绕城高速公路桥梁工程施工方案.doc

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1、绕城高速公路桥梁工程施工方案（一）工程概况本标段共有大1座，中桥2座，小桥1座，互通立交2处和分离式立交1座。桥梁结构：上部结构主要采用预应力混凝土空心板、预制箱梁；下部采用柱式墩、肋板式台、钻孔灌注桩基础。因为本标特殊路基处理工程量大，所以待路基处理完毕，且沉降符合要求后再进行桥梁下部结构和上部结构的施工。（二）钻孔灌注桩施工1、概况根据本合同地质情况，钻机采用反循环旋转钻机，平整场地并压实后即可进行施工作业。水中部分进行筑岛围堰（根据过水需要可采用分段修筑）施工，并搭设钢便桥。拟定在2005年10月10日进行钻孔施工，布设钻机11台，工期2个月内施工完成。2、施工准备：清理现场，接通电源、

2、水源，平整场地、修筑便道、测好桩位，钻机、搅拌机、电焊机、发电机等机具进场。技术人员编写详细的施工方案并向监理工程师提交单项开工申请报告。 3、钻孔灌注桩：(1)、施工程序施工工艺见附图5-1钻孔灌注桩施工工艺框图（2）、主要工序施工方法和技术要求场地平整清除施工范围内原有道路面层，作好地下管线改移并用推土机将施工场地推平。测量放线及复核依据交桩单及平面图，定出桩位及桩位地面高程，基线水准点应作特殊保护。经有关单位复核无误后方可施工。护筒埋设、钻机就位护筒均采用5mm厚钢板制成，护筒埋深为2.00m，上设1个溢水口，护筒中心应与桩中心重合，其顶部应高出地面300mm，护筒外侧用粘土填实。钻机对

3、位允许偏差2cm，桩位用护桩采用十字交叉线进行定位。钻机就位后应保持机身平稳，调整机架使钻杆垂直，不允许发生倾斜、移位现象。泥浆护壁及成孔A、泥浆配比：膨润土3-5%，工业用碱0.51%，纤维素0.1%，加清水拌制。B、膨润土泥浆拌制好后，须存放24小时，待其充分水化后方可使用。泥浆的指标对工程质量影响极大，对新制泥浆及再生泥浆，均应设专人采用专用仪器进行质量控制。C、采用正循环钻机钻孔，随钻进随注入护壁泥浆，使泥浆面始终不低于护筒顶0.5米，钻进过程中随时检测钻孔垂直度，并随时调整。穿过不利地层时泥浆比重可适当增大。成孔后泥浆比重应控制在1.10以内。成孔时应作好施工记录。成孔质量检查A、孔

4、深以测绳检验，同时检测沉碴厚度，其值不得大于300mm。B、垂直度：采用双向垂球或孔锥测定，钻孔垂直度小于1%。C、孔径：采用验孔器测定。其顺利下至孔底，深度与测绳深度相同为合格。清孔下钢筋笼之前采用钻机清除孔底沉渣，使沉渣厚度小于300mm。并检测孔底泥浆比重，使其不大于1.10。钢筋笼加工、运输与吊放A、钢筋笼在钢筋加工场加工制作。钢筋运至现场后按型号类别分区架空堆放，挂牌标示，使用前调直除锈。B、钢筋加工：钢筋笼加工尺寸须严格按图纸及技术交底执行，按规程混凝土结构工程施工与验收规范（GB50204-92）标准要求。钢筋主筋采用闪光对焊或搭接焊焊接，接头相互错开。钢筋笼主筋与加强箍筋间采用

5、点焊，主筋与螺旋箍筋间采用20#火烧丝逐节点绑扎连接。钢筋笼自上而下以2米间距设定位钢筋，为保证笼顶标高正确，笼顶设吊环，并按桩的标号挂牌。钢筋笼加工完毕，报请监理验收，合格后方可使用。 C、吊放钢筋笼：采用汽车吊下放钢筋笼，由于钢筋笼为柔性，起吊过程中，不得使笼产生不可恢复的变形，下笼时，人工轻轻扶持，对准孔位，垂直下放，避免碰撞孔壁，对于多节钢筋笼骨架连接采用双帮条单面焊，其质量要符合规范要求。由测量人员控制笼顶标高，达到设计标高后固定吊杠，防止下沉或打灰时上浮。水下混凝土灌注A、灌注混凝土工序应与清孔、下笼工序紧密衔接，清孔后一小时内必须浇注混凝土，根据桩径、桩长和混凝土灌注量，合理选择

6、导管和起运输设备，准备好足量的混凝土，并及时测量孔底沉渣厚度，要求小于30厘米，不合格者重新清渣。B、下导管：导管接头必须安装严密，确保密封良好，下导管前应做好水密实验。用吊车将导管吊入孔内，位置应保持居中，导管下口距孔底小于0.4m，将隔水塞或滑阀用8#铁丝悬挂在导管内水面上。C、水下灌注混凝土工艺施工顺序 安设导管及漏斗悬挂隔水塞或滑阀（浮球）灌注首批混凝土连续灌注混凝土直至桩顶拔出护筒。在灌注首批混凝土之前在导管和漏斗中放入隔水塞，然后再放入首批混凝土。漏斗容积满足首批混凝土灌注后导管埋深超过1米，在确认初存量备足后，即可剪断铁丝，借助混凝土重量排除导管内的水，使隔水塞留在孔底，灌入首批

7、混凝土，使导管底部埋入混凝土内不小于1米。首批混凝土灌入正常后，应连续不断灌入混凝土，严禁中途停工。在灌注过程中应经常用测锤探测混凝土面上升的高度，并适当提升，逐级拆卸导管，保持导管埋入混凝土的深度不得小于2m，不得大于6m。探测管内外的混凝土次数一般不少于拔导管次数，并应在每次提升导管前探测一次管内外的混凝土高度。遇特殊情况（如局部严重超径、缩径和灌注量特别大的桩孔等）应增加探测次数，同时观察返水情况，以正确分析和判定孔内情况。D、水下灌注混凝土的技术要求a、 首批混凝土量灌注应高过导管底口1.0m，灌注时必须使用大料斗，灌注过程中混凝土面应高于导管下口2m。混凝土的灌注必须连续不断地进行，

8、直至桩顶，防止断桩，混凝土坍落度控制在180220mm之间。b、 随孔内混凝土的上升，需逐节快速拆除导管，时间不宜超过15min，拆下的导管应立即冲洗干净。c、 在灌注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续的混凝土宜徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入管内，以免在导管内形成高压气囊，挤破管节间的橡胶垫而使导管漏水。E、混凝土上层存在一层与混凝土接触的浮浆需要凿除，为此混凝土需超浇5001000mm，待混凝土硬化后查明强度情况，将设计标高以上的部分用风镐凿去。F、浇注混凝土应做好施工记录。G、当混凝土升到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，应采取以下措施。a、在孔口固定钢筋

9、笼上端。b、灌注混凝土的时间尽量加快，以防止混凝土进入钢筋笼时其流动性过小。c、当孔内混凝土接近钢筋笼底时，应保持埋管深度，并放慢灌注进度。d、当孔内混凝土面进入钢筋笼1-2m后，应适当提升导管，减小导管埋置深度，增大钢筋笼在下层混凝土中的埋置深度。e、在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土的稠度和比重增大，如出现混凝土上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，也可掏出部分沉淀物，使灌注工作顺利进行。4、承台（1）施工工艺见附图5-2承台、系梁施工工艺框图（2）基坑开挖钻孔桩施工结束并经检验合格后，用挖掘机或人工进行基坑开挖，基坑边坡按设计图纸或规范要求，如边

10、坡不稳，则以简易板桩进行临时支护，根据设计要求，当超过地下水位0.83.5米时，要做好排水工作。当基坑开挖至底标高以上30cm时，改用人工挖土，凿除清理桩头多余砼，整理桩头钢筋，并整平基底。根据基坑状况，基底采用10cm碎石垫层或10cm砼垫层处理。（3）钢筋钢筋在附近加工棚制作，运至现场进行绑扎。预埋墩、台身钢筋并特别注意预埋位置的准确性。钢筋保护层的厚度用一定数量的砼垫块来满足，垫块的硬度和厚度按要求制作。（4）模板模板采用钢模，安装时用方木支撑，人工配合吊车安装。模板表面应平整光滑，涂有脱模剂。模板安装应符合结构设计的位置要求，允许偏差应符合施工规范要求。（5）砼浇注砼由拌和站统一供应，

11、砼灌车运到现场，泵车泵送或吊车起吊吊斗入模（砼浇筑前应特别检查桩头上面不能有杂物）。砼浇注应分层，分层厚度为3040cm，用插入式振捣棒振捣。浇注过程中应从双向或多向下卸混凝土并随时检查钢筋，特别是预埋钢筋的位置和模板的稳固性，发现问题及时处理。砼浇注完初凝后，立即洒水覆盖养生，达到规定强度后拆除模板，经检验合格后方可进行基坑回填。5、墩（台）身（1）施工工艺见附图5-3墩（台）身施工工艺框图（2）模板制作模板均采用新制钢模，模板厚度不小于5mm。模板制作尽量以减少转次数多为原则，数量上以满足施工进度为准。模板加工精度要高，以保证墩柱直径、垂直度、轴线偏移、光洁度等指标符合要求。（3）模板和钢

12、筋笼安装钢筋：墩柱钢筋在现场制作和绑扎成型。模板安装：放样，准确定出墩柱中心和十字线，并为模板位置定四个点，模板底准确找平。模板用吊车起吊。在顶部设四向风缆。经纬仪检查柱顶偏位情况，用法兰螺丝松紧风缆调正。（4）砼浇注砼采用集中拌和，原材料质量、砼施工配合比、坍落度等必须符合规范要求。砼浇注采用吊车起吊吊斗，并使用漏斗、串筒配合进行。浇注过程要控制砼的自由落距不超过2米。浇注应分层且每层不超过30cm，应连续进行，用插入式振捣棒振捣密实。砼浇注完要及时覆盖洒水养生，拆模后也可采用喷洒养生剂养生。6、盖梁双柱式桥墩盖梁均采用满堂支架支撑底模。模板采用定型钢模板，模板拼缝采用内嵌橡胶条封闭，加固采

13、用内设拉杆固定，安装由人工配合吊机吊装完成。钢筋骨架由人工现场绑扎成型，整体吊装就位。混凝土的浇筑和养护方法与墩台身施工相同。盖梁模板一次支立，混凝土一次灌筑完成。施工工艺见附图5-4盖梁施工工艺框图7、先张法预应力混凝土空心板预制先张法预应力混凝土空心板，采用长线台座法预制。现场设置预制场，场内设有制梁台座、存梁场、混凝土搅拌站等主要设施。用吊车进行拆立模板、吊装钢筋骨架、灌筑混凝土及移存梁等作业。（1）施工工艺：见附图5-5先张法预应力混凝土空心板预制工艺框图。（2）制梁台座台座采用重力式台座。钢底模、角钢包角镶边。其抗倾复系数不小于1.5，抗滑系数不小于1.3。受力后挠度不大于2mm。（

14、3）钢绞线制作钢绞线采用j12.7低松弛钢绞线，钢绞线下料长度按计算长度、工作长度和原材料试验数据确定。钢绞线采用砂轮锯或切断机切割。切割前，切割口两侧35cm处用铁丝绑扎。（4）钢绞线张拉张拉前对所有的张拉设备和锚具要按照技术标准和规范要求进行校验。张拉采用单根、单向张拉。钢绞线的张拉以控制应力和伸长值进行双控。实际伸长值与理论伸长值相差控制在6%以内，张拉控制应力为1395Mpa。预应力钢绞线（低松弛力筋）的张拉程序为：预应力钢绞线张拉程序为：0初应力con（持荷2min锚固）预应力钢绞线张拉后，其回缩及锚具变形量不大于6mm。断丝根数不超过钢绞线钢丝总数的1%。（5）模板底模采用钢板。侧

15、模采用厂制定型组合钢模板。模板尺寸规范，表面平整光洁，具有足够的强度和刚度。经试拼合格，即可投入使用。模板由型钢支撑，人工配合吊车进行安装，上下对称布置钢拉杆紧固。内模根据图纸要求，采用充气胶囊。首先预制梁浇注底板，待底板浇注完毕后，把完好而没有充气的胶囊穿进预制梁板骨架筋中，定好位置后，对胶囊进行充气，达到设计要求的强度，再浇注预制梁腹板和顶板。混凝土稳定且强度达到2.5Mp时，方可放气抽出。端模采用厂制钢模，预应力筋孔的位置准确，水平向作成椭圆形，端模安装时连接在侧模上。（6）钢筋制作安装普通钢筋在作业间，集中机械加工制作，现场人工绑扎；钢筋骨架在胎具上绑扎、焊接成型，吊车吊装就位。顶板钢

16、筋在内模安装后人工绑扎。（7）混凝土浇筑混凝土浇筑前，预应力钢绞线有效长度以外部分，套用硬塑料管进行失效处理。混凝土采用搅拌站集中拌制，吊车吊斗浇筑，插入式振捣器捣实。振捣器芯棒从内模两侧同时插入振捣，并不得碰撞芯模、钢筋骨架及模板，防止芯模在混凝土浇注过程中上浮或移动。混凝土的浇筑水平分层进行。浇筑时，先底板、再腹板、顶板。为保证底板混凝土的浇筑厚度和质量，先浇筑底板，待安装内模和绑扎顶板钢筋后，再浇筑腹板和顶板。浇筑由一端向另一端循序进行，当浇筑至板端35m时，由板端反方向投料浇筑混凝土至合拢处。混凝土浇筑完成，板顶做拉毛（压槽）处理，并覆盖洒水养护。（8）放张预应力钢绞线放张时，空心板混

17、凝土强度必须达到设计或规范要求的等级。放张采用单根放张法。单根放张时，分阶段、对称相互交错地进行，每根预应力钢绞线分次放完，以免最后放松的预应力钢绞线自行崩断。放张后，长线台座上预应力钢绞线，由放张端开始，逐次向另一端切断。（9）采用吊车、人工配合运至存梁场。（10）桥梁试验按照业主的要求和设计规定，进行预制空心板工艺性试生产和桥梁荷载试验。8、现浇混凝土预应力箱梁、满堂支架：工艺流程见附图5-6满堂支架搭设前，用振动压路机进行地基压实处理，并在支架立管管脚处浇筑20cm厚、50cm宽混凝土条形支座，以保证支架基础坚实稳固。箱梁施工支架下铺垫10槽钢，上采用483.5mm焊接钢管和联接扣件拼成

18、满堂支架，作为上部结构荷载支承体系。支架立管间距0.75m，每间隔1.5m设一道横向水平支撑，每间隔4.5m布设“X”型纵横向剪刀撑加固，以保证支撑体系的稳定。顶部水平钢管的搭设要严格控制高度。满堂钢管支架采用人工安装和拆除。支架形式见“附图箱梁满堂支架布置示意图”。、模板：底模和腹板、翼板模板采用大块竹胶合板，内涂脱模剂。腹板和翼板拼装成单元板，并按顺序编号。底板下铺设方木横梁和垫木，间距分别为80cm和35cm。腹板和翼板由型钢支架支撑，支架间距2.53.0m。模板接缝处用密封条密封，防止漏浆。端模采用钢模板，其预留箱室和预应力筋孔道的位置和尺寸正确，端面应与预应力轴线相垂直。内模：采用型

19、钢组焊成可拆卸的框架，框架周边固定方木，外铺竹胶合板，组合成整体内模。内模须有足够强度和刚度。内模分节制作，每节35m，纵向螺栓连接。内模经过设计验算，符合强度、刚度和稳定性的要求。支立模板：在搭设好的支架上。按设计标高和坡度铺设方木横梁和垫木，按先底板，再腹板，后顶板的施工顺序进行，检验合格后进行预压。腹板、翼板的单元板和型钢支架人工配合汽车起重机支立。腹板与底模采用角钢和底部支撑连接；腹板、翼板和端模螺栓连接，用型钢支架支撑，正位固定。腹板和翼板的支立，要在对底模和支架进行预压、调整、检验合格后进行。内模在底板钢筋绑扎完成后安装，同时采用D=10cm的PVC管设置通气孔。人工辅助就位，内模

20、采用措施使其与底模固定，在顶模上留天窗和灌注孔，以保证浇筑混凝土中不移动和上浮。（3）支架预压：支架和底模完成后，对整个支架和底模预压，以消除支架非弹性变形。预压力为上部梁体自重，预压采用装砂的编织袋堆码至所需重量。待预压稳定后卸载。并做好预压前及终止时和拆除预压重量后的详细记录，据此计算上拱度。（4）钢筋制作：钢筋的制作在工作棚内进行，人工现场绑扎，先绑扎底板及腹板钢筋，顶板钢筋在底板混凝土浇筑完芯模安装后进行绑扎。同时绑扎防撞护栏、伸缩缝预埋钢筋。钢筋骨架及顶、底板受力钢筋接长时，避开钢筋应力较大处，并按施工技术规范要求错开布置。（5）混凝土灌筑及养护：混凝土一次浇筑完成，浇筑时先灌注底板

21、混凝土，后浇筑腹板及顶板混凝土。混凝土采用拌和站集中搅拌、混凝土输送车运输、泵送入模，混凝土采用振捣棒和混凝土振平机振捣。养生采用洒水养生，并保持混凝土表面湿润。（6）张拉、压浆见重点和难点工程施工方案、方法（7）支架拆除：张拉、压浆完毕后拆除支架，拆除支架时，先跨中，后支点。9、梁的吊运为防止预制梁与现浇桥面砼因龄期不同产生过大收缩差，存梁时间不大于60天。梁在吊运前仔细检查梁体外型尺寸，检查砼质量及预埋件与设计是否相符，并将梁两端放出中心线。梁在预制场通过龙门架安装到炮车上，经加固后运输到桥头，龙门架或吊车吊梁到路基上的双导梁轨道平车上。梁体在运输时必须有足够的支撑防止梁体倾覆。10、支座

22、安装梁安装前，先检查支座尺寸和预埋锚杆位置。安装支座前先将支座垫石表面清理干净，复测标高符合要求后，打出支座垫石中线，按设计支座中心安放支座，支座规格按图纸要求。11、预应力板空心板安装施工场地允许时，采用汽车起重机吊装就位，其安装工艺和汽车起重机吊放一般梁相同。施工场地不允许汽车起重机吊装时，采用架桥机架设。板梁安装完成后，整理板内预埋钢筋、绑扎铰缝钢筋，并浇筑铰缝混凝土12、桥面系(1)桥面铺装施工方案钢筋绑扎：桥面铺装的钢筋网中间设缩缝、胀缝，钢筋网片铺设数量、规格、尺寸符合要求；当采用桥面连续时，注意梁连续加强钢筋网铺设，同时注意桥面铺装内预埋件。支模：模板采用平直无变形方钢，下部焊钢

23、筋支架调整高程，下面用砂浆填筑，在隔离带侧，桥面铺装宽度与翼缘外沿齐，所以采用在翼缘板上钻孔，然后在孔中插入短钢筋，然后将模板（方钢）附在短钢筋上，防止模板向外被挤出，外侧桥面铺装距离翼缘板外沿15cm，也采用打孔插钢筋方法。缩胀缝：缩缝为假缝，待浇筑完成后，用切割机切成，胀缝为真缝，浇筑时必须做出，用0.5cm木板做成,待一块铺装完成后贴在混凝土边上。浇筑：砼采用拌合站集中拌制，严格控制坍落度指标，用吊车将砼送到桥面钢筋网上，然后人工散开。机具采用自动整平夯实机，机具运行轨道就采用两侧的方钢模板，将人工散开的砼大致找平，然后起动整平机，向前振动1遍，将多余的壅料往前赶，低洼处应用相同时间拌合

24、的砼填补找平，填补从该机的前沿进行，退回不振动，填补找平后，第二遍往前进方向振动，模板顶面留下的水泥砂浆必须及时用人工铲除，人工用木抹整平。养生：砼浇筑完成,待砼终凝后，立即用土工布覆盖，然后用白塑料管上扎孔做成的花管喷水养生，以防开裂。控制砼的坍落度，以确保桥面铺装在浇筑完成后，不出现裂纹， 浇注要设专人养生。注意事项:注意控制预埋钢板的位置和高程。13、桥上护栏护栏采用厂制定型钢模板，按设计长度分段，现浇混凝土施工；每段端部设缝以沥青木板填塞，护栏墙伸缩缝宽度与桥面伸缩缝宽度相同。护栏墙浇筑混凝土时，在护栏墙上部预埋设计要求的钢件，以便后续安装钢柱和钢扶手。混凝土的浇筑连续进行，插入式振捣

25、器捣实。浇筑后适时覆盖，洒水养护，养护时间不少于7d。外露钢构件做浸塑（银灰色）处理。14、通道工程施工在导线及水准复测资料由监理工程师审批后，对所有的涵洞、通道进行平面放样，测量进出口标高，复核平面位置及标高是否符合老路的现场情况，如不符合，及时报告监理及相关部门，及时纠正。本标段：盖板通道2道施工如下:（1）通道施工准备首先在施工前做好施工放样工作，对地基承载力进行试验，如达不到设计要求，要汇同有关部门及时进行处理；拆除旧路洞口，保证路基稳定。基底处理通道基础底面以下有淤泥时，应予以挖除，采用粒料土回填至基础顶面，要求分层填筑，夯打密实。当挖淤不尽时，在挖除60cm后，铺设一层针刺无纺土工

26、布，再填粒料土至基层顶面。基础必须在回填材料夯打密实后施工。盖板预制及安装A、预制。a、预制模板：底模砖砌，顶面抹2cm厚的水泥砂浆上铺PVC光面板或3mm钢板，侧模采用组合钢模或木模；b、钢筋加工：所有钢筋集中在钢筋加工场按设计图纸进行加工，现场绑扎；c、砼施工：砼采用集中拌和，砼罐车运送，用插入式振捣器分层振捣。d、洒水养生。强度达到设计值70%以上方可吊运。e、盖板安装前检查合格后才准使用。B、安装前在侧墙顶面按设计搭接尺寸进行弹线，采用平板车运输盖板，吊车吊装。盖板安装要平稳，下卧20mm厚水泥砂浆要饱满，盖板相接间隙用M7.5水泥砂浆灌严抹平。回填成型后的箱型涵洞、通道达到设计标号100，并经监理工程师检查合格后方可进行回填。箱型涵洞、通道侧墙背后填土应同时对称进行。不得采用大型压实设备，更不能一侧夯填。要求分层填筑，夯打密实。（2）通道施工质量控制要点和质量控制目标通道施工质量控制要点地基承载力符合要求；沉降缝、防水层及台背回填应按施工规范和设计要求施工。回填材料一定要选用透水性好的材料，分层夯实，以保证回填质量。通道施工质量控制目标要求混凝土强度满足设计、规范的要求，轴线偏位、涵底流水面高程、相关控制尺寸等实测项目符合规范要求。