个别改善概述.docx

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1、依据木桶原理，企业如能够快速找到自己的“短板”，并赐予精益化改善，就能够用最小的投 入产生最大的效果，从而改善现状。个别改善就是指为了追求设施效率的最大化，最大限度 地发挥出设施的性能而实行的消退损耗的详细活动。这些损耗包括影响设施效率的损耗及引 起设施综合效率下降的损耗。个别改善是企业依据设施的不同状况，如设施的采用状况、性能稼动率、合格率和生命周期 等，对设施进行的个体化维护和改善，使企业设施的综合采用率到达最高。一，个别改善的效果个别改善活动在TPM活动中与其他支柱的位置，如下图。零故障零工程不良零管理损失开展此项活动的意义是提升生产效率或产品质量，降低本钱，缔造良好业绩，制造优质的工

2、作环境。二，个别改善的目标个别改善是TPM活动的重要环节，它通过开展效率化活动追求生产效率的最大化。简洁地 说，就是通过彻底消退设施的损耗，提高参加人员的技术、改善等力量。企业通过个别改善能实现的目标主要有以下儿个，详细如下图。 故障损耗 准备、调整损耗 刀具调换损耗 加速损耗 检查停机损耗 速度损耗 废品、修正损耗.追求设施效率的最大化设施的效率是有限的，企业应考虑如何最高效地使用设施。1 .消退设施损耗企业必需考虑设施的损耗是什么，损耗的构成是什么。2 .改善活动影响QEE的损失影响OEE的六大损失及对策如下表所示。序号损失类型造成的原因应对措施1机器故障指由于机器故障而浪 费的时间机器超

3、载、螺钉 和螺帽松开、过 度磨损、缺少润 滑汕、污染物(1)总生产维护(2)操作人员自己维护(3)分析数据记录和运用帕累托法寻 找原因，采用系统化的六源问题 解决法(污染源、清扫困难源、 故障源、浪费源、缺陷源和危险 源)来确定问题的优先排序2换线和调 试的损失换线：未经调整的全 速地由最后一件产品 转入第一件新产品的 运作,设备全速运转 情况下最后一个良好 的旧产品到第一个良 好的新产品间所造成 的损失移交工具、寻找 工具、安装新工 具、调节新设置(1 )运用 SMED ( Single m i n u 1 e s Exchange of Die,快速更换)方 法来缩短换线时间* (包括运转

4、 中更换原材料，如用新线)(2)通过业绩管理来按照标准监控换 线时间是否合格(3 )实施持续改善行动*虽然我们的目标是保持约10%的时间用于 换线，但这里是为保证最小的库存和最小批 量生产序号损失类型造成的原因应对措施3计划外1：机器故障停T.或换线 以外的原因造成的if 划停工所损失的时间 (如停工时间少于5 分钟，开工推迟/完 匚提前)零件k在滑道 里、清除碎屑、 感应器不工作、 软件程序出错(1 )班组K应花时间观察流程.注意 并记录短暂停.时间(”周期练 习”)(2)理解汁划外停工的主要原因.实 施仃重点的六源问题解决法(3 )明确确定工作时间标准(4)通过监控来记录停工时间,不断 提

5、高数据的准确性4速上降低速度降低是指设备在 低于其标准设计速度 运行导致的损失机器磨损、人为 干扰、工具磨 损、机器超载(1 )明确实际设计速度、最大速度以 及造成速度受限的物理原因(2)请工程人员进行程序检杳并进行 修改(3 )应用设备持续改善(Machine Kaizen )来查找低速的原因并对 设计速度提出质疑5设备从启 动到稳定 期间的 损失设备从启动到正常T. 作所需要的时间设备要平缓加速 到标准速度、烤 箱需升温到设定 温度、去除多余 的材料、处理相 关原料的短缺(1)了解启动过程的次品损失的原因 及发生的时间、地点和设备的初 始设置参数.然后运用六源问题 解决法来解决(2 )使用

6、SMED方法来减少甚至消除 设置调整的必要，并实现设备参 数标准化的第一轮通过流程(3)如果因为进线部件和原材料的变 化而导致次品损失.从而需要进 行调整来补偿.就要建工部件质 员拒收的限制,并使供应商质量 管理也参与到此管理流程6生产次品的损失由于报废、返工或管 理次品所导致的时间 损失人L错误、劣质 材料、匚具破损(1 )通过往常不断的数据i己泉和分析 了解工之流程的变化特征(2 )运用根源问题解决工具(如5个 为什么、问题解决表、鱼骨表以 及PDCA)(3)向造成质量问题的有关人员反应 质量问题提高设施效率的活动即为个别改善活动，而其他动作和行为不能称之为个别改善。要想使设施到达最高效率

7、，就必需使设施发挥其所具备的功能和性能，提高其工作效率，这 就要求企业要尽可能地消退阻碍效率的损耗。一般来说，机械加工企业的设施损耗大致可分 为以下七种，如下图。准备、调整损耗故障损耗故障可分为功能停止型故障和功能下降型故障两大 类。无论是哪一类故障，故障损耗都是阻碍设备效 率化的最大原因设备从生产前一个产品,然后中止，到生产出下一 个产品为止，这其中的准备、调整阶段的停机就是 准备、调整损耗 刀具调换损耗因刀具寿命而调换刀具的时间，刀具折损引起的报1废、修整时间，均称为刀具损耗加速损耗I加速损耗就是从开始生产到生产稳定所消耗的时:间。由于加工条件的不稳定性、夹具和模具的不完 j备、试切削损耗

8、、作业人员的技术水准等因素，其 ，发生量不同5) 检查停机损耗 y:1检查停机指因暂时的小故障而停止设备或设备处于 ;空转状态。例如，传感器因某种原因引起误动作.1 一旦使其复位，设备就能够恢复正常工作 I速度损耗所谓速度损耗就是指实际运行速度比设备的设计速1度慢而引起的损耗 废品和次品修正损耗废品和次品修正损耗是指因废品和次品修正弓I起的 损耗。废品固然是损耗，而次品由于要修正也需花 费许多不必要的人力、物力，因此也是一项不可忽 视的损耗以上七大损耗是影响设施效率的主要因素。因此，消退这些损耗是提高设施效率的工作重点。四，零故障与设施效率改善1.零故障(1)故障的基本概念故障是指设施、机器等

9、规定的机能丧失的状况。（2）零故障的基本思索方向设施的故障是人为引起的，转变人的思索方式或行动就能实现设施零故障，如图 所示。（3）故障缘由分析有人将故障理解为“人有意使设施发生障碍讨论说明，70%80%的故障是由于人为因素 造成（操作不当、维护不当等），故障只是冰山的一角，如下图。故障又可分为大缺陷、中缺陷、小缺陷，如下列图所示。 大缺陷：设施无法运转的机能停止型故障（单独缘由）。中缺陷：仍旧可以运转，但是机能低下的故障（复数缘由）。 小缺陷：由复合缘由引起的设施效率损失发生的缘由。故障是一个从量变到质变的过程，进展过程故障缘由可能是单一因素、多因素或复合因素。如下列图所示。不会产生停 机，

10、暂时不 影响功能会产生小停 机或影响设 备功能已开展到故障 边缘，置之不 理的后果严重五，设施综合效率L什么是设施综合效率设施综合效率(Overall Equipment Effectiveness, OEE)是实际合格产量与负荷时间内理论 产量的比值。OEE代表的是和设施抱负状态(OEE=100%)相比，现时设施的运行状态。下列图显示如何确 定 OEE。Total operating time (总工作时间,通常是指日历时间)测量OEE是设施运行持续改进的起点。没有测量就没有改善，世界级企业的胜利运营依靠于 对设施和生产流程绩效一贯、精确的测量。世界级企业的设施效率OEE为85%或更好，大多

11、数企业觉察它们的设施OEE运行在13% 40%之间，详细如下列图所示。多数企业的0EE标准世界级企业的0EE标准Minor BreakdownsMinor BreakdownsOEE涉及三个效率指标，分别为时间稼动率、性能稼动率、合格品率。(1)时间稼动率时间稼动率反映了设施的时间采用状况，度量了设施的故障、调整等停机损失。 时间稼动率：设施效率的概念一向都是表达设施的时间性的活用度。负荷时间一停止时间 、 椁动时间,、时间作动率=x,00（%）=xwo（%）速度稼动率：表达设施原来具备的（或设置时方案的）性能可以发挥出多大。.t ,理论 Cycle Time 速度稼动 率= x 10() (

12、 % )实际 Cycle Time 纯稼动率：表达设施的稼动时间中有多少时间是进行制品生产的。纯稼动率=稼动时间生产数量X实际Cycle Time x 10( ) ( % )（2）性能稼动率性能稼动率反映了设施的性能发挥状况，度量了设施的短暂停机、空转、速度降低等性能损 失。性能稼动率是指速度稼动率和纯稼动率相乘得出的现场部门设施的采用度，其计算公式 为：.,v ,.,.,.理论 Cvde Time x 生产歙量 性伉稼功率=逢庄稼动率X%球动率=:标动时间（3）合格品率合格品率反映了设施的有效工作状况，度量了设施的加工废品、不良修正和采用率 损失。良品率是指相对于投入的数量中良品数量所占的比

13、例。良品是投入的数量中除去初期开头的 不良、工程内的不良、不良修理品（再作业）后剩余的产品。不良=初期开头的不良+工程内的不良+不良修理品（再作业）良品数量、X 10（） （ % ） 投入数量*投入数量-不良数量良品率=X 100=投入数量3 . OEE的计算OEE的计算如下列图所示。设备六大损失设备综合效率的计算公式工作时间0-1计划停机负荷时间计划损失0-2教育、早会停工、故障稼动时间计划损失换装、调整时间稼动率=负荷时间一停止时间XI。 负荷时间（例）460分一 60分x 100 = 87%460分性能稼动率=际动问实稼时性能损失值动间价稼时不良损失空转、瞬停速度降低废品、返工启动稳定理

14、论节拍时间X生产数量稼动时间0.5分/个X400个(例)x 10() = 50%400分良品率=加.数量-不良数量加工数量x 100、400个一 8个(仍J )x 100 = 98%40()个设备综合率=时间稼动率x性能稼动率x良品率例：0.87 X 0.50 x 0.98 X 100 = 42.6%X 100实例输入2月2日作业日才艮模型理论Cycle Time： 2分制订者：OOO设备作业时间：580分教育：60分；因某种原因停止：20分实际时间：500分8()分稼动时间：440分6()分故障：30分；其他：30分生产数量：200个；良品数量：190个稼动时间440分时 间 稼动率=- x

15、 10() =- x 1 ()0=88.0%实际时间500分性能稼动率=理论C/Tx生产数量稼动时间2分x 200个x 100=x 100 = 90.9%440分良品数量.良品率:京於七。;190个 -X 100 = 95.0% 200个设备综合效率=时间稼动率x性能稼动率x良品率= 0.88 x 0.909 x 0.95 x 10()= 75.9%(1)生产线的OEE计算设施综合效率=时间稼动率x性能稼动率x良品率流程工业如生产线，以瓶颈(Neck)工程的时间效率为基准计算OEE。时间开动率以Neck工程设施为基准。停止时间基准分为两种：Neck工程自身停止； 由于别的工程引起的Neck工程

16、停止。性能稼动率以Neck工程理论C/T (Cycle Time,就是 每生产一个产品需要的时间)为基准。良品率以检查工程或者最终工程为基准，良品数量上排解再作业首检的数量(有不合理的要 素，但考虑数据提供的效率性)。实例2月4日作业日艮作业时间：580分教育：60分实际时间：520分60分稼动时间：44()分8()分故障：30分；M/C： 30分；A故障引起的D停止:20分NECK： D工程制订者：OOO理论Cycle Time： 2分生产数量：2()()个；良品数量：190个(F工程里检查)稼动时间440分时间稼动率=-x 10=- x 100 = 84.6%实际时间520分性能稼动率=理

17、论C/TX生产数量稼动时间2分x 20()个x 100=;440分x 100 = 90.9%良品数量.良品率=不点*1=190个 -x 100 = 95.0% 200个设备综合效率=时间稼动率x性能稼动率x良品率=0.846 x 0.909 x 0.95 x 100= 73.1%(2)装置产业的OEE计算设施综合效率=时间稼动率x装置完好率x良品率装置产业如石油、化工等，一般配置备用设施，在实际生产中不会造成明显的速度损失，故 引用装置完好率代替性能开动率。装置完好率也可采纳下式计算：装置完好率=装置密封完好率x装置设施完好率x仪器仪表完好率.设施效率损失的分类设施效率损失的分类如下列图所示。