大学本科生毕业设计：智能玩具枪膛塑料模具设计.doc

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1、大学本科生毕业设计目 录第一章 前 言- 1 -1.1 塑料注射模具简介- 1 -1.2 模具的发展趋势- 1 -1.3本设计的目的- 2 -1.4设计意义- 2 -第二章 塑件结构分析与材料的选择- 3 -2.1 塑件设计要求及其成型工艺分析- 3 -2.2塑件结构和形状的设计- 3 -2.3塑件材料选择- 3 -2.4成型方法及其工艺的选择- 4 -第三章 选择注射机及相关参数的校核- 6 -3.1 概述- 6 -3.2 型腔数量及排列方式选择- 6 -3.3 注射机选型- 6 -3.3.1注射量计算- 6 -3.3.2选取注射机- 8 -3.3.3型腔数量及注射机有关参数的校核- 8 -

2、3.3.4 注射机工艺参数的校核- 9 -第四章 模具设计- 11 -4.1分型面位置和形式的确定- 11 -4.2浇注系统设计- 11 -4.2.1主流道的设计- 11 -4.2.2分流道的设计- 12 -4.2.3浇口的设计- 14 -4.2.4浇注系统的平衡- 14 -4.3模具成型零、部件结构设计和计算- 17 -4.3.1成型零件的尺寸计算- 17 -4.3.2成型零件的创建- 18 -4.4模架的确定和标准件的选用- 25 -4.4.1定模座板- 25 -4.4.2定模板- 25 -4.4.3动模板- 25 -4.4.4支撑板- 26 -4.4.5垫块- 26 -4.4.6动模座板

3、- 26 -4.4.7推板- 26 -4.4.8推杆固定板- 27 -4.5合模导向结构的设计- 27 -4.5.1导柱与导套设计- 27 -4.6脱模推出机构的设计- 28 -4.6.1浇注系统凝料脱出机构- 28 -4.6.2塑件的推出机构- 29 -4.7脱模力- 29 -4.7.1脱模力的计算- 29 -4.7.2脱模力的校核- 31 -4.7.3推杆接触应力的校核- 31 -4.8型腔零件强度、刚度的校核- 31 -4.8.1模仁侧壁厚度强度计算- 31 -4.8.2组合凹模（模仁）侧壁长边刚度校核- 32 -4.8.3底板厚度计算- 32 -4.9侧向分型和合模机构的设计- 33

4、-4.10排气系统的设计- 34 -4.11温度调节系统的设计- 35 -4.11.1加热系统- 35 -4.11.2冷却系统和冷却介质- 35 -4.11.3冷却系统的简略计算- 35 -4.11.4冷却装置的设置- 37 -4.12注射机安装尺寸的校核- 37 -4.12.1最大与最小模具厚度校核- 37 -4.12.2开模行程校核- 37 -4.12.3模架尺寸与注射机拉杆内间距校核- 38 -4.13成型零件的制造工艺- 38 -4.14动模座板的数控程序设计- 41 -4.15 模具的工作过程- 42 -第五章 总 结- 43 -参 考 文 献- 44 -致 谢- 45 -ii第一章

5、 前 言1.1 塑料注射模具简介模具工业是国民经济的基础工业，被称为“工业之母”。21世纪模具制造行业的基本特征是高度集成化智能化、柔性化、和网络化，追求的目标是提高产品质量及生产效率，缩短设计及制造周期，降低生产成本，最大限度地提高模具制造业的应变能力，满足用户需求。近年来我国的模具事业也在不断地飞速向前发展。注射成型也称为注塑成型，其基本原理就是利用塑料的可挤压性与可模塑性，首先将松散的粒状或粉状成型物料从注射机的料斗送入高温的机筒内加热熔融塑化，使之成为粘流态熔体，然后在柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过机筒前端的喷嘴注射进入温度较低的闭合模具中，经过一段保压冷却定型时间后，开启模

6、具便可以从模腔中脱出具有一定形状和尺寸的塑料制品。它与挤出和压延成型方法相比，注射成型可以用来生产空间几何形状非常复杂的塑料制品，而挤出和压延则主要用来成型截面尺寸一定长度连续的二维塑料制品。将注射成型与压缩和压注成型相比，它又具有应用面大、成型周期短、生产效率高、模具工作条件可以得到改善，以及制品精度高和生产条件比较好、生产操作容易实现机械化等多方面的优势。在中空吹塑成型中，注射成型还常常被用来生产吹塑所用的型坯。1.2 模具的发展趋势近年来，随着科学技术的进步以及塑件质量的提高，塑料模塑成型技术正向高精度、高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的方向发展。具体表现在以下几个方面。 1)塑

7、料成型理论研究的发展对塑料充模过程中的流变行为研究不断深入；对注射成型的流变理论有了更进一步探讨；对挤出成型已初步建立起数学模型。 2)新的成型方法不断出现在实验、研究的基础上，热流道浇注系统实际应用更为广泛；热固性塑料注射成型技术更为完善；气体辅助注射成型技术得到实际应用。 3)塑件更趋向精密化、微型化以及大型化据资料介绍，德国已研制出注射量只有0.1g的微型注射机，用于生产0.05g的塑件；我国也研制出.5g的注射机，用于生产0.1g的手表轴塑件；另外，法国已拥有注射量达到170kg的超大型注射机。 4)开发新的模具材料如采用粉末冶金及喷射成型工艺制作出硬制合金、陶瓷及复合材料。 5)模具

8、表面强化热处理新技术应用近年来，我国研制的镜面塑料模具以及美国的21以及日本的55钢，就是在低级材料中加入Ni、Cr、Al、Cu、Ti等合金元素后，经过毛坯淬火与回火处理，使其硬度HRC，然后加工成型，再进行时效处理，使模具硬度上升到HRC，大大提高了模具的使用寿命1.3本设计的目的 .检验理论知识掌握情况，将理论与实践结合。 .步掌握进行模具设计的方法、过程，为将来走向工作岗位进行科技开发工作和撰写科研论文打下基础。 .培养自己的动手能力、创新能力、计算机运用能力。1.4设计意义 1.对于模具的设计可以从选材到设计到成型有一个完整的了解和初步的掌握。以及进一步的熟练掌握AutoCAD、Pro

9、E相关设计软件。 .锻炼自己的独立思考能力和创造能力，为更好更快的适应工作作准备。第二章 塑件结构分析与材料的选择2.1 塑件设计要求及其成型工艺分析 图1.1 塑件三维图 最大几何尺寸： 使用环境：1080 电气性能：电绝缘性好 精度要求：一般（4级） 外观要求：外表纯黑色且光泽性好，无成型缺陷。 其他要求：具有一定的机械强度。 根据上述要求可归纳产品设计要求塑件需具有良好的电绝缘性和一定的机械强度，并且还应具有良好的流动性，以满足成性要求。2.2塑件结构和形状的设计 根据塑件，用Pro/E 5.0软件进行塑件的三维建模。三维实体模型更加直观的表现了产品造型，可以从各个角度对模型进行观察，软

10、件可以测量并且可以根据三维模型数据使用Pro/E的CAE分析模块塑料顾问进行熔体的充模仿真，可以验证模具结构的正确性，还可以进行拔模检测。塑件如图1.1所示。2.3塑件材料选择根据产品的要求，及比较初选的几种塑件的各个性能，最终选定为ABS，其综合性能优异，具有较高的力学性能，流动性能好，易于成型；成型收缩率小，理论计算收缩率为0.006；溢料值为左右；比热容较低，在模具中凝固较快，模塑周期短。制件尺寸稳定，表面光亮。2.4成型方法及其工艺的选择根据塑件所选用的材料为ABS，根据塑件的外形特征和使用要求，选择最佳的成型方法就是注射成型。 1）成型工艺分析 （1）外观要求 此塑件为壳体类塑件，外

11、形有矩形和圆，较复杂。要求表面平整光滑，无翘曲，皱折，裂纹等缺陷，防止产生熔接痕。 （2）等级精度 此塑件对精度要求不高，表面采用一般精度三级（参考文献1中表23）。 （3）脱模斜度 该塑件平均厚度约为2mm，其脱模斜度在35135。ABS的流动性为中等，为是注射充型流畅，其脱模斜度为.2）注射成型工艺过程及工艺参数：混料干燥螺杆塑化充模保压冷却脱模塑件后处理 （1）ABS塑料的干燥ABS 的吸湿性和对水分的敏感性较大，在加工前要进行充分的干燥和预热。不单能消除水气造成的制品表面烟花状气泡带，而且还有助于塑料的塑化，减少制品表面色斑和云纹。ABS 原料要控制水分在0.3%以下。注射前的干燥条件

12、为：干冬季节，干燥温度为7580，干燥时间为23h.夏季雨水天要在8090下干燥4h8h。表面要求光泽的塑料须长时间预热干燥达8h16h。在此，由于塑件属批量件，要求自动化程度高实现连续化生产选用烘干料斗并装备热风料斗干燥器，以免干燥好的ABS在料斗中再度吸潮。 （2）注射成型时各段温度ABS塑料非牛顿性较强，在熔化过程温度升高时，其粘度降低较大，但一旦达到成型温度（适宜加工温度范围，如200230），如果继续盲目升温，必将导致耐热性不太高的ABS的热降解反而使熔融粘度增大，注射更困难，塑件的机械性能也下降。 ABS温度相关工艺参数：料筒温度：（C） 后段 150170 中段 165180 前

13、段 180220 喷嘴温度（C）：170180 模具温度（C）：5080 （3）注射压力 ABS注射时要采用较高的注射压力，考虑本塑件不大，结构不算很复杂，厚度适中，可以采用较低的注射压力。注射过程中，浇口封闭瞬间型腔内的压力大小决定了塑件的表面质量及银丝状缺陷的程度。压力过小，塑件收缩大，与型腔表面脱离接触的机会大，制件表面容易雾化。压力过大，塑件与型腔表面摩擦作用强烈，容易造成黏膜。对于螺杆式注射机一般取70MPa100MPa。 （4）注射速度ABS 采用中等注射速度效果较好。当注射速度过快时，塑料容易分解，甚至烧焦，从而在制品上出现熔接缝，光洁度差，及浇口附近的物料发红等缺陷。但在生产薄

14、制品或复杂制品时，还是要保证。 （5）模具温度ABS比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温、模温（对耐热、高抗击冲击和中抗型树脂，料温更宜取高），料温对物性影响较大、料温过高易分解（分解温度为250左右，与在料筒中间停留时间长短有关，比聚苯乙烯易分析），对要求精度较高塑料模温宜取5060,要求光泽及耐热型料宜取6080。电器盒座属中小型制件，形状比较规则，故不用考虑专门对模具加热。 （6）料量控制注射机注射ABS塑料时，其每次注射量仅达标准折射量的80%。为了提高塑件质量及尺寸稳定，表面光泽、色调的均匀，注射量选为标定注射量的50%为宜。通常要确保注射机生产条件及参数有一个很宽的范围，使大多数的产品和

15、生产能力要求包含于这范围内，并且在调整去顶这范围的过彻骨时尽量按常规的工艺流程，这种生产条件范围越大，生产过程越稳定，使注射产品越不容易受到生产条件的改变而产生明显的质量降低。第三章 选择注射机及相关参数的校核3.1 概述 在对塑件进行材料选取、零件工艺性分析、成型工艺过程分析和工艺参数大致选定的基础上，根据塑件批量大小和精度要求就可确定型腔数量和排列方式，根据模具所需注射量就可以确定注射机的型号及安装尺寸的确定。3.2 型腔数量及排列方式选择此塑件，形状不是很复杂，尺寸小，精度要求也一般，且为批量生产，但塑件三个抽芯，且抽芯距离较长，同时考虑生产效率与经济效益，初步议定为一模两腔，型腔布置方

16、式如图31。图31 Pro/E型腔布置图3.3 注射机选型3.3.1注射量计算1）塑件质量、体积计算通过ProE建模分析，如图32所示，塑件体积 ，塑件质量 （取ABS的密度为1.05）,流道凝料的质量还是个未知数，可按塑件质量的0.2倍来估算。从上述分析中确定为一模两腔，所以注射量为： 2）塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算流道凝料在分型面上的投影面积,在模具设计前是个未知值，根据多型腔模的统计分析，是每个塑件在分型面上的投影面积的0.2倍0.5倍，因此可用0.35n来进行估算，所以： 此文档为不完全文件，我这有全套毕业设计压缩包，里面有说明书和CAD装配图和零件图图纸，翻

17、译，开题报告，实习报告，你能用到的基本都有。若有你需要的材料可以联系我，qq号944439233或734570778，我这里还有其他题目的毕业设计全本，欢迎介绍朋友下载。注塑模具还可以定制哦！欢迎下次光临！。 图32 Pro/E质量属性分析图3.3.2选取注射机根据以上的初步计算选定型号为XSZ60的卧式注射机。其主要技术参数如表31所列表31 XSZY250/160注塑机技术参数 项 目 单 位 参 数 理论注射容积125螺杆直径42注射压力150注射行程160注射时间1.8塑化能力16.8合模力最大成型面积360移模行程300最大模具厚度300最小模具厚度200模板尺寸300400拉杆空间

18、260360合模方式液压机械电动机功率11喷嘴球半径12喷嘴口直径4定位孔直径1003.3.3型腔数量及注射机有关参数的校核1）由注射机料筒塑化速率校核型腔数量n 此文档为不完全文件，我这有全套毕业设计压缩包，里面有说明书和CAD装配图和零件图图纸，翻译，开题报告，实习报告，你能用到的基本都有。若有你需要的材料可以联系我，qq号944439233或734570778，我这里还有其他题目的毕业设计全本，欢迎介绍朋友下载。注塑模具还可以定制哦！欢迎下次光临！。 2）按注射机的最大注射量校核型腔数量 2.172,故型腔数量校核合格。式中 为注射机允许的最大注射量（g或），该注射剂为125，其他符合意

19、义同上 3）按注射机的额定锁模力校核型腔数量 28.52, 故该注射机符合设计要求。式中 注射机的额定锁模力（N） 一个塑件在模具分型面上的投影面积（），； 浇注系统在模具分型面上的投影面积（）， 塑料熔体对型腔的成型压力（）,该处取35。3.3.4 注射机工艺参数的校核 1）注射量校核。 注射量以容积表示，最大注射量容积为此文档为不完全文件，我这有全套毕业设计压缩包，里面有说明书和CAD装配图和零件图图纸，翻译，开题报告，实习报告，你能用到的基本都有。若有你需要的材料可以联系我，qq号944439233或734570778，我这里还有其他题目的毕业设计全本，欢迎介绍朋友下载。注塑模具还可以定

20、制哦！欢迎下次光临！。倘若实际注射量过容积 。故每次注射的实际注射量容积应满足,而，符合要求。 2）锁模力校核 在前面已进行，符合要求。 3）最大注射压力校核 注射机的额定注射压力即为该注射机的最高压力（见表31），应该大于注射机成型时所需调用的注射压力，即 故符合要求。式中 安全系数，常取，该处取1.3； 实际生产中，该塑件成型时所需注射压力为。 其他安装尺寸及开模行程的校核待模具设计完成之后进行。第四章 模具设计通过理论设计，计算机分模和浇口位置计算机模拟相结合的方法，最终确定成型零件工作尺寸和模具的结构形式。4.1分型面位置和形式的确定 （1）在塑件设计阶段，就应考虑成型时分型面的形状和

21、位置，否则无法用模具成型。在模具计阶段，首先就要确定分型面的位置和浇口的形式，然后才能确定模具的结构。其选择原则：应选在塑件的最大截面处；不影响塑件的外观；有利于保证塑件的精度，模具加工，及浇注系统、排气系统、冷却系统的设置；便于塑件脱模；尽量减小塑件在合模平面上的投影面积；便于嵌件的安装；长型芯应置于开模方向。4.2浇注系统设计浇注系统是指注射模中从主流道的始端到型腔之间的熔体进料通道。浇口形式的选择决定了流道系统，而流道系统又决定了模具的结构。综合各方面考虑，该塑件采用一模二腔、潜伏式浇口的普通流道浇注系统，包括：主流道、分流道、冷料穴、潜伏式浇口。4.2.1主流道的设计主流道通常位于模具

22、中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷嘴射出的熔体导入分流道和型腔中。主流道的形状为圆锥形，以便于熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。其顶部设计成半球形凹坑，以便与喷嘴衔接，为避免高温塑料熔体溢出，凹坑球半径比喷嘴球头半径大,如果凹坑半径小于喷嘴球头半径则主流道凝料无法一次脱出。由于主流道与注射机的高温喷嘴反复接触和碰撞，所以设计成独立的主流道衬套，材料选用45钢，并经局部热处理球面硬度，设计独立的定位环用来安装模具时起定位作用 （1）主流道尺寸此文档为不完全文件，我这有全套毕业设计压缩包，里面有说明书和CAD装配图和零件图图纸，翻译，开题报告，实习报告，你能用到的基本都有。若有你需要的材料可

23、以联系我，qq号944439233或734570778，我这里还有其他题目的毕业设计全本，欢迎介绍朋友下载。注塑模具还可以定制哦！欢迎下次光临！。 （2）浇口套（主流道衬套）的形式及其固定主流道小段入口处于注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计或可拆卸更换的主流道衬套形式即浇口套，以便于有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理，常采用45钢或合金钢等，热处理硬度为5256HRC。本设计浇口套。选用潜伏式浇口模架，规格大致为 250350 查表得：，具体如图41所示。图 41 浇口套4.2.2分流道的设计分流道是主流道与浇口之间的通道，一般开设在分型面上，起分流和转

24、向作用，分流道的长度取决于模具型腔的总体布置和浇口位置，分流道的设计应尽可能短，以减少压力损失，热量损失和流道凝料。（1）分流道的布置分流道的布置与前面所述型腔排列密切相关。其应遵循的原则：排列紧凑、缩小模具板面尺寸；流程尽可能的短、锁模力力求平衡。综合考虑该模具的流道布置采用平衡式。定模板、定模型芯、动模型芯上均开有分流道。其布置形式见图31。 （2）分流道的长度长度应尽量短，且少弯折。梯形分流道单向长度根据型腔布置，又通过Pro/E浇口位置的模拟，浇口选择在塑件底部中间偏左最佳，见图31，分流道单向长度为： （3）分流道的形状及尺寸为了便于机械加工及凝料脱模，分流道布置在分型面上。分流道的

25、断面形状有圆形、梯形、U形和六角形。其中圆形截面的压降是最小的。但由于圆形的分流道必须在上下模板上都加工出半圆槽，工艺性不好，故此设计中采用工艺性更为合理而压降也比较小且塑料熔体的热量散失流动阻力均不大的梯形截面。为了便于脱模主流道采用圆锥形流道。梯形分流道设计本塑件平均壁厚为，质量为，可以采用下面的经验公式来计算分流道的直径： 此文档为不完全文件，我这有全套毕业设计压缩包，里面有说明书和CAD装配图和零件图图纸，翻译，开题报告，实习报告，你能用到的基本都有。若有你需要的材料可以联系我，qq号944439233或734570778，我这里还有其他题目的毕业设计全本，欢迎介绍朋友下载。注塑模具还

26、可以定制哦！欢迎下次光临！。对于梯形流道，根据参考文献2表45与表46，设梯形的上底宽为（为了便于刀具加工），地面圆角的半径为，梯形的高度取为，梯形斜度取为。其截面形状尺寸如图42所示。图 42 梯形分流道（4）分流道的表面粗糙度由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因此分流道的内表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取0.631.6m，这样表面稍不光滑，有助于增大塑料熔体的外层流动阻力。避免熔流表面滑移，使中心层具有较高的剪切速率。该模具取。4.2.3浇口的设计浇口是连接分流道与型腔之间的一段细短通道，它是浇注系统最关键的部分。浇口的形状、位置和尺寸对

27、塑件的质量影响很大。本设计浇口采用潜伏式浇口，(1)潜伏式浇口尺寸的确定根据参考文献2表49，取潜伏式潜伏式浇口，厚度，宽度，长度取。(2)浇口位置的确定 ABS在熔融时显现比较明显的非牛顿性，其熔体表面黏度随剪切速率的升高而降低。而黏度又直接影响熔体在模腔内的流动速率。因此采用小浇口不但会大大提高熔体通过浇口时的剪切速率，而且产生的摩擦热也会降低熔体黏度，以达到顺利充模的目的。综合以上分析和考虑到塑件和实际模具形状，采用潜伏式浇口进料，位置在塑件底部中间偏上大约处，不但去除浇口的后加工操作简单，浇口所产生的痕迹不会给塑件外观带来影响，也便于模具的加工，易保证浇口加工精度，试模时浇口也易于休整

28、。4.2.4浇注系统的平衡 对于该模具，从主流道到两个型腔的分流道的长度相等，形状及截面尺寸对应相同，各个浇口也相同，浇注系统显然是平衡的。 1)浇注系统凝料体积计算 (1)主流道与主流道冷料穴凝料体积 为拉料杆的直径，取； 拉料杆深入主流道中的深度，取。 (2)分流道凝料体积 (3)浇口凝料体积 很小，可取为0。 (4)浇注系统凝料体积 该值小于前面对浇注系统凝料的估算（约为），所以前面有关浇注系统的各项计算与校核符合要求，不需重新设计计算。 2）浇注系统各截面流过熔体的体积计算 此文档为不完全文件，我这有全套毕业设计压缩包，里面有说明书和CAD装配图和零件图图纸，翻译，开题报告，实习报告，

29、你能用到的基本都有。若有你需要的材料可以联系我，qq号944439233或734570778，我这里还有其他题目的毕业设计全本，欢迎介绍朋友下载。注塑模具还可以定制哦！欢迎下次光临！。 （1）确定适当的剪切速率 根据经验（ABS塑料的流动性），浇注系统各段的取以下值，所成型塑件质量较好。 主流道、分流道 潜伏式浇口最大剪切速率（见参考文献1表28） （2）确定体积流率（浇注系统中各段的值时不相同的）因塑件并不大，且为一模两腔，所需注射塑料熔体的体积也因此不是很大，而主流道由于和注射机喷嘴孔直径相关联，其直径并不小，因此主流道体积流率并不大，取此文档为不完全文件，我这有全套毕业设计压缩包，里面有

30、说明书和CAD装配图和零件图图纸，翻译，开题报告，实习报告，你能用到的基本都有。若有你需要的材料可以联系我，qq号944439233或734570778，我这里还有其他题目的毕业设计全本，欢迎介绍朋友下载。注塑模具还可以定制哦！欢迎下次光临！。 式中 矩形潜伏式浇口的长； 矩形潜伏式浇口的宽； 矩形潜伏式浇口的厚度。 （3）注射时间（充模时间）的计算： 模具充模时间 式中 主流道体积流率； 模具成型时所需塑料熔体的体积； 注射时间（s）。 单个型腔是充模时间 注射时间根据经验公式求得注射时间 根据参考文献1表23可知，t注射机公称注射量以内的最短注射时间，所选时间合理。 （4）校核剪切速率：

31、浇口剪切速率 合理 分流道剪切速率 合理式中 分流道截面积的当量半径（cm）， （、分别为梯形截面的面积与周长） 主流道剪切速率 合理式中 实际主流道体积流量 分析：从上面计算结果得知，浇口处剪切速率基本达到极限值，在试模时若存在成型问题，可调整注射速率（延长注射时间）来达到要求。4.3模具成型零、部件结构设计和计算 模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括凹模、型芯、镶块、成型杆等。成型零件工作时，直接与塑件接触，塑料熔体的高压料流的冲刷，脱模时雨塑件发生摩擦。因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度、刚度及

32、较好的耐磨性能和良好的抛光性能。4.3.1成型零件的尺寸计算 此塑件的尺寸精度要求不是很高，对塑件只有外形尺寸和内孔尺寸要求，这些要考虑模具磨损量和制造公差等。因此只需计算型腔和型芯的几个主要尺寸就可以了。塑件精度等级按GB/T144861993，ABS一般精度取MT3级，计算中按相应公差来查取，采用平均值法来计算。 1）型腔宽度尺寸 此文档为不完全文件，我这有全套毕业设计压缩包，里面有说明书和CAD装配图和零件图图纸，翻译，开题报告，实习报告，你能用到的基本都有。若有你需要的材料可以联系我，qq号944439233或734570778，我这里还有其他题目的毕业设计全本，欢迎介绍朋友下载。注塑

33、模具还可以定制哦！欢迎下次光临！。 2）型腔深度尺寸 式中 塑件外形公称尺寸（取） 塑件的尺寸公差（取0.40） 模具制造公差（取0.027） 其余同上 3）大型芯与小型芯中心距式此文档为不完全文件，我这有全套毕业设计压缩包，里面有说明书和CAD装配图和零件图图纸，翻译，开题报告，实习报告，你能用到的基本都有。若有你需要的材料可以联系我，qq号944439233或734570778，我这里还有其他题目的毕业设计全本，欢迎介绍朋友下载。注塑模具还可以定制哦！欢迎下次光临！。 式中 塑件大孔尺寸（取） 修正系数（取0.60） 塑件公差值（取0.44） 其余同上 5）芯高度尺寸 式中 塑件大孔深度尺

34、寸（取） 修正系数（取0.55） 塑件公差值（取0.66） 模具制造公差（取0.046） 其余同上4.3.2成型零件的创建在分型面和浇口位置确定以后，采用Pro/E进行分模（分型面设计），然后创建模具体积块和切割侧型芯及斜推块等。分模以后的型腔和型芯，通过有关软件可自动生成数控加工程序，从而可以实践无图纸化生产，尤其对于我所设计的曲面零件，更是有明显的优点，画图中无法表达清楚，同时人工编程困难重重，因此建模大大提高了工作效率和模具的制造精度。一下简介本模的分模过程。 1）设置收缩率 单击【收缩率】按钮，设置收缩率，取ABS的平均收缩率为0.55%， 图44收缩率设置 图45 创建毛坯 对大批量

35、生产塑件的模具还要考虑型腔、型芯的磨损以及修模余量，因此除了设置收缩率还是不够的，因按上述计算结果对相应尺寸进行修改。 2）分型面的创建（1）创建毛坯 在【模具模型】选项中【创建】【工件】【加材料】用【拉伸】按钮进行毛坯创建。如图45所示。（2）创建主分型面 按按钮进入分型面创建界面，通过【拉伸】等命令进行住分型面的创建。如图46所示。 图46 主分型面 图47 所有分型面 （3）侧分型面的创建 由于塑件结构比较复杂，这里同样采用【复制】、【填充】、【合并】等命令进行分型面的创建。如图47所示。3）成型零件的结构创建（1）分割模具体积块 单击【分割模具体积块】按钮，进行模具体积快的分割。首先不

36、择顺序分割出侧型芯和斜滑块型芯，然后通过主分型面分割出定模模仁和动模模仁。（2）分割镶块体积块 点击【模具体积快】按钮，通过草绘、拉伸、修剪等命令创建出5小型芯。再通过【分割新元件】按钮创建小型芯。如图5.17所示。（3）创建动模仁和定模仁 图48 小嵌件 图49侧型芯 图410 定模型芯图411 动模仁 图412 开模图4.4模架的确定和标准件的选用注塑模模架国家标准GB/T125552006，由于塑料模具的蓬勃发展，现在全国模具发达的地区在参考龙记模架标准的前提下形成了自己的企业标准，但不管是国家标准还是企业标准都没有进入Pro/E的模架库。该设计采用CAD燕秀工具箱模架组件（工字形标准简

37、化细水口模架）。以下为该模架的调用过程（根据现在选定的直浇口模架）。以下为该模架的调用过程（根据现在选用的直浇口模架，规格大小为）； 由前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，再根据成型零件尺寸结合标准模架，选用模架尺寸为的标准模架，可符合要求。模具上所有的螺钉尽量采用内六角螺钉；模具外表面尽量不要有突出部分；模具外表面应光洁，加涂防锈油。动定模分型面（公母模板）之间应有分模间隙（单边为0.5mm），以便模仁能完全贴合。动模（公模）板的四个角上设有开模隙，即在装配、调试、维修过程中，可以方便地分开两块模板。各板的尺寸如下：4.4.1定模座板 （上固定板），厚 定模座板通常就是模具与注射机接触处的板，

38、材料为45钢（S55C）。定位圈通过4个M6的内6角圆柱螺钉与其连接；定模座板与浇口套为H7/k6配合。4.4.2定模板 （A板母模板），厚用于固定定模模仁、导套、楔紧块。用45钢制成，最好调质230HB270HB。其上的导套孔与导套采用H7/k6配合；定模板与楔紧块采用H7/k6配合；定模板与定模仁为H7/m6配合。4.4.3动模板 （B板公模板），厚动模板既有固定动模仁、导套的作用，又承受型腔、型芯或推杆等的压力，因此它要具有较高的平行度和硬度。所以用材料45钢较好，调质 230HB270HB。其上的导套孔与导套采用H7/k7配合；其推杆孔与推杆单边间隙为0.5mm；其动模仁上的塑件推杆孔

39、与塑件推杆采用H7/e7配合。4.4.4支撑板 （板），厚 用于承受型腔、型芯等的压力，所用材料为45刚较好，推杆孔与推杆为单边间隙。4.4.5垫块 （C块），高度为 1）主要作用，在动模板与支撑板之间形成推出机构得动作空间，或是调节模具的总高度，以适应注射机的模具安装厚度要求。 此文档为不完全文件，我这有全套毕业设计压缩包，里面有说明书和CAD装配图和零件图图纸，翻译，开题报告，实习报告，你能用到的基本都有。若有你需要的材料可以联系我，qq号944439233或734570778，我这里还有其他题目的毕业设计全本，欢迎介绍朋友下载。注塑模具还可以定制哦！欢迎下次光临！。4.4.6动模座板 （

40、下固定板），厚度为。材料为45钢（S55C）,其上的注射机顶杆孔为。4.4.7推板 （下顶出板），厚 材料为45钢（S55C)，其上的推板导套孔与推板导套采用H8/f9配合，用四个M8的内六角圆柱螺钉与推杆固定板固定。4.4.8推杆固定板 （回针板），厚 材料为45钢（S55C)，其上的推板导套孔与推板导套采用H7/k6配合，复位杆孔与复位杆、推件杆孔与推杆均采用单边间隙为配合。4.5合模导向结构的设计注射模的导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种类型。导柱导向机构用于动、定模之间的开合模导向和脱模机构的运动导向。锥面定位机构用于动、定模之间的精密对中定位。该模具采用标准模架，模架本身带有导向装

41、置（导柱导向机构）作模具的粗定位，为了使模具设计更准确，使塑件分型线处没有错模痕迹，需采用精密导向定位装置，需选用锥面定位块作精定位，但就该模具，综合各方面考虑决定不用精定位块。 4.5.1导柱与导套设计该套模具采用导柱固定在动模板上的形式（见总装配图）。材料为T10A，对于本套模具，导柱主要对开模起导向作用。该模具设置了4套导柱与导套，他们之间采用配合，其形状与尺寸配合如图413所示。图413 导柱导套4.6脱模推出机构的设计折射成型每一个循环中，浇注系统凝料、塑件必须准确无误地从模具的流道、凹模中或型芯上脱出，完成脱出凝料和塑件的装置称为脱模机构，也常称推出机构。本套模具的推出机构形式较为

42、简单。浇注系统凝料采用拉料杆随塑件一起推出，塑件采用脱模板推出。4.6.1浇注系统凝料脱出机构 本塑件可不用拉料杆，采用半合模脱模，开模时动模拿着塑件和流道一起和定模分开，然后推杆推动脱模板，在斜导柱的影响下滑块向两边滑动，实现脱模，然后取出塑件，人为的去除流道和浇口的废料。4.6.2塑件的推出机构1）该模具全部采用脱模板，根据推杆布置原则、型芯大小和可供布置推杆的空间，初步设置有4根直径的规格此文档为不完全文件，我这有全套毕业设计压缩包，里面有说明书和CAD装配图和零件图图纸，翻译，开题报告，实习报告，你能用到的基本都有。若有你需要的材料可以联系我，qq号944439233或73457077

43、8，我这里还有其他题目的毕业设计全本，欢迎介绍朋友下载。注塑模具还可以定制哦！欢迎下次光临！。 5）推杆的材料常用、，热处理要求硬度，工作端配合部分的表面粗糙度为。4.7脱模力4.7.1脱模力的计算脱模力是从动模一侧的型腔内脱出塑件所需施加的外力，它包括塑件对型芯包紧力、真空吸力、粘附力和脱模机构本身的运动阻力。脱模力时注射脱模机构设计的重要依据。但脱模力的计算与测量十分复杂。其计算方法有简单估算法和分析计算法。下面应用简单估算法对该套模具的脱模力进行计算。脱模力由两部分组成，即塑件对型芯包紧的脱模阻力和使封闭壳体脱模需克服的真空吸力。（，这里0.1的单位为，为型芯的横截面积） 该塑件为近矩形 对第一部分 10，此部分为厚壁。 对第二部分此文档为不完全文件，我这有全套毕业设计压缩包，里面有说明书和CAD装配图和零件图图纸，翻译，开题报告