诊断报告（不带条文）.doc

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1、广 州 铁 道 车 辆 厂质 量 体 系 诊 断 报 告一、质量体系诊断目的:1999年8月17日，深圳市安信达咨询有限公司咨询顾问肖振华、王岩伟、顾为民组成的诊断小组，依据ISO9002:94标准，对广州铁道车辆厂的现行质量体系进行了诊断，验证工厂的所有质量活动和其有关结果与ISO9002: 94 标准的符合程度，根据质量体系诊断结果予以评估，对发现的问题及薄弱环节予以指出，以便工厂管理人员系统地了解现行的质量体系与ISO9002: 94 标准要求的差距，并依据综述结果，制定出完整的、切实可行的咨询工作计划。通过咨询工作计划的实施，使工厂的质量体系达到ISO9002：94质量体系保证标准之要

2、求，并能顺利通过质量体系认证机构的审核，获得ISO9002质量体系认证证书。二、质量体系诊断审核范围:工厂质量体系所覆盖的产品、部门、人员、场所、设备和设施，以及质量体系所涉及的要素。三、质量体系诊断审核的依据:l ISO9002:94 质量体系 生产、安装和服务的质量保证模式标准l 工厂质量体系文件、作业指导书、质量记录；l 合同或订单；l 行业标准、法律、法规。四、诊断结果综述通过对工厂各部门的抽样诊断及同工厂各级主管的交谈，检查了ISO9002:94 标准19个要素要求的质量活动，针对工厂质量体系现状与标准要求之符合性和有效性做出评估，并按照ISO9002:94 标准19个要素的要求对照

3、叙述如下:4.1 管理职责4.1.1 厂长制定了工厂的经营方针和目标（在职代会报告中），但没有制定表达本厂对客户的质量承诺和对本厂质量管理承诺的质量方针和目标。4.1.2 对于职责和权限方面存在下述问题：1) 工厂没有制定组织机构图、下属各单位的岗位设置图。2) 对工厂所有从事与质量有关的各级管理人员、执行人员、验证人员，大部分没有以文件化的形式规定工作岗位的职责和权限及相互关系，特别是需要独立行使权力开展各项工作的人员。3) 有些可能发生职责混淆的部门没有明确职责分工和权限界定。如技术质量处和车辆分公司技术质量室职责分工和权限界定。4) 有些部门尽管已以文件化的形式规定了工作岗位的职责和权限

4、，但没有对实际岗位上的工作人员进行培训，使其了解。如工模具分厂的工艺员不能完整清楚地叙述出本岗位的职责和权限。5) 没有经过培训的内部质量体系审核员。6) 厂长有口头任命管理者代表，但没有书面的任命书，也没有使全厂人员知晓。4.1.3 厂长没有对质量体系的适宜性、有效性进行定期的管理评审。4.2 质量体系4.2.1 没有编制质量保证手册。4.2.2 没有编制控制影响产品质量的所有活动的程序文件，但对大部分的管理工作已制定了管理标准。抽查了工厂部分单位现有的实际运作，与管理标准要求差距很大。4.2.3 在产品生产工艺、质量检查方面制定了不同程度的作业指导书，但在符合工厂实际运作方面尚需改进，如热

5、处理工序的监控温度没有给出正常公差。对其他产品生产中各项具体活动，如文件和记录的管理、库房管理、设备操作与维护保养等方面，仅制定了一些规章制度，还没有制定具体、可指导实际作业技术的操作性作业指导书。4.3 合同评审4.3.1 工厂的订单基本分为两部分，即集团总公司下达的计划经济产品和多种经营产品。工厂没有制定合同评审控制程序规定合同评审的时间以及应评审哪些内容。4.3.2 没有合同评审记录证明对集团总公司下达的计划经济产品在接受之前，根据工厂现有的生产能力和物料的供应情况对合同或订单进行了评审。4.3.3 有些合同没有进行合同评审。如机修分厂对厂外机修合同。4.3.4 有些合同的合同评审是在完

6、成以后进行的。如工模具分场的模具加工合同，有合同评审记录，但现有的合同评审记录表明，是在合同完成以后填写的完成记录，而不是在合同签订之前进行评审的记录。4.3.5 客户与工厂双方在合同的执行过程中，均出现过客户要求变化或工厂运作发生变化导致的合同修订情况。工厂对合同修订均以口头的形式传递，没有形成文件，也没有明确修订后的合同在何种情况下需要重新评审。4.3.6 工厂规定了与客户就有关合同事宜的联络渠道和接口，运作也比较顺畅，但没有形成文件。4.4 设计控制此要素不适用。4.5 文件和资料控制4.5.1 没有制定文件化的程序，以管理与控制工厂全部质量体系的文件、数据、外来文件（如客户提供的资料、

7、外来标准等），实际运作与标准要求偏差较大。4.5.2 工厂没有文件规定现有运作中使用的各种文件和资料的授权审批人。4.5.3 有规定各种文件和资料的编号方法、识别标识，但不完全。没有一份总的文件清单，以表明最新有效版本。4.5.4 没有规定保证文件使用人员获得最新有效版本的文件、及时收回无效的或作废的文件、文件的发放与收回等方面的具体方法。4.5.5 没有规定外来文件的审批权限和方法。标准化室没有对公司采用的外来标准进行登记、没有对外来标准的发放、作废、回收进行登记、没有对外来标准进行最新有效版本的跟踪更新。很多已作废的外来标准还在现场使用。4.5.6 装备组以外来文件设备维护保养手册、机械设

8、备修理技术规范作为保修作业指导书，但没有对外来文件的适用条款进行选择。4.5.7 没有文件化的程序控制文件的更改，保证工作现场使用的文件是最新有效版本。没有明确规定各类质量体系文件更改、更新的审批权限和方法。如工艺质量组99.5.31工艺通知单中，已将货车中磷闸瓦变更为高磷瓦，但QCZ26-40-00底图没有及时进行更改，工艺质量组对底图更改的权限划分不清楚。4.5.8 物资供应处世用的材料定额的修改部分仅在原材料定额上作笔记，目前已按照修改结果实施，但没有经过原审批部门审批。各分厂、分公司使用的工艺文件也存在很多类似的现象。4.5.9 对作废文件的处理没有明确的文件规定，对有保留价值的作废文

9、件，也没有规定明确的作废标识方法来防止误用。4.6 采购4.6.1 没有制定分承包方控制程序以便对供应商和外协加工厂商进行选择和定期评价。4.6.2 有建立定点单位“定点订购物资审批登记表”，作为采购时选择供应商的依据，但存在下述问题：1) 没有制定工厂定点定购单位的评价标准。2) 物资供应部每年对定点定购单位进行了定期评价，但定期评价表中仅表明对价格进行了评价，没有对其供应的产品质量、交货期、服务等方面进行评价。3) 出现质量问题的供应商，如山西物产金属材料有限公司，没有从此表中删除或注明采购的限制。4) 新评价合格的供应商，如深华物资公司、云维金属公司没有及时列入定点订购物资审批登记表中。

10、5) 没有建立合格定点单位档案。4.6.3 没有制定采购控制程序以确保采购产品质量符合规定要求，但采购活动基本能做到不断料、不囤积料，记录表格比较齐全，但还存在着下述问题：1) 没有根据每年的变化情况及时修改材料定额，目前使用的材料定额是96年的。2) 采购订单采用电话通知的方式下单，没有记录，不利于发生问题时的追溯。3) 有些采购资料没有清楚写明订购产品的等级、接受标准、特殊加工的参数要求等。如99.3.10 向武汉青山订购的热卷板，采购计划中没有注明材质要求。4.7 客户提供产品的控制4.7.1 没有制定对客户提供产品进行控制的程序（包括验证、储存、保养）。4.7.2 仓库、生产现场的客户

11、提供产品没有给以明确的标识。4.7.3 对任何损坏、丢失或不适用的情况没有规定及时反馈的渠道和处理方法。4.8 产品标识和可追溯性4.8.1 没有制定从进货、生产、交付形成文件的产品标识和可追溯性控制程序。4.8.2 进货采用供应商的原标识作为产品标识，但对供应商没有给定产品标识的容易混淆的产品，工厂没有给出产品标识。4.8.3 各分厂、分公司生产现场的物料、半成品没有明确的产品标识，摆放混乱，缺乏可追溯性。4.9 过程控制4.9.1 没有制定形成文件的生产计划控制、生产工艺控制、生产过程控制、生产设备控制程序。4.9.2 大部分单位有制定详略程度不同的生产计划，但还存在着下述问题：1） 没有

12、对现有的生产能力、过程能力进行定期评估。抽查生产能力调查报告是95年的，制定生产计划的依据不足。由于工厂目前生产能力不饱和，此问题没有显现出来，但如果工厂未来发展多种经营项目，必须对自身的生产能力和生产能力平衡情况做到心中有数。2） 有些生产计划没有按要求填写。如工模具分厂99年8月份车辆配件的“车间生产作业计划表”中，只填写了生产车辆配件的规格型号、数量、完成日期，没有填写图号。3） 各单位生产计划变更基本采用口头传达的方式，不便于跟踪、追溯和出现问题的处理。如制材分厂排水口垫需要提前十天完成，仅采用口头通知，无记录。4） 机修分厂没有对厂内、厂外机修任务制定机修计划。4.9.3 对生产工艺

13、控制方面存在着下述问题：1) 技术质量处工艺质量组所负责的工艺变更范围与分厂、分公司负责的工艺变更范围界定不清晰。2) 总工程师审批的技术变更范围与车辆分公司主管领导审批的技术变更范围没有明确的书面界定。3) 没有制定操作工人的技艺评定准则。4) 工模具分厂、制材分厂多种经营产品的图纸没有编号、制图、审核、批准。5) 工艺修改没有记录。抽查车辆分厂组装车间、冲压分厂，有些工艺卡片填写不完整，有些经过多次修改而没有更改记录。6) 大部分加工工序仅有加工图纸和加工流程，没有制定具体工序的作业指导书。询问现场操作人员，如动力分厂压风站的操作人员，也不清楚主电机电流是多少。7) 对于特殊工序，如焊接、

14、铆接、热处理等，有规定特殊工序的参数监控要求，但没有规定正常的公差范围，没有参数监控记录，也没有规定本行业特殊岗位操作人员的资格要求和上岗前的确认。4.9.4 对生产设备控制方面存在着下述问题：1) 制定了部分生产设备操作规程，但内容大部分限于一些安全规定，可操作性差，也没有对其完善性、正确性和可操作性进行审批。2) 各分厂、分公司生产现场对设备的运行时间有记录，但没有统计此项数据并据此调整设备定期维护保养计划。3) 大部分设备规定的保养项目与实际的保养项目不符。如动力分厂根据设备维护保养手册要求，空压机应保养机体、管路冷却水系统、操纵控制系统、电器四部分，但抽查5月份2#空压机保养记录，仅保

15、养了机体部分。4) 技术服务部装备组负责抽查车辆分公司以外其他单位的设备定保小修计划的实施情况，但没有文件规定抽查的频次和样量，无法考核此项工作的质量。5) 各单位生产现场5S管理比较差，物料、半成品、成品堆放混乱，设备没有定期清洁。4.10 检验和试验4.10.1 没有制定形成文件的进货、过程、最终检验程序。4.10.2 没有制定产品检验作业指导书，而是借用相关国家标准、或部颁标准、或工艺文件作为检验依据，但没有严格按照实施。4.10.3 个别产品检验没有按规定使用检测设备，如理化室按照醇酸磁漆标准ZBG51036-87中冲击测定方法（GB1732-79）规定的检查冲击试验器中指示环破损，标

16、准中规定应使用4倍放大镜，但实际使用了5倍的放大镜。4.10.4 个别检验作业指导书规定不明确。如理化室低碳钢Mn的测试方法没有采用标准的推荐方法，而是采用自定的检验操作规程，但自定的检验操作规程中对是试剂等级、浓度没有给出明确的规定，也没有规定检验结果的计算方法。4.10.5 很多检验没有按照检验规定的项目进行。如机修分厂设备大修前有修前技术状况调查表，要求依据企业标准要求进行大修并验收。抽查单柱液压校正机（Y41-25B）设备大修验收单，规定应验收三个项目，但只验收了二个项目。类似的情况很多。4.10.6 工厂规定技术质量处工艺质量组定期对车辆分公司、下属单位技术质量室进行检查，考核质量管

17、理制度的执行情况，但目前没有实施。4.10.7 进货检验、过程检验及最终检验均有记录，但很多填写不规范，如有些漏检验项、无判据、无结论 、同一数据公差在图纸、检验记录中写法不相符等。4.10.8 在生产过程中有物料紧急放行、工序有例外转序的情况发生，但仅有口头认可，没有标识、记录，无法达到追溯性要求。4.11 检测设备的控制4.11.1 没有制定形成文件的检测设备控制、校准、维护、维修程序。4.11.2 个别量具有没有检定，如南通电表厂出厂的500型万用表（编号EW01028）。4.11.3 个别量具没有规定检定周期，如上海仪表厂出厂的数字式温度计（编号839）。4.11.4 个别量具已超过检

18、定周期，如数字式温度计（编号205）、工模具分厂热处理车间使用的洛氏硬度计（没有编号）。4.11.5 个别自校准基准设备已超过检定周期，如压力真空表基准设备已超过检定周期（99.5到期）。4.11.6 个别自校准有漏项。如JJG124-93标准规定的检定项目中有“偏离零位”一项，但技术服务部计量室的万用表检定原始记录中没有记录此项。4.11.7 个别量具自校准的记录不完善，如计量标准登记表中记载了两套基准设备（编号D030-B、D030-C），但万用表检定记录中没有写明使用了哪台基准设备，缺乏对基准设备的追溯性。4.11.8 没有对比较标准，如检验用样品按照量具进行定期鉴定和控制。4.12 检

19、验和试验状态4.12.1 没有制定形成文件的检验和试验状态控制程序。4.12.2 制作了一些表明检验和试验状态的标识牌，但没有按产品的实际检验和试验状态使用。4.12.3 对不合格品返工时，待返工品、返工后不合格品、返工后合格品均没有状态标识。4.12.4 有些物料仓的产品没有检验状态标识。4.13 不合格品的控制4.13.1 没有制定形成文件的不合格品控制程序。4.13.2 没有文件规定对生产过程中出现的不合格品进行评价、处理人员的权限。4.13.3 大部分单位对于不合格品只有不合格记录，没有不合格品处理结果的记录。如车辆分厂组装车间出现冰箱漏水，只有不合格现象记录，而没有处理结果的记录，不

20、便于问题原因的分析和防止同类问题再次发生的纠正措施制定。4.13.4 没有对不合格品返工、返修后进行重新检验。4.14 纠正和预防措施4.14.1 没有制定形成文件的纠正和预防措施的控制程序。4.14.2 技术质量处工艺质量组每个季度根据铁道部客户驻厂验收室提交的联席会提案中提出的问题召开会议，针对驻厂验收室提出的问题做出整改，并发出厂验联席会议记要。但厂验联席会议记要仅限于就事论事，没有针对问题产生的原因进行分析，制定防止类似情况再次发生的纠正措施，也没有整改完成时间的具体要求。4.14.3 工厂针对多次发生的类似问题有提出预防措施要求，但没有证据证明根据潜在不合格原因制定和实施了预防措施。

21、4.15 搬运、储存、包装、防护和交付4.15.1 没有形成文件的程序和作业指导书对产品的搬运、储存、包装、防护和交付进行控制。4.15.2 个别进货产品无储存区域标识和分区摆放标识，靠仓管员记忆寻找物料。4.15.3 没有资料证明物料发放遵循“先进先出”的原则。4.15.4 物资供应处五金仓库月份库存自点记录表明是按照帐本记录的，而不是对实物进行盘点的结果。4.15.5 各仓库的盘点记录表明，仅对数量进行了清点，没有对其品质进行检查。4.15.6 物资供应处五金仓库的材料为露天贮存，没有采取任何防护措施，部分材料锈蚀严重。4.15.7 化工仓库有进行温度、湿度的监控仪表，但没有制定安全环境监

22、控标准，仓库管理人员也不知道正确的环境温度、湿度范围。4.15.8 没有形成文件的产品入库和发放的管理制度。4.15.9 产品的搬运、交付没有文件规定其操作、防护规程以防止损坏产品。4.16 质量记录的控制4.16.1 没有制定形成文件的质量记录控制程序。4.16.2 各部门的质量记录没有文件规定其保存期限，索引方法、超过保存期的处理方法。4.16.3 对客户和分承包方提供的质量记录没有文件规定其控制方法。4.17 内部质量审核4.17.1 没有制定形成文件的内部质量审核程序。此项质量活动没有开展。4.18 培训4.18.1 没有制定形成文件的培训程序，以明确培训需求的确认、培训计划的安排、培

23、训的实施及考核。4.18.2 人事处教育组有调查各类人员的培训需求，制订培训计划。对国家规定的特殊工种人员进行了的培训，保存了培训记录。但对本行业的特殊岗位人员，如热处理、喷涂等，没有明确培训需求和岗位技能要求，也没有进行岗位技能培训。4.18.3 培训档案管理方面存在下述问题：1） 培训教材、考试题、考试题答案的没有进行分门别类的归档管理，不便查索。有缺项、帐物不符的现象。2） 有建立特殊工种登记表，但没有填写上岗证证书号，不便查索和追溯。3） 没有建立全厂职工（包括正式工、临时工、聘用工）的个人培训档案，不便于查阅每个人的培训经历。4.19 服务4.19.1 没有制定形成文件的服务程序。4

24、.19.2 工艺质量组已计划定期（每年12次）回访客户，但目前还没有实施。4.20 统计技术4.20.1 工厂没有针对所选定统计技术的具体使用条件、方法制定控制其应用的文件化程序，以供相应部门/人员使用。4.20.2 没有明确应用统计技术需求情况，也没有对统计技术应用情况进行验证其有效性。4.20.3 各单位在生产管理中不同程度的应用了统计技术，用以确定、验证和控制过程能力以及产品与规定要求的符合性，但没有对使用人员作统一的培训，使用人员没有真正掌握使用方法。五、评价通过抽样检查得出，由于广州铁道车辆厂目前还没有建立起一个完整的、文件化的质量体系，许多要素还处于失控状态。但由于工厂人才济济，文化素质较高，相信在深圳市安信达咨询有限公司咨询顾问的帮助下，8-10个月内可以建立起ISO9002：1994质量体系，并一次性通过质量体系认证机构的现场审核，获得质量体系认证机构颁发的 ISO 9002:94 质量体系认证证书。 深圳市安信达咨询有限公司 咨询顾问：肖振华 一九九九年八月一日