库存管理(二重点.pdf

《库存管理(二重点.pdf》由会员分享，可在线阅读，更多相关《库存管理(二重点.pdf（5页珍藏版）》请在得力文库 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、1库存定义？库存是指暂时闲置的用于将来目的的资源。2库存的作用？（1）库存使企业能够实现规模经济（2）库存能够平衡供给与需求（3）库存能够预防不确定性的、随机的需求变动以及订货周期的不确定性（4）库存在供应链中起缓冲器的作用（5）库存能够消除供需双方在地理位置上的差异。3库存管理的基本目标？（1）保证经营活动的正常进行，使流动资金的占用达到最小；（2）在期望的顾客服务水平和相关的库存成本之间达到平衡；（3）防止超储和缺货；（4）在企业现有资源约束下，以最合理的成本为用户提供所期望水平的服务；（5）在达到顾客期望的服务水平的前提下，尽量将库存成本减到可以接受的水平；（6）平衡库存成本与库存收益的

2、关系。4.库存的分类？(1)按物流过程中的状态分类分为：a.原材料库存 b.在制品库存 c.维修库存 d.产成品库存（2)按作用分类分为：a.周转库存 b.安全库存 c.调节库存 d.在途库存5 库存成本的构成？（1）购入成本;(2)订购成本；（3）储存成本；（4）缺货成本6库存管理过程？库存管理过程包括：确定需求；存货识别与编码；订购批量与订购时间的确定；服务水平与安全库存的确定；采购提前期管理。7 库存控制的基本决策包括哪些内容？a.确定相邻两次订货的时间间隔b.确定每次订货的订货批量c.确定每次定的提前期d.确定库存满足需求的服务率。8预测方法的分类有哪些？（1）按主管因素所起的作用分类

3、可分为定性预测和定量预测。定性预测方法包括：一般预测，市场调研，小组共识，历史类比，德尔菲法。定量预测细分为时间序列法，因果分析联系方法以及模拟方法。时间序列法包括：简单平均法，简单移动平均法，加权平均法，加权移动平均法，指数平滑法。因果联系分析法包括：回归分析，经济计量模型，投入/产出法。（2）按预测时间的长短分类包括：长期预测，中期预测，短期预测。9需求预测的内容？需求预测的内容包括时间、时间、频率、范围、可预测性。10预测的一般步骤？（1）确定预测的目的和用途；（2）选择预测对象，分析决定、影响需求的因素及其重要性；（3）决定预测的时间跨度短期、中期还是长期；（4）选择预测模型；（5）手

4、机预测所需要的数据；（6）考虑和设定无法预测的内外因素；（7）验证预测模型；（8）判断并作出结论，然后作出需求预测；（9）将预测结果进行实际应用；（10）根据实际发生的需求对预测进行监控。11预测应注意的问题？a.判断在预测中的作用？（1）判断在选择预测方法中的作用；（2）判断在辨别信息中的作用；（3）判别在取舍预测结果中的作用。b.稳定性与响应性.稳定性是指抗随机干扰、反应稳定需求的能力。稳定性好的预测方法有利于消除或减少随，即因素的影响，适用于受随机因素影响较大的预测问题。响应性是指迅速反应需求变化能力的能力。响应性好的预测方法能及时跟上实际需求的变化，适应于受随机因素影响小的预测问题。1

5、2市场调差法的优缺点？优点：（1）预测来源于顾客期望，较好的反应了市场需求情况（2）可以了解顾客对产品优缺点的看法，有利于改进与完善产品、开发新产品和有针对性的开展促销活动。缺点：（1）很难获得顾客的通力合作（2）顾客期望不等于实际购买，而且期望容易发生变化（3）由于顾客知之不多，调查时需消耗较多的人力和时间。13预测的测量方法？（1）平均误差（2）平均绝对误差（3）相对误差绝对值（4）相对误差绝对值平均值14固定订货量系统的运行机制？每当库存余额降至订货点时，就发出固定批量的订货。固定订货系统又称为连续订货系统，因为在这种系统中，要随时将库存余额与订货点比较，决定是否发出订货。15定量订货系

6、统模型的概念和特点？固定订货量系统就是订货点和订货量都是固定的库存控制系统。特点：（1）每次订货批量 Q 通常是固定的，批量大小选择时主要考虑总库存成本最低的原则（2）每相邻两次订货的时间间隔通常是变化的，其大小主要取决于需求量的变化情况，需求大则时间间隔短，需求小则时间间隔长（3）订货提前期基本不变，订货提前期是由供货商的生产与运输能力等外界因素决定的，与物资的需求情况没有直接的联系，故通常认为是一个常数。16固定订货量系统的应用方法？（1）卡片法（2）双箱法（3）三箱法17固定间隔期系统的运行机制？每隔固定的时间就检查库存，确定库存余额并发出订货，订货量等于最大库存量与库存余额的差。18固

7、定间隔期系统的模型及两种模型的比较？固定间隔期系统采用定期盘点库存，每相邻两次订货的时间间隔是固定的。比较：固定订货量系统是对每种物品分别进行处理，而固定间隔期系统是相关的处理多种物品，实现联合订货。固定间隔期系统的优点：一，一次办理多种物品的订货，订货费用低。二，一次订货的金额大，易于获得供应商按一次订货总金额提供的价格折扣。三，订货量大，使运输工具得到有效、经济的运用，运输成本低。6随机性库存控制系统的定义？随即型库存控制系统是指需求率和订货提前期中有一个为随机变量的库存控制系统。7一次性订货系统的定义？一次性订货模型研究在一个时期内仅仅采购一次或仅能安排一次批量生产的物品的库存控制问题。

8、ABC 分类的基本原理：按照所控制对象价值的不同或重要程度的不同将分类，通常根据年耗用金额（存货价值或数量成本）将物品分为三类。ABC 三类特点：A 类存货的品种种类占总品种数的10%左右，但价值占存货在总价值70%左右B 类存货品种占总品种数的20%左右，价值占存货总价值20%左右 C 类存货品种种类占总品种数的70%左右，价值占存货总价值10%左右。ABC 分类依据：进行分类时，通常是根据年使用费的多少来划分，在库存管理里，ABC 分类法一般是已库存价值的基础进行分类，其他的指标有：缺货后果供应的不确定性过时或变质的风险ABC 分类的库存控制策略A 类产品应尽可能从严控制，保持完整和精确的

9、库存记录，给予最高的处理优先权等。B 类产品应一般控制，每三个月检查一次。C 类产品则可以尽可能简单地控制。订货量与三种成本的关系：在年总需要量一定的情况下，订货批量越小，平均库存量及存储成本越小，发生的次数越多，订货成本越高。计算：年定货成本=C（D/Q）年储存成本=C（D/Q）库存总成本TC=C（D/Q）+C（D/Q）+PD EOQ=2DC/PH（结果还要开平方根 教材 P118）经济订货间隔期定义：经济间隔期就是在定期订货系统中是使总库存成本最低的订货间隔期，经济订货间隔期决定某项或数项物品应在何时发出订货，即物品的订货都是按固定的时间周期进行的。计算：订货间隔期T=1/M=2C/DPH

10、（结果还要开平方根 教材 P124）最高库存数量E=D(T+L)/N最低年总陈本TC0=DP+DPHT0订货点的确定必须掌握以下五种数据：全年需要量以及经济订货批量预计平均灭天（或每周）的正常耗用量预计每天（或每周）的最大耗用量订货提前期的正常天数（或周数），指从提出订货申请直至受到订货的期间安全存储量，是指为了防止临时用量增加或交货误期等特殊原因而预计的保险储存量。逆向物流的处理：一是将其中有再利用价值的部分加以分拣、加工分解，使其成为有用的物资，重新进入生产和消费领域。二是对已丧失再利用价值的废弃物，从环境保护的母的出发将其焚烧，或送到指定地点堆放掩埋，对含有放射性的物质或有毒物质的工业废

11、物，还要采取特殊的处理方法。企业实施逆向物流战略的动力：环境要求企业必须回收他们的产品并对进一步的处理负责。使用处理过的回收产品比支付高昂的处理费用要划算消费者对环境的认识进一步提高，公众认识到过多废弃物耗费社会惩恶不能。逆向物流的意义：逆向物流处理得好，可以提高资源的利用效率，可以减少能源的消耗，可以降低环境污染，不仅有重要的经济意义，而且有重要的政治意义。多余物品的识别：一般可用自定义的某些原则确定物料是否多余，对于多余物料，当 P(M)P/(HV)1 成立时保留在库；反之则应考虑加以处理利用。如何降低库存：（一）周转库存（二）安全库存（三）调节库存（四）在途库存库存精度的定义库存记录精度

12、（也有人称之为存货精度），是指库存记录与实际库存的吻合程度循环盘点频率的确定，可以用不同的方法来选择检查产品的时间，包括：库存需要订货时、当接受新存货时、当库存记录变成零或者负值时、当发生一定次数的交易时MRP 的概念：物流需求计划是计算生产最终产品所用到的原材料、零件和组件的系统MRP 的应用范围：MRP 用于在各种有加工车间环境的工业企业中。不同生产类型应用MRP 的预期效益狭义 MRP 系统：早期的 MRP 系统称为狭义MRP 系统。它在各时段决定最终产品的需求量，以此作为主生产计划（MPS）。狭义 MRP 有两个假设：一是在计划中各零部件提前期是可靠的，二是在需要的时候，有足够的生产能

13、力，即无能力约束问题。MRP 系统的输入有三个部分：1 主生产计划2 产品结构文件3 库存文件。MRP 系统的计算程序：1 总需求量G（t）；2 预计到达量S（t）；3 净需求量N（t）；4 计划订货到达量P（t）；5 计划发出订货量 R（t）；6 预计现有存储量H（t）影响 MRP 计划过程的因素：计划提前期、批量大小规则、安全库存MRP 与 MRPII 的区别：MRPII 是闭环 MRP 的直接结果和延伸。MRPII 并不是一种与 MRP 完全不同的新技术，而是在 MRP 的基础上发展起来的一种新的生产管理方式。MRPII 在内容和能力上有了很大的扩充，它涵盖了整个企业生产经营活动，包括销

14、售、生产、库存、生产作业计划与控制等，能对所有的生产资料、库存、人力资源、设备、财务、销售等进行综合计划和管理。ERP 的核心思想：企业资源计划（即 ERP）的核心思想就是实现对整个供应链的有效管理，主要体现在以下三个方面：1 体现对整个供应链资源进行管理的思想2 体现精益生产和敏捷制造的思想3 体现实现计划与事中控制的思想JIT 的理念包括不断改进、全面质量控制、全员进行参与和降低库存。JIT 的目标只在需要是才存在库存改进质量，实现零缺陷。通过减少准备时间、等候时间和批量来缩短交货时间。消除浪费。以最小成本完成任务。JIT 的基本构成要素消除浪费 1 过量生产造成的浪费。2 等候期间造成的

15、浪费。3 运送造成的浪费 4 工艺流程不完善造成的浪费5 库存积累造成的浪费。6 质量缺陷造成的浪费。7 缺乏整体性造成的浪费。全面质量人员素质JIT 是库存管理的发展趋势，即以最小的库存满足运作的需要。看板的种类卡片零件看板指示灯或小圆球看板看板管理的功能和作用1 看板起着直接传递生产及运送指令的作用，这是看板最基本的作用。2 通过看板管理可以控制产出量，从而达到控制在制品库存的目的3 看板还起到传递信息的作用。JIT 生产管理的优点1 由于生产过程实现同步化，上下道工序的衔接紧凑，减少了原材料、在制品、成品的库存与积压，也节省生产时间。2 减少了生产加工时间。3 提高了产品质量，减少了废品

16、与返工。4 提高了劳动生产率及设备利用率。5 增强了作业人员的集体感，使他们能够主动参与生产问题的解决，提高了他们的积极性。6 有利于生产运作管理功能的整体优化。7 生产具有弹性。8 减少了间接劳动。作业计划的内容确定订单的加工顺序（优先顺序），即对订单进行排序。确定机器加工每个工件的 开始时间和完成时间。情况变化时，对计划进行调整或修改。作业计划的目标根据顾客要求，按时完成作业加工。在制品库存最小化。反应时间最短化。完成时间最小化.系统时间最小化。全部时间最小化。设备和劳动力利用最大化。闲置时间最小化。作业延迟最小化。生产控制部门的责任1 安排负荷 2 排序 3 控制排序规则 1 先到先服务

17、：它优先选择最早进入可排工序集合的工件。2 最短加工时间：优先选择加工时间最短的工件。3 最早交货日期：优先选择工期最紧的工件4 关键率:加工的下一项作业是在所有等待加工的作业中关键率最低的作业。关键率（CR）=交货日期的时间/剩余加工所需的 时间 CR1.0 意味着作业进度较计划提前；CR1.0 意味着作业进度晚于计划；CR=1.0 意味着作业进度与计划同步。生产过程中物料控制方法 生产作业控制内容1 制定每个订单的优先权2 向每个加工中心发出计划表3 随时更新再制产品的加工情况4 对所有加工中心进行投入-产出控制5 评价加工中心的人工和机器的效率、利用情况和生产率。供应链是围绕核心企业，通

18、过对信息流、物流、资金流的控制，从采购原材料开始，制成中间产品以及最终产品，最后由销售网络把产品送到消费者手中，并将供应商、制造商、批发商、零售商、直到最终用户连成一个整体的功能网络结构模式。利用库存获得竞争优势1 缩短时间2 客户服务期望3 生产的全球化4 供应商和客户一体化库存在竞争中的作用库存对支持公司竞争起着重要作用，如果一个公司的竞争策略要求很高的响应速度，那么公司可以通过定位大量库存靠近用户来取得这种响应。相反，公司也可以利用库存是自己边的更效率供应链中的生产库存生产库存的地点：生产过程从物料和零件的进货开始。一旦物料投放到生产中，他们就成为了“半成品”,直到他们形成产品，到达产成

19、品仓库。接收输入物料并将他们转换成产品的过程越快，被占用到的资金就越少，投资的回报就越高，对市场需求变化的反映就越快。只要存在资源的有限性，就需要对资源进行优先排序，在不同的生产方式中，将出现不同的等待时间和批量存货。减少进厂物料和零部件的库存：为了提高现金及库存资源的流动效率应合理减少在生产过程中进厂物料和零部件的库存。减少生产过程中的半成品库存：用于生产的零部件和物料，在他们变成整产品并移到到配送系统之前，都是以半成品的形式存在。半成品的水平依赖于生产过程的特征，这些零部件的库存越少，半成品的投资和所占的空间就越少。为了达到这个目标，供应商必须在邻近需求的地方生产或存储产品。供应链选择标准

20、1 质量符合规格要求、保存期、便于使用以及其他标准的要求。2 配送按时按量交货，配送对生产计划的实施起到关键的作用。3 能力指供应商维持和提高生产能力、技术能力和管理的能力。4 财务的稳定要求供应商的财务状况良好，否则可能由于资金周转不灵而严重威胁到供应商的可靠性。5 供应地点当需要高频率运送时，或要求对生产的变化快速反应时，供应地点越近越好。供应商一体化的特点1 主要产品只有一个采购点，即及仅有一个供应商。2 送货频率高每一生产班次中要求有几次送货。3 排产计划整合在收到订单后，生产商才开始制造产品。4 供应商在客户的生产工厂附近设立仓库。5 技术创新共享。6 供应商的人员留在客户的工厂中工

21、作。7 增加计划变更时的应变能力。供应商一体化的局限性1 当采购方企业和供应商之间规模相差悬殊时，不利于建立供应商一体化。2 供应商一体化要求双方进行规模较大的公司文化调整，这是一个耗时耗力的过程。3 出于历史经验，很多公司或说大部分公司对此心存疑虑。4 来自于主要供应商的压力并不因为建立了比较紧密的关系而消减。5 一体化过程中，有很多操作的困难，比如，信息系统不兼容。6 尽管消费品零售中，需求预测和库存水平共享越来越普遍，但至今还没有企业这样做。VMI (JITD 与 ECR)的概念 VMI 就是由供货商管理在用户处的库存，或代表用户持有库存，当用户需货时就运送过去。JITD、ECR 与 V

22、MI 概念一样VMI 的原则 1 合作精神（合作性原则）2 使双方成本最小原则（互惠原则）3 框架协议（目标一致性原则）4 连续改进原则影响配送网络选址的因素1支持运输和物流的基础设施2劳动力的可用性和适应性3激励的有效性4供应商和客户的接近程度5 公司偏好 6 土地和现场开发成建模方法 1 最优化法2 模拟法 3 探索法（重心公式P331）实现全球化的方法1 库存的集中化2 集中工厂3 批量制定化供应链绩效评价应遵循的原则 1 应突出重点，要对关键绩效指标进行重点分析 2 在衡量供应链绩效时，要采用能反映供应链业务流程的绩效指标体系。3 在衡量供应链绩效时，指标要反映整条供应链的营运情况，而

23、不仅仅是反映单个节点企业的营运情况。4 在衡量供应链绩效时，应尽可能采用实时分析与评价的方法。5 在衡量供应链绩效时，要采用可能反映供应商/制造商及用户之间关系的绩效评价指标。库存绩效评价指标体系（P373 表）库存管理方面的指标 1 物资吞吐量和库存量 2 平均保管周期平均保管周期=计划期天数/计划期物资周转次数物资周转次数=计划期内物资出库总量/同期物资平均库存量 3 物资完好保管率数量完好率=（划期内保管后完好的物资总量/计划期内入库保管的物资总量）*100%品种完好率=（划期内入库的物资品种数-物资品种混淆数）/划期内入库保管的物资品种数*100%质量完好率=计划期内保管后完好的物资总值/计划期内入库保管的物资总值*100%4 仓库利用率仓库有效面积利用率=仓库内实际使用面积/仓库内有效面积*100%标杆管理流程第一阶段：什么过程需要标杆管理1 决定向标杆学习什么2 组成标杆管理小组。第二阶段：选定标杆学习伙伴1 内部标杆学习伙伴2 外部标杆学习伙伴3 寻找标杆学习伙伴的优先次序。第三阶段：收集及分析第四阶段：评价及提高1 绩效差距差距=1-（的绩效/标杆绩效）2 对现有流程进行评价和备案