，其取用壁厚应当不小于 8mm，并且不大于 22mm；当炉胆内径小于或者等于 400mm 时，其取用壁厚应当不小于 6mm；卧式内燃锅炉的回燃室，其壳板的取用壁厚应当不小于

23、10mm，并且不大于 35mm；(3)卧式锅壳锅炉平直炉胆的计算长度应当不超过 2000mm，如果炉胆两端与管板扳边对接连接时，平直炉胆的计算长度可以放大至3000mm 3.5.3 胀接连接的锅筒(壳)的筒体、管板胀接连接的锅筒(壳)的筒体、管板的取用壁厚应当不小于 l2mm。外径大于等于 89mm 的管子不应采用胀接 3.6 安全水位(1)水管锅炉锅筒的最低安全水位，应当能够保证下降管可靠供水；(2)锅壳锅炉的最低安全水位，应当高于最高火界 100mm；对于内径小于或者等于 1500mm 卧式锅壳锅炉的最低安全水位，应当高于最 高火界 75mm；(3)锅炉的最低及最高安全水位应当在图样上标明

24、；(4)直读式水位计和水位示控装置开孔位置，应当保证该装置的示控范围包括最高、最低安全水位 3.7 主要受压元件的连接 3.7.1 基本要求(1)锅炉主要受压元件的主焊缝锅筒(锅壳)、汽水分离器、炉胆、回燃室以及集箱、过热器、再热器管道的纵向和环向焊缝，封头、 管板、炉胆顶和下脚圈的拼接焊缝等应当采用全焊透的对接接头;(2)锅炉受压元件的焊缝不得采用搭接结构;3.7.2 T 形接头的对接连接对于额定工作压力不大于 1.6MPa 的卧式内燃锅炉以及贯流式锅炉，工作环境烟温小于等于 600的受压元件连接，在满足下列条件 下可以采用 T 形接头的对接连接： (1)焊缝采用全焊透的接头型式，并且坡口经

25、过机械加工；(2)卧式内燃锅炉锅壳、炉胆与管板的连接以及贯流式锅炉上下集箱盖板与筒体的连接应当采用插入式的结构；(3)T 形接头连接部位的焊缝厚度不小于管(盖)板的壁厚，并且其焊缝背部能够封焊的部位均应当封焊，不能够封焊的部位应当采用氩 弧焊打底，并且保证焊透；(4)T 形接头连接部位的焊缝按照 JB/T 4730承压设备无损检测的有关要求进行超声波检测。3.7.3 锅炉管接头与锅筒、集箱、管道的连接锅炉管接头与锅筒、集箱、管道的连接，在下列情况下应当采用全焊透的接头型式：(1)强度计算中，开孔需以管接头进行强度补强时；(2)A 级高压以上锅炉管接头外径大于 76mm 时；(3)A 级锅炉集中

26、下降管管接头；(4)下降管或者其管接头与集箱连接时(外径小于或者等于 108mm 并且采用插入式结构的下降管除外)。3.7.4 小管径管接头外径小于 32mm 的排气、疏水、排污和取样管等管接头与锅筒、集箱、管道相连接时，应当采用壁厚较大的管接头。3.8 管孔布置3.8.1 胀接管孔(1)胀接管孔间的净距离不小于 19mm；(2)胀接管孔中心与焊缝边缘以及管板扳边起点的距离不小于 0.8d(d 为管孔直径)，并且不小于 0.5d + 12mm；(3)胀接管孔不得开在锅筒筒体的纵向焊缝上，同时亦应当避免开在环向焊缝上。对于环向焊缝，如果结构设计不能够避免时，在管孔周围 60mm(若管孔直径大于

27、60mm，则取孔径值)范围内的焊缝经过射线超声波检测合格，并且焊缝在管孔边缘上不存在夹渣缺陷，对开孔部位的焊缝内外表面进行磨平和将受压部件整体热处理后，可以在环向焊缝上开胀接管孔。3.8.2 焊接管孔集中下降管的管孔不得开在焊缝上。其他焊接管孔亦应当避免开在焊缝及其热影响区上。如果结构设计不能够避免时，在管孔周围60mm(若管孔直径大于 60mm，则取孔径值)范围内的焊缝经过射线或者超声波检测合格，并且焊缝在管孔边缘上不存在夹渣缺陷，管接头焊后经过热处理消除应力的情况下，可以在焊缝及其热影响区上开焊接管孔3.9 焊缝布置3.9.1 相邻主焊缝锅筒(筒体壁厚不相等的除外)、锅壳和炉胆上相邻两筒节

28、的纵向焊缝，以及封头、管板、炉胆顶或者下脚圈的拼接焊缝与相邻筒节的纵向焊缝，都不应彼此相连。其焊缝中心线间距离(外圆弧长)至少为较厚钢板厚度的 3 倍，并且不小于 100mm3.9.2 锅炉受热面管子及管道对接焊缝3.9.2.1 对接焊缝中心线间的距离锅炉受热面管子(异种钢接头除外)以及管道直段上，对接焊缝中心线间的距离 L 应当满足下列要求：(1)外径小于 159mm，L2 倍外径；(2)外径大于或者等于 159mm，L300mm。当锅炉结构难以满足本条（1） 、 （2）要求时，对接焊缝的热影响区不应当重合，并且 L50mm。3.9.2.2 对接焊缝位置(1)受热面管子及管道(盘管及成型管件

29、除外)对接焊缝应当位于管子直段上;(2)受热面管子的对接焊缝中心线至锅筒(锅壳)及集箱外壁、管子弯曲起点、管子支、吊架边缘的距离至少为 50mm，对于 A 级锅炉距离至少为 70mm；对于管道距离应当不小于 100mm3.9.3 受压元件主要焊缝受压元件主要焊缝及其邻近区域应当避免焊接附件。如果不能够避免，则焊接附件的焊缝可以穿过主要焊缝，而不应当在主要焊缝及其邻近区域终止3.10 扳边元件直段长度除了球形封头以外，扳边的元件(例如封头、管板、炉胆顶等)与圆筒形元件对接焊接时，扳边弯曲起点至焊缝中心线均应当有一定的直段距离。扳边元件直段长度(L)应当符合表 3-1 中的数值表 3-1 扳边元件

30、直段长度扳边元件内径(mm)直段长度 L(mm) 600 60025 383.11 加装套管B 级及以上蒸汽锅炉，凡能够引起锅筒(锅壳)壁或者集箱壁局部热疲劳的连接管，如给水管、减温水管等，在穿过锅筒(锅壳)壁或者集箱壁处应当加装套管3.12 定期排污管(1)锅炉定期排污管口不应当高出锅筒或者集箱的内壁最低表面；(2)小孔式排污管用做定期排污时，小孔应当开在排污管下部并贴近筒体底部。3.13 紧急放水装置电站锅炉锅筒应当设置紧急放水装置，放水管口应当高于最低安全水位3.14 水、汽取样器和反冲洗系统的设置锅炉应当按照下列情况配置水、汽取样器和反冲洗系统，并且在锅炉设计时，选择有代表性位置设置取

31、样点：(1)A 级直流锅炉给水泵出口应当设置一排水阀和给水取样点；(2)A 级锅炉应当在省煤器进口、锅筒、饱和蒸汽引出管、过热器、再热器等部位，配置水汽取样器；(3)A 级锅炉过热器一般应当设置反冲洗系统，反冲洗的介质也可以通过主汽阀前疏水管路引入；(4)B、C 级锅炉应当配置锅水(油)取样器，对蒸汽质量有要求时，应当设蒸汽取样器。3.15 膨胀指示器A 级锅炉的锅筒和集箱上应当设置膨胀指示器。悬吊式锅炉本体设计确定的膨胀中心应当予以固定。3.16 与管子焊接的扁钢膜式壁等结构中与管子焊接的扁钢，其膨胀系数应当和管子相近，扁钢宽度应当保证在锅炉运行中不超过其许用温度，焊缝结构应当保证扁钢有效冷

32、却。3.17 喷水减温器(1)喷水减温器的集箱与内衬套之间以及喷水管与集箱之间的固定方式，应当能够保证其相对膨胀，并且能够避免产生共振；(2)喷水减温器的结构和布置应当便于检修。应当设置一个内径不小于 80mm 的检查孔，检查孔的位置应当便于对减温器内衬套以及喷水管进行内窥镜检查。3.18 锅炉启动时省煤器的保护设置有省煤器的锅炉，应当设置旁通水路、再循环管或者采取其他省煤器启动保护措施。3.19 再热器的保护电站锅炉应当装设蒸汽旁路或者炉膛出口烟温监测等装置，确保再热器在启动及甩负荷时的冷却。3.20 吹灰及灭火装置装设油燃烧器的 A 级锅炉，尾部应当装设可靠的吹灰及空气预热器灭火装置。燃煤

33、粉或者水煤浆锅炉在炉膛和布置有过热器、再热器的对流烟道，应当装设吹灰装置3.21 尾部烟道疏水装置B 级及以下燃气锅炉和冷凝式锅炉尾部烟道应当设置可靠的疏水装置3.22 防爆门额定蒸发量小于或者等于 75t/h 的燃用煤粉、油或者气体的水管锅炉，未设置炉膛安全自动保护系统时，在炉膛和烟道应当设置防爆门，防爆门的设置不应当危及人身的安全。3.23 门孔3.23.1 门孔的设置和结构 (1)锅炉上开设的人孔、头孔、手孔、清洗孔、检查孔、观察孔的数量和位置应当满足安装、检修、运行监视和清洗的需要；(2)集箱手孔孔盖与孔圈采用非焊接连接时，应当避免直接与火焰接触；(3)微正压燃烧的锅炉，炉墙、烟道和各

34、部位门孔应当有可靠的密封，看火孔应当装设防止火焰喷出的联锁装置； (4)锅炉受压元件人孔圈、头孔圈与筒体、封头的连接应当采用全焊透结构，人孔盖、头孔盖、手孔盖应当采用内闭式结构；对于 B 级及其以下锅炉，其受压元件的人孔盖、头孔盖、手孔盖可以采用法兰连接结构；炉墙上人孔门应当装设坚固的门闩，炉墙上监视孔的孔 盖应当保证不会被烟气冲开； (5)锅筒内径大于或者等于 800mm 的水管锅炉和锅壳内径大于 1000mm 的锅壳锅炉，均应当在筒体或者封头(管板)上开设人孔，由于结 构限制导致人员无法进入锅炉时，可以只开设头孔；对锅壳内布置有烟管的锅炉，人孔和头孔的布置应当兼顾锅壳上部和下部的检修需求；

35、 锅筒内径小于 800mm 的水管锅炉和锅壳内径为 8001000mm 的锅壳锅炉，至少应当在筒体或者封头(管板)上开设一个头孔； (6)立式锅壳锅炉下部开设的手孔数量应当满足清理和检验的需要，其数量应当不少于 3 个。 3.23.2 门孔的尺寸 (注 3-1) (1)锅炉受压元件上，椭圆人孔不应当小于 280380mm，圆形人孔直径不应当小于 380mm，人孔圈最小的密封平面宽度为 19mm，人孔 盖凸肩与人孔圈之间总间隙不应当超过 3mm(沿圆周各点上不超过 1.5mm)，并且凹槽的深度应当达到能够完整地容纳密封垫片； (2)锅炉受压元件上，椭圆头孔不得小于 220320mm，颈部或者孔圈

36、高度不应当超过 100mm，头孔圈最小的密封平面宽度为 15mm； (3)锅炉受压元件上，手孔短轴不得小于 80mm，颈部或者孔圈高度不应当超过 65mm，手孔圈最小的密封平面宽度为 6mm； (4)锅炉受压元件上，清洗孔内径不得小于 50mm，颈部高度不应当超过 50mm； (5)炉墙上椭圆形人孔一般应当不小于 400450mm，圆形人孔直径一般应当不小于 450mm，矩形门孔一般应当不小于 300400mm。 注 3-1：若由于结构原因颈部或者孔圈高度超过本规程 3.25.2 规定，孔的尺寸应当适当放大3.24 锅炉钢结构3.24.1 基本要求 支承式和悬吊式锅炉钢结构的设计应当符合 GB

37、/T 22395锅炉钢结构设计规范的要求3.24.2 平台、扶梯操作人员立足地点距离地面(或者运转层)高度超过 2000mm 的锅炉，应当装设平台、扶梯和防护栏杆等设施。锅炉的平台、扶梯应当符合下列规定：(1)扶梯和平台的布置应当保证操作人员能够顺利通向需要经常操作和检查的地方； (2)扶梯、平台和需要操作及检查的炉顶周围设置的栏杆、扶手以及挡脚板的高度应当满足相关规定；(3)扶梯的倾斜角度以 4550为宜。如果布置上有困难时，倾斜角度可以适当增大；(4)水位表前的平台到水位表中间的铅直高度宜为 10001500mm3.25 直流电站锅炉特殊规定（1）直流电站锅炉应当设置启动系统，容量应当与锅

38、炉最低直流负荷相适应。（2）直流电站锅炉采用外置式启动（汽水）分离器启动系统时，隔离阀的工作压力应当按照最大连续负荷下的设计压力考虑，启动（汽水）分离器的强度按照锅炉最低直流负荷的设计参数设计计算；采用内置式启动（汽水）分离器启动系统时，各部件的强度应当按照锅炉最大连续负荷的设计参数计算。（3）直流电站锅炉启动系统的疏水排放能力应当满足锅炉各种启动方式下发生汽水膨胀时的最大疏水流量；（4）直流电站锅炉水冷壁管内工质的质量流速在任何运行工况下都应当大于该运行工况下的最低临界质量流速 4 制造 4.1 基本要求 (1)锅炉制造单位应当取得相应产品的特种设备制造许可证，方可从事批准范围内的锅炉产品制

39、造，锅炉制造单位对出厂的锅炉产品 性能和制造质量负责； (2)锅炉用材料下料或者坡口加工、受压元件加工成形后不得产生有害缺陷，冷成形应当避免产生冷作硬化引起脆断或者开裂，热成 形应当避免因成形温度过高或者过低而造成有害缺陷4.2 胀接4.2.1 胀接工艺制造单位应当根据锅炉设计图样和试胀结果制定胀接工艺规程。胀接前应当进行试胀。在试胀中，确定合理的胀管率。需要在安装现场进行胀接的锅炉出厂时，锅炉制造单位应当提供适量同牌号的胀接试件4.2.2 胀接管子材料胀接管子材料宜选用低于管板硬度的材料。若管端硬度大于管板硬度时，应当进行退火处理。管端退火不得用煤炭作燃料直接加热，管端退火长度不应当小于 1

40、00mm。4.2.3 胀管率计算方法4.2.3.1 内径控制法当采用内径控制法时，胀管率一般应当控制在 1%2.1%范围内。胀管率按照公式(4-1)计算。(4-1)%100121dtdHn式中：胀管率，%；nH胀完后的管子实测内径，mm；1d未胀时的管子实测壁厚，mm；t未胀时的管孔实测直径，mm。d4.2.3.2 外径控制法当采用外径控制法时，胀管率一般控制在 1%1.8%范围内。胀管率可以按照公式(4-2)计算：(4-2)%100ddDHW式中： 外径控制法胀管率，%；WH 胀管后紧靠锅筒外壁处管子的实测外径，mm；D 未胀时的管孔实测直径，mmd4.2.3.3 管子壁厚减薄率控制法(1)

41、在胀管前的试胀工作中应当对每一种规格的管子和壁厚的组合都进行扭矩设定；(2)扭矩设定是通过试管胀进试板的管孔来实现的，试管胀接完毕后，打开试板，取出试管测量管壁减薄量，然后计算其管壁减薄率，管子壁厚减薄率一般应当控制在 10%12%范围内，扭矩设定完毕后，应当将扭矩记录下来，并且将其应用于生产；胀接管子壁厚减薄率应当按照公式(4-3)计算：(4-3)%100胀接前管壁厚胀接后管壁厚胀接前管壁厚壁厚减薄率(3)为保证胀管设备的正常运行，在生产中每班工作之前，操作人员都应当进行一次试胀，同时检验部门应当核实用于生产的扭矩是否与原设定的扭矩完全相同4.2.4 胀接质量(1)胀接管端伸出量以 6mm1

42、2mm 为宜，管端喇叭口的扳边应当与管子中心线成 1215角，扳边起点与管板(锅筒)表面以平齐为宜；(2)对于锅壳锅炉，直接与火焰(烟温 800以上)接触的烟管管端应当进行 90扳边，扳边后的管端与管板应当紧密接触，其最大间隙不得大于 0.4mm，且间隙大于 0.05mm 的长度不得超过管子周长的 20%；(3)胀接后，管端不应当有起皮、皱纹、裂纹、切口和偏斜等缺陷；在胀接过程中，应当随时检查胀口的胀接质量，及时发现和消除缺陷4.2.5 胀接记录胀接施工单位应当根据实际检查和测量结果，做好胀接记录，以便于计算胀管率和核查胀管质量4.2.6 胀接水压试验胀接全部完毕后，应当进行水压试验，检查胀口

43、的严密性4.3 焊接4.3.1 焊接操作人员管理(1)焊接锅炉受压元件的焊接操作人员(以下简称焊工)，应当按照相关安全技术规范的要求进行考试，取得特种设备作业人员证书后，才能在有效期内从事合格项目范围内的焊接工作；(2)焊工应当按照焊接工艺规程或者焊接工艺卡施焊并且做好施焊记录；(3)锅炉受压元件的焊缝附近应当打焊工代号钢印，对不能打钢印的材料应当有焊工代号的详细记录；(4)制造单位应当建立焊工技术档案，并且对施焊的实际工艺参数和焊缝质量以及焊工遵守工艺纪律情况进行检查4.3.2 焊接工艺评定焊接工艺评定应当符合 JB/T4708承压设备焊接工艺评定的要求，并且满足本条要求 4.3.2.1 焊

44、接工艺评定范围 锅炉产品焊接前，施焊单位应当对下列焊接接头进行焊接工艺评定：(1)受压元件之间的对接焊接接头；(2)受压元件之间或者受压元件与承载的非受压元件之间连接的要求全焊透的 T 形接头或者角接接头4.3.2.2 试件(试样)附加要求（1）A 级锅炉锅筒的纵向及集箱的纵向焊缝，当板厚大于 20mm、小于或等于 70mm 时，应当从焊接工艺评定试件（试板）上沿焊缝纵向切取全焊缝金属拉力试样一个；当板厚大于 70mm 时，应当取全焊缝金属拉力试样 2 个。试验方法和取样位置可以按照 GB/T 2652焊缝及熔敷金属拉伸试验方法执行。（2）A 级锅炉锅筒，合金钢材料集箱类部件和管道，如果双面焊

45、壁厚大于或者等于 12mm（单面焊壁厚大于或者等于 16mm）应当做焊缝熔敷金属及热影响区夏比 V 型缺口室温冲击试验；（3）焊接试件的材料为合金钢时，A 级锅炉锅筒的对接焊缝，工作压力大于或者等于 9.8MPa 或者壁温大于 450的集箱类部件、管道的对接焊缝，A 级锅炉锅筒、集箱类部件上的管接头的角焊缝，在焊接工艺评定时应当进行金相检验4.3.2.3 试验结果评定附加要求（1）全焊缝金属拉力试样的试验结果应当满足母材规定的抗拉强度 Rm或者屈服强度 Rp0.2；（2）金相检验发现有裂缝、疏松、过烧和超标的异常组织之一者，即为不合格；仅因有超标的异常组织而不合格者，允许检查试件再热处理一次，

46、然后取双倍试样复验（合格后仍须复验力学性能） ，全部试样复验合格后才为合格4.3.2.3 焊接工艺评定文件(1)施焊单位应当按照产品焊接要求和焊接工艺评定标准编制用于评定的焊接工艺指导书(PWPS)，经过焊接工艺评定试验合格，形成焊接工艺评定报告(PQR)，制订焊接工艺规程(WPS)后才能进行焊接；(2)焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告和焊接工艺规程应当经过制造单位焊接责任工程师审核，技术负责人批准后存入技术档案，保存至该工艺评定失效为止，焊接工艺评定试样至少应当保存 5 年4.3.3 焊接作业 4.3.3.1 基本要求 (1)受压元件焊接作业应当在不受风、雨、雪等影响的场所进行，采用气体

47、保护焊施焊时应当避免外界气流干扰，当环境温度低于0时应当有预热措施；(2)焊件装配时不得强力对正，焊件装配和定位焊的质量符合工艺文件的要求后才能进行焊接。4.3.3.2 氩弧焊打底 下列部位应当采用氩弧焊打底：(1)立式锅壳锅炉下脚圈与锅壳的连接焊缝；(2)有机热载体锅炉管子、管道的对接焊缝；(3)油田注汽(水、油)锅炉管子的对接焊缝。(4)A 级高压以上锅炉，锅筒和集箱、管道上管接头的组合焊缝，受热面管子的对接焊缝、管子和管件的对接焊缝，结构允许时应当采用氩弧焊打底4.3.3.3 受压元件对接(1)锅筒(锅壳)纵、环缝两边的钢板中心线应当对齐，锅筒(锅壳)环缝两侧的钢板不等厚时，一般应当采用

48、中心线对齐，也允许一侧的边缘对齐；(2)名义壁厚不同的两元件或者钢板对接时，两侧中任何一侧的名义边缘厚度差值若超过本规程 4.3.4.4 规定的边缘偏差值，则厚板的边缘应当削至与薄板边缘平齐，削出的斜面应当平滑，并且斜率不大于 1:3，必要时，焊缝的宽度可以计算在斜面内，参见图 4-1；图 4-1 不同厚度钢板(元件的对接)4.3.3.4 焊缝边缘偏差锅筒(锅壳)纵、环向焊缝以及封头 (管板)拼接焊缝或者两元件的组装焊缝的装配应当符合以下规定：（1）纵缝或者封头(管板)拼接焊缝两边钢板的实际边缘偏差值不大于名义板厚的 10%，且不超过 3mm；当板厚大于 100mm 时，不超过6mm；（2）环缝两边钢板的实际边缘偏差值 (包括板厚差在内)不大于名义板厚的 15%加 1mm，且不超过 6mm；当板厚大于 100mm 时，不超(a)纵缝(b)环缝 缝名义边缘偏差；t1薄板厚度；t2厚板厚度；L削薄的长度过 10mm；（3）不同厚度的两元件或者钢板对接并且边缘已削薄的，按照钢板厚度相同对待，上述的名义板厚指薄板；不同厚度的钢板对接但不带削薄的，则上述的名义板厚指厚板4.3.3.5 内径差和棱角度锅筒(锅壳)的任意同一横截面上最大内径与最小内径之差不应当大于名义内径的 1%。锅筒(锅壳)纵向焊缝的棱角度应当