单件流培训.ppt

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1、Takt Time单单件件 流流 生生 产产 培培 训训2021/9/271计算节拍时间计算节拍时间节拍时间节拍时间=净运作时间净运作时间/时段时段顾客需求顾客需求/时段时段*时段必须要一致时段必须要一致(班班 日日 周周)2021/9/272计算节拍时间的例子计算节拍时间的例子-装后袋装后袋节拍时间节拍时间=可用可用时间时间顾客需求顾客需求600分钟分钟(每天每天)10分钟分钟(机器故障机器故障)10分钟分钟(小組小組会议会议)10分钟分钟(清扫保养清扫保养)570分钟分钟(每日可用每日可用时间时间)顾客顾客需求（需求（计划）计划）=500件件/天天570500=1.14分钟分钟2021/9

2、/273010203040节拍时间周期时间工人工人工人工人工人工人节拍时间与周期时间节拍时间与周期时间2021/9/274生产线平衡生产线平衡010203040节拍时间节拍时间工人工人工人工人工人工人ABCDEF2021/9/275生产线平衡生产线平衡-引言引言现现行行非常普遍的流水生产作业模式和工作区域作业非常普遍的流水生产作业模式和工作区域作业模式均著重于工序之间的时间配合模式均著重于工序之间的时间配合，因它是影响整因它是影响整体生产效率的主要因素之一体生产效率的主要因素之一；如生产线上的各个工序都能互相配合无间，我们称如生产线上的各个工序都能互相配合无间，我们称之谓生产线平衡，而这生产线

3、定能获得一定的效益；之谓生产线平衡，而这生产线定能获得一定的效益；但如各工序间不能相互配合，拥有不少等候的时间，但如各工序间不能相互配合，拥有不少等候的时间，这情况我们则称之谓生产线不平衡。这情况我们则称之谓生产线不平衡。2021/9/276生产线平衡生产线平衡-引言引言n n生产线之平衡与否，一般都是由下列因素生产线之平衡与否，一般都是由下列因素生产线之平衡与否，一般都是由下列因素生产线之平衡与否，一般都是由下列因素造成：造成：造成：造成：1)1)工序之选订操作方法工序之选订操作方法工序之选订操作方法工序之选订操作方法2)工序之排列方法工序之排列方法工序之排列方法工序之排列方法3)员工之工作

4、态度员工之工作态度员工之工作态度员工之工作态度4)员工对操作的熟练程度员工对操作的熟练程度员工对操作的熟练程度员工对操作的熟练程度5)物料之质量物料之质量物料之质量物料之质量2021/9/277生产线平衡生产线平衡-引言引言等待是一种非增值的动作，也是工业工程中主张尽等待是一种非增值的动作，也是工业工程中主张尽量避免的一种浪费。量避免的一种浪费。生产线平衡法就是将这等待的时间尽可能缩短或排生产线平衡法就是将这等待的时间尽可能缩短或排除，以期达到减少浪费继而提高生产之效益。除，以期达到减少浪费继而提高生产之效益。2021/9/278生产线平衡生产线平衡-目的目的1)物流快速，缩短生产周期物流快速

5、，缩短生产周期2)减少或消除物料或半成品周转场所减少或消除物料或半成品周转场所3)消除生产瓶颈，提高作业效率消除生产瓶颈，提高作业效率4)提升工作土气，改善作业秩序提升工作土气，改善作业秩序5)稳定产品质量稳定产品质量2021/9/279生产线平衡表生产线平衡表12345合计1123188597635851821658标准时间配置人数工序编号10标准时间(秒)不平衡损失时间86422021/9/2710生产线平衡生产线平衡-分析分析1)不平衡损失不平衡损失=(最高工序标准时间最高工序标准时间X合计人数合计人数)合计工序时合计工序时间间=(9X8)-58=142)生产线平衡率生产线平衡率=合计工

6、序时间合计工序时间/(最高工序标准时间最高工序标准时间X合计人数合计人数)=58/(9x8)=80.6%2021/9/2711生产线平衡生产线平衡-分析分析3)生产线不平衡损失率生产线不平衡损失率=1-生产线平衡率生产线平衡率=1-80.6%=19.4%2021/9/2712生产线平衡生产线平衡-研究与改善研究与改善1.不平衡的检讨与改善不平衡的检讨与改善A)如何减低耗时最长的工序如何减低耗时最长的工序(第一瓶颈第一瓶颈)的作业时间的作业时间i)作业分割作业分割将此作业的一部分分割出来移至工时较短的将此作业的一部分分割出来移至工时较短的作业工序。作业工序。ii)利用或改良工具、机器将手工改为工

7、具，或半自动或全自动机器，或在原有工具夾具做改善自可提升產量縮短作業工時。2021/9/2713生產線平衡-研究與改善1.不平衡的檢討與改善A)如何減低耗時最長的工序(第一瓶頸)的作業時間iii)提高作業者的技能運用工作教導提升作業者的技能iv)調換作業者調換效率較高或熟練作業人員V)增加作業者上面的几項都做了還未達到理想可能就得考慮加此一工序人手了。2021/9/2714生產線平衡-研究與改善1.不平衡的檢討與改善B)從作業方法改善i)運用改善四要法(ECRS)進行作業方法改善。“剔除”(Eliminate)不必要的動作“合并”(Combine)微少的動作“重排”(Rearrange)作業工

8、序或動作“簡化”(Simplify)復雜的效率動作ii)對于有妨礙的布置或環境進行改善2021/9/2715生產線平衡-研究與改善2.改善技巧的注意A.生產線的管理人員如對工業工程的改善技法缺乏了解如出現不平衡的狀態時習慣用人員增補來彌補這是一個不動腦筋的做法不足為取。B.除了上面介紹的技法以外也可以對材料零件包括設計方法來檢討有否縮短工時的方法。C.生產線補進新手時因新手對工作不熟悉熟練不足。在配置上尤其要注意會造成很大的不平衡使產量大幅度下降或對新手造成異常的工作壓力。2021/9/2716生產線平衡-研究與改善一般加工或裝配線對新手的熟練度標准如下作業年資 熟練度1個月 50%2個月 7

9、0%3個月 90%4個月或以上 100%2021/9/2717生產線平衡-例1縮短生產節拍增加生產速度維持人手不變縮短生產節拍將工序2里一部分可抽調的時間轉至工序3里以縮減整體的生產節拍。12345工序工作時間2021/9/2718生產線平衡-例2節減人手(1人)n維持生產速率不變節減人手(1)將工序3里的工作時間分配至工序24及5之內從而工序3里的人手可調配其它生產線去可行性須工序24及5內均有足夠時間接受額外工作。12345工序工作時間2021/9/2719生產線平衡-例3節減人手(2人)n須延緩生產速率節減人手(2)因生產需求量降低而可延緩生產速率將工序34的工作時間分配至工序125里從

10、而工序34工作崗位的人手可調配至其它生產線去。12345工序工作時間2021/9/2720生產線平衡-例3節減人手(2人)n注意當減至三個工作崗位時其中部分工作或會帶來時間上之延誤此時生產線上之組長應以援手協助n除了以上例子外生產線平衡還有不少其他的做法而其使用的彈性亦非常高在一般運用時須將現場生產之狀況及須求放入考慮之內。2021/9/2721生產線平衡-例4以下是個例子用來介紹關于生產線平衡的一些概念。一間玩具公司新推出一款男玩具公仔。公仔本身和他的衣服在裝配線外制造。現需要設立一條專為該公仔穿衣服的裝配線。工程部已經將整個工作分為13個工作單元如下表2021/9/2722生產線平衡-例4

11、2021/9/2723生產線平衡-例4前列圖前列圖前列圖將各工作單元有系統地順序排列在繪制前列圖之先要確定每個工作單元的前列單元即進行該工作單元時必須先完成的工作單元。如下表“6.穿襯杉”是“12.穿外套”的前列單元而“2.穿內衣”雖然要在“12.穿外套”進行前完成。但因隔了一重所以不算是它的前列單元。2021/9/2724生產線平衡-例42021/9/2725長褲522腰帶930右鞋826領帶1163褲袋1020左鞋726外衣1232帽136襯杉642右襪49內衣211內褲110左襪39生產線平衡-例4前列圖前列圖工作單元表示在圓圈內單元時間在圓圈旁箭咀代表單元的前列關系。2021/9/27

12、26生產線平衡-例4n假設生產安排是每日400個而每日有400分鐘生產時間目標節拍時間目標節拍時間=可生產時間/目標生產量=400/400=1(分鐘)工位數目工位數目=總工時/目標節拍時間=3.06/1=3.06(即3個工位最適合)2021/9/2727生產線平衡-例4現在可以嘗試將工作單元平均地分配到3個工作崗位開始時可依據前列圖再整理為下表2021/9/2728注在“備注”行表示了有些單元可在較后階段進行對上表進行分析目的是將各單元平均地分配在3個工位使每個工位的工時盡量接近1.02分鐘2021/9/2729生產線平衡-例42021/9/2730生產線平衡-例4I在尋找最理想方案的過程中需要有一些指引去作出評價各方案的效果有滿意效果時便不須再找更理想的方案了。平衡效率=總工時/(工位數目X周程時間)I以上例子最長工時的崗位要1.03分鐘(周程時間)平衡效率=3.06/(3X1.03)=99%2021/9/27312021/9/2732