调蓄池工程施工方案及技术措施.doc

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1、调蓄池工程施工方案及技术措施第一节 降水工程施工一、降水施工 降水井或围护桩施工前，需对其部位进行人工挖探，以确保地下管线安全，降水井由于不连续，间距较大，可采用圆形探坑，直径1m，深度4m；围护桩采用连续探沟的形式，宽度0.8m（与围护桩等宽），深度4m。也可挖至原状土为止。降水井挖探按个计，围护桩挖探按米计。具体数量如下：降水井探坑数量：20个围护桩探沟长度：656m 1、施工降水因设计勘察施工现场见地下水，地下水位高于施工作业底面，故施工中需进行施工降水，将地下水位降至工作坑基础底以下至少0.5m。拟采取井点降水方式。1.1、基坑涌水量计算本工程按沿环型基坑考虑，设计井深20m，井半径0

2、 .3m，渗透系数K，按100m/d计算，静水位按11m计算。单井干扰量按下式计算：Q=k（2H-S）S/ln（d/2r0）+R/2d式中 Q 单井干扰出水量m3/dk渗透系数 m/dH含水层厚度 mS井内水位降深 mR影响半径 md井间距 mr0基坑等效半径 m降水影响半径宜根据实验确定，当基坑安全等级为二、三级时：当为潜水含水层时：当为承压水时：当基坑为矩形时：r0=0.29（62+32.5）泵用数据及计算结果列入下表kHSdr0RQ100154823.93101128经计算单井干扰量为1128，根据现场实际情况，需设置20眼井能够满足需要，工程日总排水量：112820=22560m/d。

3、选用20台QY65-23-6.5潜水泵进行降水，功率6.5kw，扬程30m,流量65m/h。1.2、降水井布置根据现场实际情况，井点布置在基坑两侧距桩1.5m外各布置一个降水井，井深30m，共计井点20口，并在降水井侧0.5米处设排水管，集水管采用0.6cm钢管，根据现场实际情况直接排入现有河流中，降水井距河25m，共需要20*（20+25）=900m。1.3、施工顺序井点位置放设孔清除障碍、下套管降水井成孔下井管填滤料封孔口洗井设备安装（水泵、水管、电缆线等）试抽最后降水井正常工作。二、降水井施工 1、工艺流程现场踏勘施工准备井位施放围挡切割井位、排水管路面人工挖探井钻机就位测量孔深成孔替浆

4、清运泥浆下井管起拔护筒填滤料清运渣土洗井钻机移位做检查人井埋设排水联络管线下泵抽水拆除围挡清理现场恢复路面（地面）降水井施工工艺流程2、施工方法（1）施放井位降水井井位施放时必须详细调查核实场区地下管线分布情况，当无法确定时可采用人工挖探孔的方法，确认地下无各种管线后方可施工。为避开各种障碍物，降水井间距可作局部调整，降水井中心距围护桩外皮1.5m，井相邻管井间距最大不得超过8.0m，且降水井总量不得减少。（2）降水井成孔为确保降水效果，减小洗井难度，所有管井采用旋挖钻机成孔。井身结构误差要求：井径误差20mm；垂直度误差1%；井深应满足设计井深。（3）替浆及下管下管前注入清水置换全井孔内泥浆

5、，砂石泵抽出沉渣并测定孔深。替浆过程中，安排好泥浆及渣土的清运工作。井管采用无砂混凝土滤水管，在预制混凝土管鞋上放置井管，同时水位以下包缠1层60目尼龙网，缓缓下放，当管口与井口相差200mm时，接上节井管，接头处用尼龙网裹严，以免挤入泥砂淤塞井管，竖向用3-4条60mm宽、长23m的竹条用2道铅丝固定井管。为防止上下节错位，在下管前将井管依井方向立直。吊放井管要垂直，并保持在井孔中心，为防止雨污水、泥砂或异物落入井中，井管要高出地面不小于200mm，并加盖或捆绑防水雨布临时保护。（4）填滤料井管下入后立即填入滤料。滤料应具有一定的磨圆度，滤料含泥量（包括含石粉）3%，粒径24mm。填砾料时，

6、滤料沿井管外四周均匀填入，宜保持连续。要避免填料速度过快或不均造成滤管偏移及滤料在孔内架桥现象，洗井后滤料下沉及时补充滤料，要求实际填料量不小于95%理论计算量。（5）洗井下管、填料完成后立即进行洗井，特殊情况如上路施工，成井-洗井间隔时间不能超过24小时；由于是反循环钻机施工的降水井，可采用下泵试抽洗井，用潜水泵反复进行抽洗，直至水清砂净，上下含水层水串通，否则改用空压机由上而下分段洗井。洗井过程中应观测水位及出水量变化情况。（6）排水管路及人井（7）抽水潜水泵及泵管安装吊放，置于距井底以上1.5m2.0m处，开槽前的超前抽水时间不宜少于1个月。开始抽水时，因出水量大，为防止排水管网排水能力

7、不足，可以间隔的逐一启动水泵。抽水开始后，逐一检查单井出水量、出水含砂量。抽水含砂量控制：为防止因抽地下水带出地层细颗粒物质造成地面沉降，抽出的水含砂量必须保证：粗砂含量1/50000；中砂含量1/20000；细砂含量1/10000。当含砂量过大，可将水泵上提，如含砂量仍然较大，重新洗井。连网统一抽降后连续抽水，不应中途间断，需要维修更换水泵时，逐一进行。（8）降水观测降水期对地下水动态进行观测，并对地下水动态变化进行及时分析；当地下水位急剧变化及时分析原因（如水泵损坏、地下含水构筑物突然破裂漏水或区域地下水位上升等），采取相应的处理措施。3.降水井的后期处理施工降水为结构工程施工的辅助工程，

8、属临时工程范畴，降水工程结束（竣工）后，予以拆除或采取适当处理措施。本工程临时供电线路、临时建筑设施等，在工程竣工或完成其使用目的后立即拆除，降水井和其它地下临时工程按有关规定进行处理，恢复地面原貌。施工降水结束后，需对所有降水井进行回填，其目的是使原有井身空间与地层连成一体，保证井室与路面、井身与周围地层的整体性和稳定性。降水管井在完成其使用目的后，首先切断抽水用电源，拆除井下水泵、电缆、泵管。含水层段采用石屑填入成井管内，利用井孔内存水使之饱和，依靠自重压实，当井孔内存水不能使回填石屑饱和时，应边回填边注水。隔水层段采用粘性土回填。管井回填处理高度至井口2.0m，距井口2.0m以上应采用C

9、15素混凝土回填，并人工捣实。近地表部分按原地貌恢复。混凝土应在回填石屑后间隔3天再回填。第二节 调蓄池明挖基坑施工一、基坑支护施工1、基坑支护结构形式基坑支护采用长螺旋钻孔压灌桩，支护桩桩径600mm，桩间距1m，桩长28.5m，根据现场实际情况，防止基坑四周地下水渗入，桩身混凝土强度采用等级为C30。钢筋笼主筋为1020，加强箍筋为162000，螺旋箍筋为10100，钢筋主筋采用HRB400级，螺旋筋为HPB300级。顶圈梁为宽800mm高800mm，混凝土强度等级为C30。主筋616，箍筋6200。桩间挂8150150钢筋网，为防止施工时和主体完工后地下水渗入，喷射100mm厚C25、P

10、6混凝土。围护栏：采用脚手钢管搭设，1.5m高，立杆2m一道，横杆间距0.6m，挂安全网。根据基坑周边受力情况及结构安全性，钢围檩安装采用双拼45c型钢现场加工制作。钢围檩采用Q235钢，焊条E43，所有焊缝满焊，焊缝宽度采用10mm，焊接施工时应遵循建筑钢结构焊结技术规程(JGJ81-2002)的有关要求。工艺流程：定位放线钻孔钢筋笼绑扎及吊装混凝土浇筑圈梁基坑开挖及锚索施工钢围檩安装2、锚索施工1）锚孔水平方向的孔距偏差不大于50mm，垂直方向的孔距偏差不大于100mm，如锚孔钻进时遇地下障碍，可做局部调整。2）锚索采用低松弛高强度钢绞线5（FPTK=1320MPA），机械成孔锚索。锚索的

11、钻孔直径不小于150mm，基坑纵向每4m设置一层锚索，基坑横向间隔1m，需设置3层，。3）锚索自由段可采用PVC管或涂抹油漆。4）锚索注浆采用纯水泥浆，材料选用42.5级普通硅酸盐水泥，水灰比0.8:1。5）锚索注浆体强度达到18PMA时可进行张拉，一般为注浆完成后的5-7天。6）锚索试验：锚索施工前进行基本试验，每层锚索施工完成后进行验收试验，数量取各层锚索总数的5%，且不少于3根。（一）围护结构施工1、钻孔灌注桩施工（1）施工工艺流程施工工艺流程见钻孔灌注桩施工工艺流程图。（2）施工方法埋设护筒护筒采用板厚为46mm的钢板焊接整体式钢护筒，直径1.21.4m，埋深2.0m。人工开挖，挖坑直

12、径比护筒大0.20.4m，坑底深度与护筒底同高且平整。护筒上设2个溢水口。护筒埋设时，筒的中心与桩中心重合，其偏差不得大于20mm；并应严格保持护筒的垂直度偏差不大于1%，同时其顶部应高出地面0.3m。泥浆制备采用膨润土泥浆进行护壁。泥浆比重应控制在1.11.3，胶体率不低于95%；含砂率不大于4%。钻进成孔钻进时，边钻进边注入泥浆进行护壁，保持泥浆面始终不低于护筒顶下0.5m，钻进过程中随时检测垂直度，并随时调整。成孔后泥浆比重控制在1.25以内，成孔时做好记录。清孔第一次清孔：桩孔成孔后，在钢筋笼插入孔内前，进行第一次清孔，用孔内钻斗来掏除钻渣，如果沉淀时间较长，则用水泵进行浊水循环，使密

13、度达1.2左右。第二次清孔：钢筋笼、导管下好后，用气举法进行第二次清孔。钢筋笼的制安钢筋笼加工：钢筋笼现场加工制作，加工尺寸严格按设计图纸及规范要求进行控制。主筋与箍筋点焊连接。钢筋接头错开。钢筋笼吊放采用25T汽车吊车下放钢筋笼，人工辅助对准。吊放钢筋笼过程中保持钢筋笼轴线与桩轴线吻合，并保证桩顶标高符合设计要求。为防止混凝土灌注过程中钢筋笼上浮，钢筋笼最上端设定位筋，由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，反复核对无误后焊接定位。灌注完的混凝土开始初凝时，割断定位骨架竖向筋，使钢筋笼不影响混凝土的收缩。避免钢筋混凝土的粘结力受损失。施工准备桩 位 放 线埋 设 护 筒钻机就位钻进、掏碴清 孔成

14、 孔 检 查安放钢筋笼下 导 管灌注混凝土前准备工作灌注架就位灌注水下混凝土灌注架移位拆、拔护筒孔口回填备 制 泥 浆测量孔深、斜度、直径组装灌注架制作混凝土试件测量混凝土面高度测 回 淤钢筋笼制作安装清孔设备桩位复测试件养护护筒制作钻机移位 钻孔灌注桩施工工艺流程图水下混凝土灌注清孔、下钢筋笼后，立即灌注混凝土。混凝土灌注时坍落度为18cm22cm，首批灌注的混凝土初凝时间不得早于灌注桩全部混凝土灌注完成时间，灌注尽量缩短时间，连续作业。水下灌注混凝土施工工艺：首先安设导管，用25t吊车将导管吊入孔内，位置应保持居中，导管下口与孔底保留3050cm左右。导管在使用前及灌注46根桩后，要检查导

15、管及其接头的密闭性，确保密封良好。灌注首批混凝土之前在漏斗中放入隔水塞，然后再放入首批混凝土。在确认储存量备足后，即可剪断铁丝，借助混凝土重量排除导管内的水，使隔水塞留在孔底。灌注首批混凝土量应使导管埋入混凝土中深度不小于1.0 m 。首批混凝土灌注正常后，应连续不断灌注，灌注过程中应用测锤测探混凝土面高度，推算导管下端埋入混凝土深度，并做好记录，正确指导导管的提升和拆除。直至导管下端埋入混凝土的深度达到4m时，提升导管，然后再继续灌注。在灌注过程中应将井孔内溢出的泥浆引流至适当地点处理，防止污染环境。水下灌注混凝土的相关技术要求：灌注过程中混凝土面应高于导管下口2.0m，每次拆除导管前其下端

16、被埋入深度不大于6.0m。灌注必须连续，防止断桩。随孔内混凝土的上升，需逐节快速拆除导管，拆管停顿时间不宜超过15min。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续的混凝土应徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上而下倾入管内，以免在管内形成高压气囊，挤出管节的橡胶密封垫。混凝土上层存在一层浮浆需要凿除，桩身混凝土超浇0.5m左右，达到强度后，将设计桩顶标高以上部分用风镐凿除。做好混凝土浇筑记录。灌注过程要保护安设在钢筋笼上的监测元件。（二）桩顶冠梁施工（1）施工工艺流程预埋钢板凿桩头、整平桩顶清洁、调直桩顶钢筋测量放线绑扎冠梁钢筋拆 模养 护立 模灌注混凝土钢筋制作钢筋检测冠梁施工工

17、艺流程图（2）施工方法冠梁分层浇灌至设计标高。随钻孔灌注桩进度分段施工，分段长度约20m。冠梁钢筋现场绑扎、组合钢模现场灌注。混凝土采用商品混凝土，泵送混凝土浇注法浇注。（3）技术措施冠梁钢筋混凝土施工应符合钢筋混凝土施工一般要求。土方开挖时做好临时排水措施。 由于钻孔灌注桩按规范要求超灌，冠梁施工时凿除超灌部分，至设计标高。冠梁沟槽开挖至钻孔灌注桩钢筋笼顶时，采用人工开挖清理，以防破坏桩顶预留钢筋，预留钢筋在开挖后清洗干净。钢筋绑扎时预埋第一层钢支撑托架。（三)桩间喷混凝土施工（1）桩间支护工艺流程土方开挖钢筋网安装喷射底层混凝土人工修整桩间土焊接加强筋喷射面层混凝土喷射混凝土搅拌钢筋进场检

18、验钢筋制作养 护单位面积施工结束桩间支护施工流程图（2）施工方法及技术措施桩间网喷混凝土支护，采用单层6.5150150mm的钢筋网片，自上而下，随挖随喷。试验室负责优选喷射混凝土的配合比与现场控制，喷射施工前先进行试喷，试喷合格后再投入喷射施工，并按规定喷射大板，制作检验试件。 两次喷混凝土作业应留一定的时间间隔，为使施工搭接方便，每层下部30cm暂不喷射，并做45的斜面形状。每次喷混凝土完毕后，及时检查厚度，若厚度不够需进行补喷达到设计厚度，禁止将回弹料做为喷射料使用。(四）内支撑施工1、钢围囹施工（1）钢围囹的加工钢围囹采用2根I45工钢加缀板焊接而成。钢牛腿三角托架采用L80*8角钢加

19、工焊接制作而成。（2）钢围囹的安装每个钢牛腿采用两个胀管螺栓固定于围护桩上（SMW工法焊接H型钢上），每根围护桩设置一个钢牛腿。钢围囹采用50T吊车（或电葫芦）就位，并将其与围护桩上的预埋钢板焊接在一起，焊接强度必须承受横撑自重荷载两倍以上。然后用用C30细石混凝土填充钢围囹与围护桩间空隙。2、水平钢支撑施工（1）钢管支撑加工钢管支撑分节制作，每节标准长度为4.5m，管节间采用法兰盘螺栓连接钢管支撑端部（仅一端）设预加轴力装置，其端部构造及预加轴力方法见图9-7所示。（2）钢管支撑的安装钢管支撑在基坑旁提前拼装，开挖到钢管支撑标高时，及时用50t履带吊（或电葫芦）吊装安设钢围囹与钢管横撑，通过

20、特制的液压千斤顶对钢管支撑活动端端部施加设计轴力的70%80%的预加力，再用特种钢特制的楔形隼子塞紧，取下千斤顶。在基坑开挖中将充分利用“时空效应”，钢支撑的安装和预应力的施加控制在16小时以内。直撑安装直撑安装前根据有关计算，将标准管节先在地面进行预拼接并以检查支撑的平整度，其两端中心连线的偏差度控制在20mm以内，经检查合格的支撑按部位进行编号以免错用，明挖部分的支撑采用整体一次性吊装到位。斜撑安装因斜撑与帽梁或钢围囹呈斜交关系，有一定交角，存在平行于钢围囹长度方向的分力，可能使钢围囹存在后移，为使受力合力为零，按设计角度在冠梁或钢围囹设置剪力块，确保钢管支撑与端承板成垂直关系，然后进行支

21、撑安装作业，其安装方法与直撑相同。 支撑体系的拆除支撑体系拆除的过程其实就是支撑的“倒换”过程，即把由钢管横撑所承受的侧土压力转至永久支护结构或其它临时支护结构。支撑体系的拆除施工应特别注意以下两点：a、拆除时应避免瞬间预加应力释放过大而导致结构局部变形、开裂。b、进行拆时，主体结构的墙板或底板混凝土强度应达到设计强度的80%。支撑体系施工技术措施a、钢管横撑的设置时间必须严格按设计工况条件掌握，土方开挖时需分段分层，严格控制安装横撑所需的基坑开挖深度。b、钢围囹安装后，钢围囹背面与桩面之间的空隙浇注混凝土回填密实，确保钢围囹与各桩面密贴。c、千斤顶预加轴力分两次施加到位，第一次施加至设计预加

22、轴力值的50%70%，第二次施加至设计预加轴力值，减少轴力损失。d、预加轴力完成后，应将伸缩腿与支撑头后座之间的空隙采用钢板楔块垫塞紧密，锁定钢支撑预加轴力后再拆除千斤顶。e、横撑应对称间隔拆除，避免瞬间预加应力释放过大而导致结构局部变形、开裂。f、基坑开挖过程中要防止挖土机械碰撞支撑体系，以防支撑失稳，造成事故。为防止基坑内起吊作业时碰动钢管支撑，每根钢管支撑、钢围囹要求通过钢丝绳固定在围护桩。g、施工过程中加强监测，若因侧压力造成钢管横撑轴力过大，造成横撑挠曲变形，并接近允许值时，必须及时采取增加临时竖向支撑等措施，防止横撑挠曲变形过大，保证钢支撑受力稳定，确保基坑安全。h、基坑竖向平面内

23、需分层开挖，并遵循先支撑、后开挖的原则，支撑的安装应与土方施工紧密结合，在土方挖到设计标高的区段内，及时安装并发挥支撑作用。i、确保钢管支撑与钢围囹正交，斜撑要确保剪力块角度与斜置角度一致，钢管横撑安装后应及时施加预应力。j、防止钢管支撑压变形，要求活动端、固定端端承板采用厚4cm的特种钢板。k、要求专人检查钢管支撑隼子，一有松动，及时进行重新加荷打隼子。专人检查钢管支撑时，由于高空作业，需系安全绳。l、钢管支撑、钢围囹为钢构件，一定要确保焊缝质量，使用前需进行无损伤焊缝检测。二、土方开挖方案土方开挖按“分层台阶法”进行，每个台阶每层土方按“先中间成槽后向两边扩展”的顺序进行开挖。土方开挖采用

24、反铲挖掘机直接开挖，深层土方按台阶反铲接力的方法将土方转至地面通过反铲或装载机装至自卸汽车外运，基底开挖面以上0.3m的土方采用人工开挖，控制超挖并防止对基底扰动。（一）土方开挖（1）施工准备土方开挖的施工准备包括以下几个方面：所有材料、设备、运输作业机械、水、电等必须进场到位。弃土地点必须落实，弃土线路畅通。降、排水系统正常运转。管线改移，支吊保护全部完成或落实好开挖过程中的加固保护措施。（2）开挖每层开挖至设计钢管支撑底下0.5m时，及时按设计架立钢管支撑并预加轴力。根据临时钢管支撑的分布情况及反铲挖掘机的性能，采用反铲挖掘机接力开挖的方式。a、反铲按台阶组织开挖，各台阶开挖边坡坡度不大于

25、1:3。b、每个台阶各设一台反铲挖掘机同时开挖，土方接力挖到运输便道的自卸汽车上。d、坑底挖土至自卸汽车的过程为:第一台反铲置于底部台阶，挖掘最底层土体，挖土甩放在该层台阶后部，由中层台阶反铲接力；第二台反铲置于第二层台阶；第三台反铲置于顶部，停机面为上层钢管支撑管底，由该反铲负责装车。土方开挖每层台阶的长度，根据机械开挖作业要求，控制在10m左右。（3）土方开挖施工技术措施为确保土方开挖施工的安全、顺利，特制定以下施工技术措施:开挖过程中应特别注意市政管线的保护。土方开挖过程中应特别强调对需要支吊管线的保护。在土方开挖过程中应该做到：开挖暴露前调查清楚（包括具体里程、埋深等）、标明位置；开挖

26、过程中留有保护距离、人工挖掘暴露，暴露后加以支吊保护，不得碰撞。管线附近土方采用垂直运输的方法。开挖到各层钢管支撑底部时，应及时施作钢管支撑，如不能及时施作支撑的区段应注意抽槽开挖、留土护壁。开挖过程中应注意坑内降水井的保护，确保降水、排水系统的正常运转。便道应设专人修整，确保运输安全、提高效率。开挖的同时应辅以人工配合，基底以上2030cm的土层采用人工开挖，以减少超挖、保持坑底土体的原状结构。方开挖过程中，应加强观察和监控量测工作，以便发现施工安全隐患，并通过监测反馈及时调整开挖程序。三、调蓄池结构施工（一）模板工程1、模板方案模板工程部位主要包括: 侧墙模板、柱模板、梁模板、板模板。墙模

27、板支撑采用单侧支模型钢三角架支撑体系，板及其他部位支撑采用满堂碗扣脚手架。（1） 技术准备投点放线：用经纬仪引测出边墙或柱轴线，并以该轴线为起点，引出其他各条轴线，然后根据施工图用墨线弹出模板的内边线和中心线，用于模板的安装和校正。标高测量：根据模板实际的要求用水准仪把水平标高直接引测到模板安装位置。在无法直接引测时，采取间接引测的方法，用水准仪将水平标高先引测到过渡引测点，作为上层结构构件模板的基准点，来测量和复核其标高位置。找平：模板承垫底部预先找平，以保证模板位置正确，防止模板根部漏浆。找平方法是沿模板内边线用1:3水泥砂浆抹找平层，另外，在侧墙、柱部位，继续往上安装模板前，要设置模板承

28、垫条，并用仪器校正，使其平直。（2）材料准备钢模用扣件与钢筋龙骨相连，要求模板在浇注混凝土一侧平直、无翘曲，每次使用前模板面涂刷脱模剂，拆模后清除表面附碴，保持清洁和堆码整齐。螺杆根据要求分类加工好。（3）底板、底梁模板的支设底板模板用15mm厚木胶合板和50mm100mm木方支设，采用木方进行顶撑加固。在底板钢筋上放出底纵梁的边线，测设出板顶的标高，并做好标记。在底板钢筋上焊接25钢筋支架，使支架钢筋的上表面标高与底板混凝土的上表面标高相同，确保吊模底部标高的准确和浇注混凝土时模板的稳定。木方顶撑是用25钢筋焊接而成钢筋桩做为受力点，要求钢筋桩焊接牢固。底梁模板的竖向木方间距为60cm，水平

29、木方间距50cm，用木方进行顶撑，间距为50cm。14螺杆水平、竖向间距均为50cm，第一道水平螺杆离底板面30cm。底梁模板支设完成后要仔细检查模板的垂直度和截面尺寸以及其支架的稳定，合格后才能进入下一步工序的施工。（4）底板上侧墙倒角模板的支设根据施工步序，底板上侧墙倒角与底板同时施工。此部分模板支设方法和底梁模板支设方法基本相同，具体如下：在底板钢筋上放出墙的边线，测设出板面的标高，并做好标记，在底板钢筋上焊接25钢筋支架，使支架钢筋的上表面标高与底板板面标高相同。确保吊模底部标高的准确和浇灌混凝土土时模板的稳定。同时木方顶撑是以25钢筋焊接而成钢筋桩做为受力点，要求钢筋桩焊接牢固。（5

30、）侧墙模板支设侧墙采用组合大钢模。在浇注底板混凝土时，侧墙部分要比底板顶面向上浇灌300mm高。在浇灌混凝土前水平埋入一排22500钢筋，作为侧墙大模板的底部支撑。在施工过程中必须确保此部分侧墙轴线位置和垂直度的准确，以保证上下侧墙的对接垂直、平顺。对于双面侧墙模板，采用单面侧向支撑加固。侧向支撑采用角钢三角架斜撑，通过预埋25拉锚螺栓和支座垫块固定。纵向间距同模板竖龙骨间距，距离侧墙表面200mm。（6）柱模板的支设方形混凝土柱子的模板采用厚18mm木胶板，支撑采用“井”字架和定位斜撑。柱施工时，对柱脚边不平整处，应用人工凿除松动混凝土，柱模固定时，应对准下面控制线，上部拉线，进行水平垂直校

31、正。对同排柱模板应先装两端柱模板校正固定，拉通长线，校正中间各柱模板。（7）梁、板模板的支设梁模板复核梁底标高并校正轴线位置无误后，搭设并调平梁和板模支架（安装水平拉杆），在横向型钢上铺放梁底板并固定，然后绑扎钢筋，梁高大于60cm时，安装并用可调侧面支撑固定两侧模板，插入对拉螺栓套上套管。对于跨度L4米或悬挑长度L2米的梁，支模时按施工规范的要求起拱1L/10003L/1000。板模板平面模板的变形控制在5mm以内。梁、板模板支设时注意事项梁口与柱头模板的连接特别重要，采用专用木条镶拼，形成拼装准确，加固牢靠的专用柱头模板，确保柱头模板与柱模板拼接严密。支架搭设时注意事项：严格按照设计好的方

32、案搭设支架，不得随意加大木方、横杆、立杆的间距。剪刀撑从底到顶设置，斜杆除两端用旋转扣件与支架扣紧外，在中部还必须有四个扣接点。搭设支架时，最上排横杆按规范要求起拱。扣件应清洗上油，保证无滑丝，保证立杆扣件的拧紧程度，并使用40Nm的扭力扳手抽查扣件的拧紧程度是否符合要求。立杆间距误差不得超过10cm。水平横杆竖向间距误差不得超过10cm。在整个施工过程中，派专人检查钢管架的结构情况和螺栓的松紧程度，发现问题，及时处理。（二）钢筋工程钢筋工程对材料进场、加工制作、连接、绑扎安装等工序必须进行重点控制（1）钢筋连接形式根据本工程钢筋的使用部位和直径，拟采用下表所示几种连接形式。钢筋方向钢筋直径连

33、接形式竖向d25直螺纹套筒22d25搭接焊d22绑扎搭接横向d25直螺纹套筒22d25闪光对焊、直螺纹套筒d22绑扎搭接（2）钢筋绑扎底板、底梁钢筋绑扎a、底板、底梁钢筋在垫层做好后进行。底板先绑扎底层钢筋，后扎上层钢筋，上下两层之间用18钢筋作支架，其间距10001000mm，以确保两层钢筋网片之间的间距符合图纸要求，下层钢筋的垫块按设计的混凝土等级制作。底梁与底板钢筋绑扎同步，绑扎过程中，必须保证梁与板钢筋相对位置准确。b、在绑扎底板钢筋后，在底板上预留侧墙及柱插筋，侧墙钢筋超出底板面50cm后留接头，钢筋接头形式按设计要求留设，并错开布置。侧墙及柱钢筋用拉筋支撑加固，避免歪斜。底板和顶板

34、，中梁和顶梁钢筋绑扎底板和顶板、中梁和顶梁钢筋在模板安装并检查合格后进行安装，安装方法同底板、底梁钢筋绑扎。板底钢筋：短跨方向的钢筋布置在下，长跨方向的钢筋布置在上。板面钢筋：短跨方向的钢筋布置在上，长跨方向的钢筋布置在下。中柱钢筋绑扎中柱钢筋有两次接头，第一次为站台层与底板处的连接，第二次为站厅层与站台层处的连接，接头形式采用机械连接。施工时，必须保证钢筋机械连接质量和钢筋绑扎尺寸正确。侧墙钢筋绑扎侧墙钢筋有两次接头，第一次为下二层侧墙钢筋和底板墙插筋相接，第二次为下一层侧墙钢筋和下二层侧墙钢筋相接。侧墙双层钢筋之间用12拉钩间距10001000mm错开布置作支撑以固定间距，以防钢筋向内变形

35、，并且可以作为支设模板时固定截面尺寸用。侧墙钢筋外垫水泥砂浆垫块做保护层，保护层厚度根据设计要求而定。（3）绑扎质量控制 钢筋的交叉点用铁丝全部绑扎牢固，至少不得少于90%。钢筋绑扎接头搭接长度及误差应符合规范和设计要求，且铁丝扎头进入墙内，以免侵入保护层。（4）接驳头处钢筋的连接本工程不少部位须预留钢筋接驳头，接驳头均采用直螺纹钢筋接头，接头内塞聚苯板，接头外端紧靠墙板外侧及端头，要求定位准确、牢固，避免混凝土浇灌时偏位。需要接驳的时候，将表层混凝土凿去，露出螺纹钢筋接头，剔除接头内聚苯板，即可进行钢筋连接。（5）防迷流钢筋的连接按照设计的防迷流和接地要求，将相应钢筋进行焊接连接以实现电气连

36、接。主要措施为：部分内层纵向钢筋实现完整的电气连接，纵向钢筋若有搭接，采用搭接焊；横向内层钢筋间隔按设计要求间距焊接成一闭合钢筋圈，并与内层所有纵向钢筋连接；在变形缝两侧，引出结构钢筋连接端子；沿线路方向按设计要求的间距引出测量端子。（三）混凝土工程结构均采用商品混凝土，由商品混凝土供应商直接运送到工地浇注点，采用汽车泵或拖泵浇筑，插入式震捣器捣固。1、混凝土施工（1）商品混凝土的验收到浇注地点的每辆混凝土运输车必须有配料单、混凝土使用部位及性能的相关资料。商品混凝土到达施工现场后由监理工程师、试验工程师、质检工程师进行联合检查，确认合格后方能进入浇注工作面。对到现场的每一车商品混凝土都要进行

37、数量、坍落度、和易性、出机时间、运输时间及混凝土温度等进行检查，若不能满足要求，不能用于结构中。夏季温度较高或运距较远时应采取加冰搅拌，控制混凝土温度，浇注混凝土时，入模温度不得大于30；冬季施工加盖麻袋，进行混凝土的保温养护。保证到现场的商品混凝土质量满足要求。（2）混凝土的灌注混凝土浇筑前的准备工作混凝土浇筑前，应对模板、支架、钢筋和预埋件进行检查，符合要求后方能浇筑。同时，应清除模板内的垃圾、泥土和钢筋上的油污等杂物。混凝土的浇筑高度混凝土自高处倾落的自由倾浇高度，即从料斗、溜槽、串筒等卸料口倾落入模板的高度，不应超过2m。混凝土浇筑的间歇时间混凝土浇筑应连续进行，如确因特殊原因导致两层

38、混凝土间的间歇灌筑时间超过规定时间，其间歇层则应按施工缝处理；混凝土浇筑层厚度与振捣采用插入式振捣时，混凝土浇筑层厚度，应不大于振捣器作用部分长度的1.25倍。每一振点的振捣延续时间，应将混凝土捣实至表面呈现浮浆和不再沉落为止；且移动间距不大于作用半径1.5倍。插入振捣器应尽量避免碰撞钢筋，更不得放在钢筋上，振捣机头开始转动后方可插入混凝土内，振完后应徐徐提出，不能过快或停转后再拔出来。振捣靠近模板时，插入式振捣器机头必须与模板保持一定距离，一般为510cm。（3）混凝土的养护编制混凝土养生作业指导书，并报监理批准后严格执行。混凝土浇筑完后，应在12小时内加以覆盖浇水。尤其地下工程防水外墙，要

39、保证不少于14天的喷淋养护；底板混凝土采用蓄水养护；其余结构混凝土养护时间不少于7天。养护用水的质量与拌制混凝土相同。每天浇水的次数，以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为宜。（4）混凝土的拆模拆模顺序一般应后支的先拆，先支的后拆；先拆除非承重部分，后拆除承重部分。重大、复杂的模板拆除应有拆模方案。承重模板及其支架拆除，按照设计和规范要求执行。不重要的侧模板应在保证混凝土及棱角不因拆模板而受损时，方可拆除。2、提高混凝土的工作性和均匀性措施为了施工时易于操作而保证质量，混凝土应具有良好的工作性。混凝土拌合物的工作性是指流动性、粘聚性、充填性、可泵性和稳定性（即抗泌水和抗离析性）。因此，首先要求混

40、凝土拌合物有适当的坍落度（1520cm）。提高混凝土的工作性的措施主要有：（1）采用级配良好的粗、细骨料并掺加足够量的矿物细掺料，来增加混凝土的密实度，提高混凝土的流动性、可泵性和粘聚性。（2）通过试验，选用具有较好缓凝保塑作用的高效减水剂和低碱（C3A含量低于8%）的非早强水泥，使两者匹型配相容，以保证混凝土的坍落度。（3）降低水灰比，以使混凝土体积稳定，减小收缩。并尽量减小胶凝材料中的水泥用量，降低混凝土的温升。（4）夏季施工降低混凝土各种原材料的入机温度，避免太阳暴晒，洒水降温和搅拌时在水中加冰块。（5）减少混凝土运输时间，加快混凝土浇注速度。3、提高混凝土耐久性的技术措施混凝土耐久性是

41、设计的重要指标，是结构能否达到预期寿命的关键因素。分析本标段结构混凝土的工作环境和北京地区混凝土的材料体系，影响混凝土耐久性的因素有碱集料反应、碳化、抗渗等，提高混凝土耐久性，就是使混凝土具有高密实、低渗性，对环境中侵蚀性介质有足够的抵抗力。（1）碱集料反应的预防碱集料反应是指混凝土中来自水泥、外加剂等的可容性碱在有水的作用下和集料中有些组分之间的反应。发生碱集料反应后，会在截面生成可吸水膨胀的晶体，使混凝土体积膨胀，严重时会发生开裂破坏。混凝土工程发生碱集料反应的必须具备充分、必要条件：一是混凝土中含有相当数量的碱（K2O，Na2O，主要来源为水泥、外加剂、掺加料）；二是集料中含有一定数量的

42、能与碱反应的物质，反应物能吸水膨胀的碱活性岩石或矿物；三是能提供水分的潮湿环境条件。根据以上三点我们采取预防碱集料反应措施：对原材料进行选择和控制水泥品种：选用标号不小于PO.42.5的普通硅酸盐水泥。重点比选水泥中的C3A和含碱量（Na2O+0.658K2O），C3A含量应小于8%，碱含量小于0.6%。集料：对拟采用的粗、细骨料按照要求检验其碱活性，选用非碱活性或低碱活性集料。优化混凝土配合比设计在满足混凝土强度指标的前提下，利用双掺技术，改善混凝土的工作性和抑制碱集料反应的能力，即掺加高效减水剂减小水灰比，掺入足够的矿物细掺料（优质粉煤灰），矿物细掺料掺入混凝土后，一方面可稀释水泥中的碱和

43、Ca(OH)2,另一方面在碱和集料反应之前，活性的碱钙硅凝胶，可缓解在水泥浆体集料界面集中反应，因此，为抑制碱集料反应的破坏作用而掺入矿物细掺料，必须含有较多的活性SiO2,并有足够的掺量。控制单方混凝土中的含碱总量根据单方混凝土中水泥、外加剂和掺加料的实际用量及其相应的含碱指标进行含碱总量计算。不突破北京市管理规定的碱含量指标。本标段按设计要求限制在3kg/m3之内。（2）混凝土抗碳化措施碳化是指空气中的CO2和混凝土表面由于水泥水化生成的Ca（OH）2，在相对湿度合适的条件下发生反应，生成CaCO3和水，其结果是水泥浆体中的碱度下降和水的损失，从而可引起钢筋锈蚀和混凝土收缩开裂。影响碳化的

44、因素主要有混凝土的水灰比、水泥品种和用量、掺加料等。主要采取以下措施进行控制：合理选用水泥品种，降低碳化反应。碳化速率与水灰比近似线性关系，宜采用较小的水灰比。采用低碳、低钙粉煤灰，合理选择掺量，减少其碳化影响。（3）混凝土防裂措施混凝土浇注后，表面裂缝的存在是个较为普遍的现象。裂缝、特别是有害裂缝的存在不但影响着结构的防水效果，达不到设计防水要求，而且直接影响着结构的安全，因此，在进行区间隧道的钢筋混凝土施工时，应采取有效的防开裂措施。采用较大的骨灰比，降低水灰比，利用双掺降低单位体积水泥用量混凝土凝结后会发生干缩，混凝土干缩的总收缩量随着单位体积混凝土水泥用量增加而加大，也随着水灰比增大而

45、加大。此外，混凝土凝结时，由于水泥水化产生大量的热量，混凝土由最高温度降为最低温度，必然产生温降收缩，这种温度降低量和温降收缩变形量，在同等条件下随着单位体积混凝土的水泥用量的增加而增大。因此防止混凝土发生有害裂缝，在满足混凝土强度和工作性能的前提下，应该使单位体积混凝土的减少水泥用量，降低水灰比，最大限值为0.46。在区间隧道的衬砌施工中，我们推荐采用混凝土内掺不大于水泥用量20%的级粉煤灰和TMS优质复合防水剂的“双掺”技术，并按相关规定C30高性能混凝土单位水泥用量一般不大于320kg/m3,亦不小于280kg/m3。改善约束条件单面墙背后进行砂浆找平，降低由于接触面不平顺产生的约束应力

46、，避免因约束力产生裂缝。合理确定分段灌筑长度。限制混凝土的灌筑长度是防止混凝土发生有害裂缝的有效措施之一。根据既有城市地铁的施工经验，区间隧道分段灌筑长度9m，明挖车站分段灌注的长度不大于20m。由于水泥水化热的作用，造成混凝土内外产生温差，使得混凝土产生收缩应力，故建议在混凝土中掺入适量微膨胀剂以补偿由于收缩损失的体积，控制有害裂缝的展开。改善养护条件，避免混凝土内外温差过大。混凝土浇注完毕后，及时喷洒养护液，增加养护时间。4、提高混凝土抗渗性的措施影响混凝土耐久性的各个破坏过程几乎都与水有密切关系，因此混凝土的抗渗性被认为是评价混凝土耐久性的重要指标。混凝土的渗透性不止是对混凝土防水性的要求，更重要的是混凝土抵抗环境中侵蚀性介质侵入和腐蚀的能力。侵蚀性离子在混凝土中的传输严重影响着混凝土的耐久性，混凝土中最大氯离子含量不大于0.06%。侵蚀性离子的扩散系数