给水管道施工技术方案及质量保证措施.doc

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1、给水管道施工技术方案及质量保证措施一、施工工艺流程顺序如下表：实地踏勘平基沟槽开挖放线安管场地布管剩余部分回填整体试压局部回填局部试压通水冲洗消毒清场管网并接 埋地管安装(一)、基槽开挖1、断面选择施工时选择正确的断面形式，可以为安装施工创造方便的条件，减少土方开挖，依据GB50268-97标准，采用梯形沟槽，梯形沟槽底宽度B=D1+2b1（D1为管道结构的外缘宽度；b1为管道一侧的工作面宽度1000mm）， 2、开挖与支护 （1）根据管道中心线控制桩和沟槽宽度用白灰放出沟槽边线。 （2）根据放样宽度开挖沟槽，深度用龙门板控制。每井段采用三块龙门板，分别设在二端和中间，龙门板高度应根据设计坡度

2、安置，小脚(样尺)高度宜设计成整数，必须注意，高程龙门板必须经常复核对，及时纠下，以免由于龙门板走动而引起误差。 （3）挖土顺序按常规，先深后浅，先大管后小管。有钢板桩支撑的位置，堆放弃土应在距沟槽边12M范围外，高度不得高于lM。采用放坡、大开挖的位置，堆放弃上应根据现场实际情况，适当增大距离，以免挤压沟槽边坡土。 （4）机械开挖在可以一次性挖到位的，尽量一次性到位，槽底下l 015CM土体由人工修平，严禁超挖，若发现有超挖现象，则应用塘渣回填或天然级配砂石回填，夯实槽底，若遇暗浜、河塘则必须先清理淤泥至原状土，作软弱地基重新处理。 (5) 采用挖土机挖槽时，应向操作人员详细交底，交底内容应

3、包括挖槽断面，堆土原则和现有地下构筑物、通信光缆情况以及施工技术、安全要求等，并应指定专人与操作人员配合，同时及时量测槽底高程和宽度，防止超挖。（6）对深基础开挖时，坑槽断面应呈倒梯形，且按1：0.5放坡。(8) 雨季施工时沟槽应充分考虑雨水排除问题，防止泡槽。3、弃土管沟抛土时，不允许在开挖范围内弃土，堆土坡脚距离沟槽边的距离应不小于2.0m，堆放高度不宜高于1.6m，适当距离要留出运输交通路口堆土坡度不陡于自然休止角，弃土和回运土分开堆放，在道口开槽时，应合理安排交通、车辆、行人路线，保证交通安全，在高压线和通信光缆附近堆土时，应尽量避免在高压线上、通信光缆上堆土，时时应考虑各种安全因素。

4、4、排水管沟开挖前，必须了解气象、地下水位、地质及地下构筑物的情况，先挖试验坑槽，以检验地质及地下水位，当地下水位高于沟底时，要准备排水设备，采取排水措施。排水采用明沟槽集中排水，每隔50米设一只集水坑，坑深0.8米，长1米，宽1米，采用潜水泵抽水，坑位置处于沟槽外侧且紧靠沟槽底部边缘。排水沟宽0.3米，坑内的水及时抽至施工临时道路边的排水沟。在建筑物边施工，应采取必要措施，使排水区周围地面沉降减少至最小，保持地下水位低于最低开挖面0.5m，保证沟内无水，雨季或农忙季节施工，要做好地表水处理，保证工程施工要求和农田灌溉、排水需求。（二）、砂垫层施工待沟槽经工人修整至设计标高，并经过检验，标高、

5、宽度符合设计断面要求后进行，按设计断面，沟槽两侧留出0.4m的排水沟，沿沟槽方向两侧立0.5m高的木模，并进行支护，沟槽中设立中心定位桩并留下槽底0.3m作为砂垫层控制深度标高点。砂层下沟采用挖掘机，并在沟槽底人工敷平，适当平板夯夯实。砂垫层护坡部分待钢管安装后进行。（三）、钢管焊接安装管节运至施工现场后，按有关标准及设计要求逐根进行钢管表面、材质、焊缝以及机械损伤情况检查对不符合要求及时进行处理，允许下管的要清理内部杂物，并对口径逐根进行测量、编号配管，选用其壁厚相同及管径相差最小的管节组合对接，检查防腐层，经检验合格方可下管，下管采用履带式吊机施工，同时管节在起吊过程中应注意外防腐的保护，

6、入沟槽后如有碰撞损伤，要标出记号，按要求修补。根据管材的材质，选用合适的焊条，使用前进行干燥处理。钢管对口前先进行修口，使钢管端面的坡口角度、钝边等均符合对口接头尺寸的要求。如图：管 端 修 口 各 部 位 尺 寸 表修口形式间隙b(mm)钝边P(mm)剖口角度a（）图示厚度t(mm)491.53.0607010262.04.0605对口时，应使内壁齐平，采用长400mm直尺在接口内壁周围顺序找平，施工时将接好的钢管下边点焊两块钢板，伸出管端约10 cm，然后在欲对接管的上、下两侧各点一块钢板，伸出10cm 以便对接，取圆周相近的管段对接，减少错口，从管底中心分别向上组对，四周错口应均匀且不超

7、过2mm，对口时交错点焊缝应错开，错开的间距应大于300mm。交错两点焊缝应放在管道中心垂线上半圆的45左右处。环向焊缝距支架净间距不小于100mm，直管管段处环向焊缝距相邻的环向焊缝不小于200mm，不得出现焊缝交错。钢管对口检查合格后进行点焊，点焊时应采用与接口焊接相同的焊条，点焊厚度与第一层焊接厚度相近，焊缝的根部应焊透，钢管的原焊缝处不得点焊，点焊的长度和间距应严格控制。根据管节坡口情况，决定焊接顺序。焊前先清除焊接处的油漆、铁锈、油污、积水等杂物，背面焊时先用碳弧气刨清根，认真清理层间焊渣。焊接后打磨飞溅、焊瘤、不规则焊缝。先进行外观检查，合格后进行内部检验，检验前预先通知监理工程师

8、，由他们指定焊缝位置，进行无损探伤检验，凡不合格的焊缝必须进行返修，返修后仍按原要求进行探伤检验。焊接后，不得在焊缝处接支管或开孔，不得在管道上任何位置开方孔，钢管进行闭合焊接，应在相对气温较低时施焊，安装结束后，应及时封闭敞开的管口。（四）、管配件组对安装1法兰安装管道法兰连接应符合下列规定：（1）法兰接口平行度允许偏差应为法兰外径的1.5%，且不大于2mm；螺孔中心允许偏差应为孔径的5%。（2）法兰接口两侧相邻的第一至第二个钢性接口或焊接接口，待法兰螺栓紧固后方可施工；（3）法兰接口埋入土中时，应采取防腐措施。法兰安装要求见下图 K=1.4T且不大于颈部厚度， 法兰公称直径10202540

9、50100150250301000E距离（毫米）23446（4）法兰的密封面应与管的中心垂直。可用法兰弯尺检查及吊线（见下图），（5）紧法兰螺栓时，应按对称的次序进行（见下图）。所有的螺栓都应拧紧受力均匀，不得遗漏。所用得螺栓直径应符合设计。法兰螺栓拧紧后，要露出螺母以外23丝扣，螺栓头和螺母得支承面都应与法兰紧贴密合，发现有间隙时应取下检查，进行修理或调换。两密封面应相互平行用板尺或塞尺检查平行符合规定； 允许偏差间隙0.5mm。 2弯头制作部分（1）制作弯头的弯管切割后，应按规定开出坡口，要求较高的焊制弯管，应在车床上用特殊胎具加工，切口处的熔渣、油污等应清理干净。（2）弯管焊接前，先用点

10、焊固定两侧的两点，将角度调整正确后再点焊12处，如为90弯管，点焊固定时，可将角度放大12，以备焊后的收缩。同一规格的弯管，制造数量大时，应制出拼装胎具（图21）。（3）弯管焊制完毕，应将内外清理干净，除去熔渣、铁渣、油污等杂物。弯曲角度误差允许为1，可用活络角尺检查。（4）弯管起弯点至接口的的距离不得小于弯径，且不得小于100mm。弯头处不得开支管。（5）焊制的弯头，常用的弯曲半径可等于公称直径的1.5倍，甚至可与管子直径相等。焊制弯头（度数、弯曲半径和节数关系）可参照表31选择。表31弯曲角度1530456090弯曲半径3D23D2D3D2D3D1.5D2D3D中间节数112323234常

11、用的焊制弯头（90、60、30）其端节的最大有效长度A/2和最小有效长度B/2可以由下列公式计算： A/2tg15（R+D/2）0.268（R+D/2） B/2tg15（R-D/2）0.268（R-D/2）焊接弯头下料宜先用展开图法制下料样板。具体方法与步骤：见相关的，管工操作规程。3不等径马鞍制作部分(1)马鞍连接，主管上的开口可使用专用的圆规划线，支管较小时可直接在主管上划出，支管上的切口应划线后切割。支管入口开成圆角与主管搭焊，这种型式下料简便，容易施工。(2).不等径的马鞍连接焊接方法可按图33进行。厚度T(mm)坡口尺寸间隙C（mm）钝边P（mm）坡口角度a()()610020245

12、551017030317300404 (3)不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷，表面光顺、均匀，焊道与母材应平缓过度。（五）、接口外防腐施工钢管连接后，应立即作接口处的外防腐处理，接口的外防腐应在回填土前和焊缝检测后进行，埋地钢管的接口外防腐采用环氧煤沥青冷缠带接口。防腐前，清理管端泥土，用铲刀、钢丝刷将钢管表面上松动、翘起的氧化皮，疏松的锈，疏松的旧涂层及其它污物清理掉，并用角向砂轮打磨，使钢管表面达到无焊瘤、无棱角，光滑无毛刺。对于外防腐损伤和明显减薄部分，要仔细地将暴露部位的锈斑和污垢用钢丝刷或其它有效的方法去除，确信清洁干燥后进

13、行修补。先采用快干漆打底，然后用喷灯局部加热涂层，用修补刀将涂层修理干整，必要时添加外层涂料。六、球墨管安装1、主管送至现场后，沿沟槽依次排开。安放位置应离沟槽保持一定距离，避免对沟槽的稳定性产生影响，并且距离不能过远，能保证安装方便即可。2、给水管的橡皮圈应妥善保管，不得受阳光长时间照射，并远离热源。3、给水主管采用吊机或挖掘机安装，应视施工现场条件许可。用手板葫芦将球墨管从插口压入承口，施工到三节后才能放掉。安装时应去除管道里的杂物（石块、泥块等）。4、安装完毕后，对标高和中心线位置进行复测，严格按规范验收。标高允许偏差50mm，中心线允许偏差40MM。如果超过允许误差范围则必须对其进行修

14、补或返工。5、为确保管道清洁及通水水质，承插口处采用洗洁精润滑，禁止使用黄油。6、管道安全完毕后，两端应采用闷板或帆布进行封闭，以免杂物进入管道中，影响通水水质。7、橡皮圈与铸铁管采购应配套，严格按技术标准执行。七、管道附件安装管道附件的安装参照SYT4002-84规范，各类管道附件（阀门、法兰、三通、伸缩器等）安装前查明规格、型号、公称直经和公称压力等是否符合设计要求。所有阀门都应按GB13927-92标准做好标志，成品质量应符合设计要求，开关灵活，指示正确。阀门应在关闭的状态下进行安装。阀门法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽、气孔、裂纹、毛刺或其它降低强度和连接可靠性的缺陷，法兰应使用同一规

15、格的螺栓，安装方向应一致，紧固螺栓对称均匀，松紧适宜，紧固后各螺栓外露长度应基本一致，并以接口外露23口为宜。伸缩器的安装要注意流向，严格按照管道中心线安装，不得偏斜，并按不同季节调整好伸缩量。八、沟槽回填管道经隐蔽验收合格后，准许进行部分沟槽回填，待试压验收通过后，沟槽全部进行回填。沟槽回填土，既保护管道安全，又满足上部承受动、静荷载；既要保证施工过程中管道安全又保证上部的安全。 所有基槽的回填，包括回填材料、回填方法应符合设计图纸和GB50268-97标准的规定。回填前，三方单位要共同对管道进行检查，管道埋深必须符合设计要求，管顶标高测量资料完备，管沟成开挖区无水，管道防腐完好，在砼设施的

16、地方，砼强度必须达到规定的抗压强度，并且应除去沟槽中的杂物。 为了保证工程质量，避免出现“浮管”现象，当管道铺好之后，需立即进行胸腔以下部分的回填，而后进行上部回填。回填时应确保管道不产生位移，沟槽两侧应同时回填，两侧高差不得超过30cm，以防管道位移，填土时不得将土直接砸在接口上，在与其他管道交叉的地方，回填土时，要做妥善处理，管顶以上50cm以内的夯实，宜用木夯轻夯。胸腔以上部位的回填，应分层整平和夯实，每层厚度应根据设计图纸要求而定。非同时进行的两个回填段的搭接处，不得形成陡坎，应随铺土将夯实层留成阶梯状，阶梯的长度应大于高度的两倍，管顶50cm以上至地面范围，根据设计要求进行分层夯实和

17、整平。附属构筑物回填土应四周同时进行，填土夯实应夯夯相连，不得漏夯。回填土的质量按回填土的密实度进行控制。九、试压1、管道试压（试验）前必须符合下列要求（1）管道工程的施工质量符合设计及规范要求。（2）管道支座、后背闷板安装设置完毕，固定支墩的砼强度已达到设计强度，部分回填沟槽土方已满足阻止试验段管道的位移。（3）所有焊缝均通过外观检查，监理工程师签证，和X光抽检，并所有接口均外露。（4）试验用的临时加固装置安装完毕，经检查确认安全可靠。（5）试验用的压力仪表已校验，进出水管路已安装完毕。（6）试验现场已清理完毕，对被试压管道和设备的检查不受影响。（7）试验的方案已经过业主和监理工程师认可并批

18、准。2、分段试压及堵板设置根据GB50268-97标准，试压管段原则上不大于1000m，为便于试压堵板的设置，考虑堵板设置在检查井附近位置便于安装与拆除，试压堵板采用26厚钢板，中焊钢板22“井”字肋，并将整个管线划分为3个施工段分别进行试压。3、试压工作原理图b 排气口 排气口 b a e d c D Dg f f 注：上述图中试压用进出水管均设置在检查人孔盖板上，不得直接在总管上开口。试压设备：a. 排水阀b. 压力表，表盘直径150mm，精度不低于1.5级，上限压力不低于1.51.5m MPac. 低压泵，流量30m3 /hd. 高压泵，流量6 m3 /h ，扬程180me. 流量计f.

19、 堵板g. 放水阀4、管段试压压力表安装前应进行检查和校正，不合格者不准使用，靠近表处的球阀应严密，关死后表针不随管段水压波动，连接管件与表把的丝扣应该一致，装表时，应把接表支管内空气排干净再装。进水前，打开试验管段的所有排气阀，关闭所有排水阀，在管道低标高端用低压泵开始灌水时注意观察排气阀溢水情况，当溢水水流连续且不带气泡时表明气已排净，关闭排气阀阀门。管道灌满水后，保持0.20.3 MPa 水压，充分浸泡管道，浸泡时间根据规范，钢管不少于24小时。同时对管道、试压设备所有支墩、接口、后背进行检查修整，并确定监测方法。开启增压泵及进水阀门，每次升压以0.2Mpa为宜，检查没有问题后,再继续升

20、压，增压至工作压力后，稳定一段时间，检查管线渗漏情况。 若无渗漏，继续加压至试验压力1.0MPa，关闭高压泵及进水阀门，保持恒压10min，检查接口、管身无破损及漏水现象时，如降压0.05MPa，则管道强度试验为合格。同时也记录压力下降0.1 MPa所需时间T1（min）。开启高压泵及进水阀门，将压力再提高到试验压力1.0MPa，关闭水泵阀门，立即开启放水阀门，记录下降0.1 MPa 压力所需时间T2（min），同时记录在此时间内通过流量计放水量（L），计算试压管道渗水量（q）：q = w / (T1 T2 )(1000 / L )q 实测渗水量（L/minKM）；W T2时间内放水量（L）；

21、T1 从试验压力下降0.1MPa所经过的时间（min）；T2 放水时，从试验压力下降0.1MPa所经过的时间（min）；L 试验段的长度（m）。当q 0.05 D ，D为管道直径（mm）时，则说明管道严密性试验为合格。十一、内防腐施工材料：采用1:1.5水泥砂浆衬里，厚度14mm。工艺：采用机械离心法施工材料领用原材料检验管道内壁除锈内防腐不合格退回养护 护护检验除锈不合格工序：沟槽回填、水压试验及管道变形基本稳定后进行。施工要求：管道内壁防腐：水泥砂浆衬里，重量配合比为1：1.5：0.4（水泥：砂：水），厚度为14mm，公差为+3mm、-2mm。喷涂施工前，管内壁必须进行清扫，对新埋设的管道

22、应除去松软的氧化皮、浮锈、泥土、油脂、焊渣、污染物等附着物。喷涂用水泥砂浆必须用机械充分混合搅拌，达到最佳稠度和良好和易性，以保证喷涂的施工质量，砂浆应在初凝前使用，砂浆塌落度应控制在6080mm。机械喷涂施工时，每200m留一节钢管将喷涂机放入焊好的管道内进行喷涂，对弯头、三通特殊管件和邻近闸阀附近管段等可采用手工涂抹，并以光滑的渐弯段与机械喷涂的衬里相接。分段喷涂至端点或施工中断时，应预留搭茬。喷涂结束后，应立即将管道封堵，避免空气对流，终凝后进行喷水潮湿养护，养护时间应在7天以上，通水前继续封堵，保持湿润。对于部分管道和管件可以在整体机械喷涂后，水泥砂浆终凝前进行人工涂抹。十二、冲洗管道在试压合格后，内防腐水泥砂浆达到设计强度，整体管线全部连接后进行。考虑管道口径较大，冲洗水量多，因此必须进一步与业主协调。考虑冲洗水水源，冲洗水水质不得低于输水水质。顺着管道的坡度顺向进行冲洗，冲洗的水量不低于所冲洗管道容积的3倍，以流速不小于1.0m/s 的连续冲洗。利用设在管道上的排水井排放，直至排水口处水的浊度、色度与入水口处冲洗浊度、色度相同、水中不含砂粒为止。管道还应采用含量不低于20mg/L氯离子浓度的清洁水浸泡24小时，再次冲洗，直至水质检验部门取样化验合格为止。