棚户区改造项目基础工程施工方法.doc

《棚户区改造项目基础工程施工方法.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《棚户区改造项目基础工程施工方法.doc（44页珍藏版）》请在得力文库 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、棚户区改造项目基础工程施工方法本工程基础工程为人工挖孔灌注桩。一、人工挖孔桩施工1、挖孔桩施工顺序1）、由于该工程原始地貌标高与设计桩顶标高之间高差大，在进行基础开挖前的平基过程中，先将原始地貌上的土石方平基到比设计标高低0.3米至0.5米左右后再进行孔桩的开挖工作，基础施工时孔桩部分土石方采取边开挖边就地回填的方式进行施工，致使场地内土石方无外运，且根据基础土方开挖量与场地回填量的平衡为回填量将大于开挖量。对此在基础孔桩及地梁施工完毕后再进行场地内土石方的平衡工作。2）、测放桩位页岩砖砌筑井圈复核桩孔定位搭设架篷开挖桩孔自检修正安装护壁（扎筋、支模、浇砼）拆模挖孔（前三道工序循环）凿打基岩（

2、岩石强度试验）检验记录验孔合格后垫层封底吊放钢筋笼复核固定钢筋笼浇桩芯砼基础梁（挡墙基梁及墙身插筋施工）施工。2、挖孔桩施工方法2.1挖孔桩施工前，按照设计图测放桩位点，根据桩位点施放桩径加护壁上口厚度的白灰线，而后用M5水泥砂浆砌筑240厚MU10页岩砖井圈，井圈前期砌筑高度不得小于0.20m，后期根据基础土方开挖及回填量进行同步砌筑，并保证井圈的高度始终高于周边土方0.3米，以防止堆土掉入孔桩内。在首次井圈砌筑完毕后用1：2水泥沙浆将井圈抹灰，其厚度不得小于30。待砂浆凝固后将桩孔定位控制轴线测放在井圈上，以随时校正挖孔桩垂直度和中心点，并用红油漆在井圈上作好轴线等相应标记。在井圈上升过程

3、中相应的将控制点或线移动到最上段井圈，以利于后期施工和检查。2.1.1 圆形桩孔：以施工图桩位控制点和工程放线轴线交点为圆心，设计桩半径加护壁厚度确定为放线半径，注意控制偏心桩孔定位。2.1.2 在挖孔桩控制十字线上且在井口圈外钉上木桩，在井口圈完成后将十字线标记落在井圈上，作为人工挖孔桩垂直度和轴线控制的依据。2.1.3 井圈的高度如必须确保土方不得掉入井内，如井圈口的上口不能满足设计桩顶标高时，在进行地梁及桩帽混凝土浇筑时采用M5水泥砂浆砌筑240厚MU10页岩砖护壁。 2.2 挖孔桩成孔采用人工开挖，从上到下、逐段逐层进行，每挖1m用十字线及锤球检查一次桩孔中心及孔径，以保证挖孔桩垂直度

4、。施工过程中若出现较大地下水时，采用污水泵抽至桩外排水沟经过集水坑沉淀排入现场排水管网内。 2.3 人工挖孔：施工前应清除桩位临近杂物，平整场地。挖孔顺序依据土质、桩孔布置及流水段划分而定。挖土方时由人工从上到下逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层及石用锤、钎或风压机进行破碎。桩内挖土方次序为先中间后周边，土层部分按设计直径加护壁厚度控制开挖截面，弃土装入吊桶内，少量地下渗透水随泥土一起吊出。 本工程挖孔桩孔径相对较小。嵌岩部分为中风化砂岩或泥岩，硬度大，人工破碎难度高。岩石开挖时孔四周采用XY-1型地质钻探机钻孔取石，每个钻眼深500mm，直径150mm,中间的岩石采用人工破碎。由于设计扩大头尺寸较

5、大,为保证设计要求的扩大头尺寸.因此在进行实际扩大头施工时其扩大头高度将提高施工,以满足设计要求.如下图示：持力层钻机钻孔取石示意图（外倾斜度7%） 2.4 挖孔桩内护壁模板采用三大块定型模板，护壁模板和支撑采用内侧固定的方法进行支设并保证模板的稳定性，在进行护壁混凝土的浇筑时必须对称下料，以防止模板发生移位，在混凝土浇筑到1/3左右时必须先吊线确认模板未发生移位后再进行后段混凝土的浇筑。整段护壁混凝土施工完毕后再重新校正模板和孔桩的位置等是否满足设计及规范要求。2.5 施工中应视情况采用快速支拆挖孔桩内模板的有效措施对护壁作临时支撑，确保桩内施工安全。护壁模板采用三大块弧形工具式内模板拼装而

6、成，模板间上下各设一道环形支撑，模板用3mm厚钢板加工制成，模板上口直径按设计桩径，下口直径增大 150mm。利用护壁模板上支撑反铁锅底作下料平台，覆盖在护壁模板上组成混凝土进料模具和振捣护壁混凝土的操作台。2.6 混凝土护壁施工：若地质较差，如土层部分，挖孔桩施工采用开挖一段即浇一段砼护壁。每段深度为1m， 护壁上下两段搭接 50mm。待每段土方开挖成形后，经自检或专检无误后安放护壁钢筋笼（护壁钢筋笼事先现场制作成型）或就地绑扎成型，护壁钢筋的安装应在土方开挖至支模深度后进行，待护壁钢筋笼安装或绑扎后及时支模并用串筒浇灌砼。继续进行上述施工，依次循环进行直至设计深度。护壁混凝土强度等级等同桩

7、芯砼等级C25。护壁钢筋采用环形箍筋10150和8150架力筋绑扎成护壁钢筋笼，上下段护壁钢筋的搭接长度不得小于300。2.7 相临桩孔的施工：2.7.1 本工程设计桩孔之间的距离较大，但因回填土较深并且回填土未进行夯实处理。因此，在进行孔桩土石方的施工过程中，宜采取平行施工的方式进行，避免开挖过程中发生塌方；同时在浇筑混凝土时，应尽量采取同步浇筑的方式进行桩芯混凝土的浇筑工作，以防止两孔之间的土方发生垮塌等质量及安全事故。2.7.2 各楼号孔桩开挖深度的确定必须先根据工程地质嵌察报告所反映的地质情况先将较深位置的孔桩开挖完毕并满足设计要求后。在根据该部分桩的桩底标高向临近桩进行推算出相应的桩

8、底标高，以满足桩与桩之间的刚性角达到设计要求，从而确保工程的结构安全。2.8 安放桩芯钢筋笼：2.8.1 根据各桩成孔深度，下料制作绑扎钢筋笼。钢筋骨架采取整体制作，每隔2.0m设置加劲箍一道（钢筋笼两端加劲箍距离桩头为0.2米，中间间距不得大于2米）。经检查合格的钢筋笼，采用塔吊直接吊送到孔内，就位时应对准桩孔，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。2.8.2 整个钢筋笼下沉至设计位置后应及时固定，并派专人仔细检查和固定钢筋笼的位置，对四周采用专制的混凝土垫块用扎丝进行绑扎固定，防止钢筋笼移位和保护层过大或过小，确保桩钢筋的保护层满足设计要求。2.8.3 钢筋笼安装固定完毕后及时完善安装部分的防

9、雷接地工作，严格按照设计及规范要求进行防雷接地的连接，确保该项工作满足规范要求。经自检合格后报监理检查验收。2.8.4 复查无误后及时的将孔桩内的杂物及污水等清理干净后报监理（建设）单位进行验收，合格后立即浇灌桩芯混凝土。2.9 桩芯砼灌注2.9.1 在进行桩芯混凝土浇筑前必须仔细的检查桩孔内无任何杂物和积水。2.9.2 检查成孔质量合格后应尽快浇注混凝土。（采用商品砼，坍落度严格控制在 180mm-200mm范围内），砼下料采用串筒，分层浇筑振捣，每层浇筑高度不超过 500mm。2.9.3 同一根桩的混凝土浇注应连续进行，除在梁底外其余位置不得留施工缝，用振动棒随浇随振捣直至桩顶地梁底标高下

10、口低50mm处。混凝土浇灌完毕后，砼在终凝前应检查桩柱筋位置及桩顶标高是否正确，并及时进行养护。2.9.4 桩芯混凝土必须按规定和要求留试件，每50M3砼不得少于1组，每桩不得少于1组，每组应为3块，作为标准养护试件。2.9.5 另外本基础工程同标号的混凝土尚应留置不少于3组同条件养护的试件，达到规范规定条件送检测。2.9.6 桩芯混凝土的浇筑顶标高为基础地梁下口50mm，待桩芯混凝土浇筑完毕24小时后将桩混凝土表面的浮浆凿打掉并清理干净后再进行基础地梁的施工。2.9.7 在桩芯混凝土浇筑完成后7天左右必须按照规范要求进行桩基低应变检测工作，合格后再进行上部结构的施工。3、挖孔桩护壁模板工程

11、3.1 本工程挖孔桩深度估计为4-25米,全部采用定型钢模板，模板的成型尺寸必须确保钢筋混凝土护壁的厚度满足设计要求，待混凝土强度达到要求后方可拆除。 3.2 对部分基础地梁的侧模可采用M5水泥砂浆砌筑240厚MU10页岩砖护模后浇筑混凝土。75753.3 非嵌入岩石挖孔桩按设计尺寸规格采用定形钢模板支护壁模板。如图所示钢板3厚肋-503500早拆摸块75设计桩径50075桩护壁定型钢模板制作示意图 彩条布防雨棚 安全栏杆 井口防护圈 安全挡板软土层 护壁C20完整中风化岩石层岩石层低压照明灯 通气管 吊桶人工挖孔桩施工方法示意图3.4 局部与基础梁接口采用木模支设，在摸板安装中保证工程结构各

12、部几何尺寸和相应位置；摸板、支撑要有足够的承载力、刚度、稳定性、可靠地承受现浇砼的自重和侧压力，以及施工中产生的荷载。4、人工挖孔桩基础的施工安全及质量保证措施4.1 孔桩的开挖必须根据现场实际情况分批进行开挖，在凿打到设计要求的嵌入中风化岩层深度时，应同监理、业主代表一起取芯到检测中心作天然岩石单轴抗压强度试验（泥岩作天然单轴抗压强度检测，砂岩作饱和状态下抗压强度检测），合格后报建设、监理方，并通知设计、地勘、质监等单位相关人员共同检查验收，验收合格并签认隐蔽检查记录后才能进行桩封底处理。泥岩部分桩在进行桩底混凝土封底施工时必须先将桩底表面风化层凿打掉200后再进行桩底混凝土的封闭施工。并根

13、据实际情况及时完成桩芯混凝土的浇筑施工。4.2 孔内开挖土石方时，每挖一段（约1.00m深度）时，应根据井圈上的控制线进行垂直度和孔径检查，有欠挖现象必须进行修正处理，符合设计要求和规范规定后才能扎筋支模浇灌砼护壁。4.3 挖孔桩内钢筋笼采用现场量尺寸后现场制作成型，利用塔吊吊入孔内，钢筋笼入孔后进行保护层垫块绑扎，孔内人员从挂梯上下，不许踩踏绑扎成型的螺旋箍筋，并作好安全防护。4.4 挖孔桩施工时，砖砌井圈外的堆土高度必须低于井圈上口300，并不得堆放活动石块等，孔内操作人员当吊土石方时应站于防护板下，以免掉落物体伤人，孔内操作人员必须通过挂梯上下，孔内有人操作时孔上必须有人看护。4.5 孔

14、内操作人员严禁酒后和带病工作，坚持孔内操作人员两小时换班作业制，不许在孔内连续作业两小时以上，坚持有人操作必须有电工和管理人员现场值班制度。4.6 当挖孔桩深度达到8.00m以上时，采用鼓风机配胶皮管或用风压机多个接出口、集中送风的方式为每桩坑送风以保证井底空气流通。同时每班次人员下坑之前均应进行先送风或进行空气测试，确定桩孔内空气正常后方可下入坑内操作，井口上下还应保持可靠的通讯联系。下桩前必须有人监护，不得一人下孔操作。4.7 孔内采取低压行灯（12V）照明和机械送风于孔底，照明灯必须用橡胶软芯绝缘电缆线，孔内送风采用橡胶给水管或软质塑料管，电源线和送风管必须牢固绑扎在桩孔顶的提升架防护棚

15、杆上，井下人员应穿绝缘胶鞋。井内严使用非安全照明设备，如孔桩内有积水时需抽水时，只能使用绳子将机械吊入井内，且井内严禁站人。4.8 当挖孔桩内有渗透水时, 应采取先挖集水坑, 后视水量大小而选用抽水泵排水, 抽水泵的电源开关设在桩顶上口, 专人抽水。必须按设计要求做护壁，护壁砼达到一定强度要求后方可拆模。同时井下井上人员必须按规定戴好安全帽，作业人员上下应拴安全带，孔口上应有人拉放。4.9 所有机具必须坚持班前检查、班后清理。吊运物体的绳子必须拴牢，容器不可装载过满。为防止物体地面人员误入孔中，在每个挖孔桩孔口上应用竹跳或木板封盖，也可做1.20m安全围栏，详施工示意图。4.10 施工前组织工

16、程技术人员熟悉各工序规范，对各工序进行安全技术交底，明确分工，明确职责，严格把关。4.11 施工过程中，设置专职的安全员，负责施工前的安全技术交底工作等，施工过程中负责日常的安全检查和安全指导等工作，随时进行巡查，及时的将不安全因素防止在萌芽状态，杜绝安全事故的产生。同时，配合相关单位及职能部门的检查等工作，并完善相关资料。4.12 由于孔桩密度较大，在进行孔桩的开挖施工时对相邻桩中心距离小于2.5米和桩底扩孔后距离小于1米的孔桩必须间隔成孔，即在其中一部分孔桩完成开挖并浇筑完混凝土后再进行另一部分孔桩的开挖成孔浇筑工作。4.13 所有孔桩的钢筋混凝土护壁必须严格按照设计要求进行设置，加强过程

17、中的质量控制与检查工作，在各孔桩每开挖完成一段（1米）土方后进入钢筋混凝土护壁施工时必须将护壁钢筋按要求进行绑扎设置到位后经项目部检查合格报监理单位检查验收合格后再进行护壁模板的支设工作。同时，护壁混凝土的强度及配合比必须严格按照设计要求进行配制，其强度、厚度、密实度等必须满足设计要求。4.14 混凝土护壁每间隔10米左右应上下隔开，以防止护壁自身重量而产生下滑等。4.15 对椭圆桩的直线段必须每开挖一米后将护壁模板拆除后采用50*100木枋进行加固处理，防止出现爆孔现象。4.16 在孔桩的开挖过程中如出现流砂等不良地质现象时，必须立即报告建设单位、监理单位以及设计单位和地勘单位现场查看后根据

18、实际情况出具相应的处理方案和加固措施。4.17 在孔桩的开挖过程中，如遇不良土层或有机物回填土层时以及发现不明物质或气体时，必须立即报告项目管理人员先探明，以确保无安全隐患后再进行施工。4.18 孔桩深度超过8米时必须采用专用的送风机向孔桩内送风，并采用12V低压照明及防爆灯进行孔底作业照明。在无通风设施和无照明的情况下严禁进行孔底作业。4.19 孔桩施工过程中必须每栋至少指派2人及以上人员跟班巡查和监督。随时发现隐患随时监督整改隐患。一旦有安全隐患必须立即停止施工并将隐患整改完毕后方可进行后续施工。4.20 孔桩施工过程中如遇下大雨或其它特殊情况时，在下孔桩施工时必须先检查孔桩的护壁无隐患后

19、方可下井作业。如发现孔桩护壁有开裂等质量隐患时，必须进行加固完毕满足要求后方可作业。4.21 孔桩在吊装土方时必须随时检查吊具是否合格，吊装不得堆码太高、太多。4.22 孔桩开挖出的土石方必须随时开挖随时清理到建筑外，严禁堆积在孔桩周边。4.23 孔桩施工过程中必须坚持每天上班前先对孔桩内的气体进行有效检测（采用鸟等动物下放到孔桩内放置5分钟左右无异样后方可确认安全），确保孔底气体正常，并先送风后下井作业施工。4.24 孔桩作业时，每个井均必须设置两人进行操作，即必须坚持上部有人监视井底人员作业后方可。4.25 在相邻孔桩中心间距大于2.5米时的开挖也必须进行跳挖作业，完成其中一个的一段护壁施

20、工后再进行另一个的开挖工作。未开挖的孔桩必须进行遮盖严密牢固。4.26 上下孔桩必须带好安全帽、上下孔桩必须采用专制铁爬梯；孔口作业人员必须按要求系好安全带和带好安全帽。4.27 孔桩内有积水或地下水时，在抽水时相关作业人员必须上井后将水抽干并断开电源后方可再次作业。4.28 孔桩开挖时必须随时根据现场实际情况并结合地勘资料进行现场查看与核对，以确保工程的地质情况处理把控阶段。4.29 在孔桩开挖时如遇地下水较大时，在确保安全的前提下结合地勘资料所反映的情况再集中力量将最低洼处的1至2个孔桩提前开挖到最低处，以确保地下水向该处流去后再用抽水机排出到指定排水沟内，避免大面积的孔桩内都出现地下水，

21、防止安全事故的发生和提高施工进度。4.30 孔桩开挖深度超过8米后，必须定期组织人员（由项目部技术负责人牵头、生产负责人、施工工长、安全员、质量员和班组长组成安全质量检查小组）对所有的孔桩进行全面的安全排查，重点检查孔桩护壁有无开裂、有无发生变形或渗漏等，以及时的消除安全隐患。同时定期对椭圆桩直线段的加固木枋进行检查和加固。4.31 孔桩施工过程中如发生不可遇见的安全隐患，应及时向相关部门进行报告。5、挖孔桩施工质量控制要点5.1 垂直偏差：每挖完一节后根据井上口护壁上的轴线中心线吊线坠，用尺杆测定修边。使井壁圆弧保持上下顺直。 5.2 孔壁坍塌：开挖前应掌握现场土质情况，桩间距不能满足一倍桩

22、径的桩应错开桩位开挖，随时观察土体松动情况，必要时在坍孔处用砌砖封堵，操作过程要紧凑，不留间隔空隙，避免坍孔。 5.3 井底残留虚土：挖到规定深度后，除认真清理虚土外，放好钢筋笼之后再检查一次，必须将孔底的虚土清除干净。必要时用C30砼封底。 5.4 孔底积水：如有地下水位高、渗水量大的孔，应采取除水措施，将地下水位降低到桩底以下然后开挖，少量积水时浇注首盘可采用半干硬性砼。 5.5 砼振捣不密实：必须在砼浇注、振捣操作前进行施工技术交底，坚持分层浇筑，分层振捣，连续作业。分层振捣厚度以不超过一节护壁为宜，控制在0.5米左右，必要时用铁管、钢纤人工辅助插捣，以补充机械振捣的不足。5.6 钢筋笼

23、扭曲变形：钢筋笼加工制作，点焊不牢，未采用支撑加强筋，运输吊放时易产生变形、扭曲。钢筋笼应在专用平台上加工。主筋与箍筋点焊要牢固，支撑加强要可靠，吊运要竖直，使其平稳地放入井口，保持骨架完好。6、人工挖孔桩质量检测验收6.1、主控项目： 6.1.1 浇注桩用的原材料砼强度必须满足设计要求和施工规范规定。砼的组成材料，水泥、砂、碎石、外加剂等均应作原材料抽样检测。6.1.2 桩孔直径、埋设深度、嵌岩、垂直度等必须达到设计要求。6.1.3 浇注砼的实际量，不得少于设计量。6.1.4 桩位中心和标高，必须符合设计要求和施工规范的规定。6.1.5 桩芯混凝土试件的取样必须符合规范规定，强度满足设计及规

24、范要求。 6.1.6 桩的嵌岩深度及岩芯强度必须满足设计要求。 6.1.7 桩基低应变检测必须符合设计及规范要求。6.2允许偏差项目见下表项 目允许偏差（mm）检验方法桩位（中心）轴线50吊线、尺量或经纬仪检查桩垂直度0.5%吊中心线检查桩身直径+50尺量检查护壁厚度20尺量检查钢筋笼直径10尺量检查钢筋笼长度100尺量检查主筋间距10尺量检查箍筋间距20尺量检查保护层厚度5尺量检查基础孔桩遇流沙的处理方案根据工程地勘资料及现场实际情况，对基础孔桩开挖过程中可能遇到流沙时的处理措施如下： 7.1.1、现场开挖到的流砂孔桩，桩内地下水渗出流量大，导致沙流动性大，并不断涌出。7.1.2、孔桩深度已

25、达到810米左右，每桩在开挖时，必须用空压机送风，保证孔内作业人的安全。7.1.3、为确保安全和满足施工进度要求，对该部分出现流沙的孔桩将采取开挖0.5米设置一道钢筋砼护壁，砼护壁的具体做法见后图。7.1.4、开挖前组织有经验的作业人员进行操作，确保施工安全和质量。7.1.5、由于孔桩内有水流出，为避免大量流砂流出，在开挖时采用50污水泵放置在孔底将涌出的水抽干，保证在开挖时流沙的涌出量减少。7.1.6、在开挖到流砂位置时先采用14钢筋从上向下插入，试探流沙的深度，在确保深度后从流沙出现的位置采用1米长、直径14钢筋沿孔桩四周每间隔0.2米斜向插入流沙内，防止流沙大量流出。在开挖完成0.5米深

26、度后按照要求做钢筋混凝土护壁后再采用1米长、直径14钢筋沿孔桩四周每间隔0.2米斜向插入流沙内，防止流沙大量流出。其后流沙部分每0.5米均按以上方法施工。7.1.7、开挖前孔口上的作业人员将麻袋切成条状，孔桩内流沙每开挖0.1米深后将事先准备好的麻袋放置在已插入的钢筋外侧，以阻止流沙的流出。采用同样的作业方法将孔桩开挖到0.5米深后，立即将护壁钢筋按设计要求绑扎到位关好模板后，将该段混凝土护壁浇筑完毕（护壁厚度控制在150300mm）。7.1.8、在完成0.5米的开挖后采取同样的方法进行逐段的开挖，并随时观察护壁有无变形等质量和安全问题。7.1.9、每段浇筑完毕后必须待混凝土完全硬化后再进行下

27、一段的开挖。8、车库段土方的开挖该段基础顶标高与新建住宅的底层高差较大，并且均为回填土，施工过程中有出现土石方滑坡的危险，因此在进行基础开挖前需要对该部分进行有效的边坡防护工作。8.1.平基前严格按要求进行周边的硬质石块及混凝土块等清理干净。8.2平基时应尽量将土方的放坡系数加大，避免土方向下滑落。8.3在进行基础孔桩的开挖施工前，对边坡段的土方设置护坡。8.4在进行井底孔桩的开挖过程中，必须随时检查四周土方的防护情况，一旦发现有不安全隐患时必须先排除后再进行开挖，不得冒险作业。4.3、人工挖孔桩注意事项：1、挖孔桩土石方开挖均由人工硬打，机械辅助施工，土石方开挖前将施工场地地面基本平整夯实，

28、开挖出的土石方采取就地回填（房芯回填），其桩砖砌井圈的高度必须满足四周土方的堆放需要，保证现场文明施工，有利于土石方平衡及后续施工工序的质量控制。2、挖至基岩设计标高后，应及时与设计、业主监理及地勘部门等相关单位联系，确定岩芯的取样方法(包括确定岩芯的取样数量及位置)并送检，确保地基承载力达到设计要求和保证结构安全。3、岩芯强度满足设计要求后，应及时与业主等相关单位联系，以便及时的确定桩基探孔检测。探孔检测合格后及时组织相关单位进行桩基验收工作。4、桩基验收合格后，应及时封底，并视其地下水情况，可将垫层有意设成坡状(小于0.3%)，并留设排水坑，保证基础砼浇筑时，不得有积水。5基础地梁施工5.

29、1模板工程5.1.1.材料选择模板采用=18mm厚九夹板制作加工，采用6090mm木方模板背楞，木方间距不得超过200mm。对拉螺栓杆采用14圆钢制作，两端丝扣长度不得小于150mm。模板钢管支撑系统中钢管为483.5。5.1.2.模板拆除侧模拆除，应在砼强度能保证其表面及棱角不因拆除而受损时，方可拆除。待模板拆除完后应及时将对拉螺杆抽出。5.2钢筋工程5.2.1.钢筋加工制作1）进场钢筋应按级别、种类和直径分类架空堆放，不得直接放置在地上，以免锈蚀和油污，进场钢筋应有出厂质量合格证明，并及时抽样进行复检，复检合格后方可进行加工。2）钢筋加工应先按图纸设计要求及06G101-6图集、09G90

30、1-3图集、03G101-1图集进行翻样，然后经相关部门核认后开始加工。3）加工的半成品钢筋应按型号、品种及规格尺寸等挂牌堆放。4）级钢筋末端需做180弯钩，其圆弧曲线直径不小于钢筋直径的2.5倍，平直部分长度不小于钢筋直径的3倍；级钢筋末端须作90或135弯折时，弯曲直径不宜小于钢筋直径的4倍，平直部分长度应按设计要求确定。箍筋的末端应作1350弯钩，弯钩端头平直长度不小于钢筋直径的10倍。5）钢筋端部弯头长度以设计图纸钢筋表中钢筋弯头长度为准，但必须满足锚固长度，如钢筋表中弯头长度+水平段锚固长度小于计算锚固长度时，弯头长度应以计算值为准。6）钢筋加工的允许偏差：项 目允许偏差(mm)受力

31、钢筋顺长度方向全长的净尺寸10弯起钢筋的弯折位置20箍筋内净尺寸55.2.2.钢筋绑扎1）基础地梁及基础梁钢筋绑扎应设计要求及06G101-6、09G901-3图集进行绑扎，其间距应满足设计要求；2）柱插筋及定位基础混凝土浇筑之前应按照设计及规范、图集要求进行柱插筋，柱插筋的锚固长度、钢筋甩出长度、钢筋根数、钢筋间距、钢筋位置等均应满足设计及规范、图集要求。为了保证其柱插筋绑扎过程中定位准确，除了按照设计及规范、图集要求在基础内设置相应数量的箍筋，应在基础梁顶另外增加1根定位钢筋，详见下图：为了确保混凝土浇筑完毕后柱插筋位置不出现偏差，应在基础顶部采用定位钢管箍或定位钢筋箍的方式对柱插筋进行固

32、定。3）基础地梁斜坡加强筋定位部分基础地梁斜坡处有加强筋，为了确保加强筋的位置、标高、间距等满足设计要求，需在基础梁箍筋上增设2根通长的附加钢筋作为定位筋，详见下图：4）基础梁钢筋定位部分基础梁上部钢筋或下部钢筋存在2排设置，为确保钢筋的位置及固定牢固，具体措施如下：上部钢筋：一是上部双排钢筋之间增设25（HRB335）垫铁将其分隔，钢筋长度为基础梁宽度-保护层厚度+2*10，沿基础梁长度方向按500mm间距设置；二是为了防止在混凝土浇筑过程中，上部底排钢筋位置发生变动，采用马凳筋作为措施筋来进一步固定好基础梁上部底排钢筋的位置，详见下图：下部钢筋：在下部双排钢筋之间增设25（HRB335）垫

33、铁将其分隔，钢筋长度为基础梁宽度-保护层厚度+2*10，沿基础梁长度方向按500mm间距设置。5）钢筋位置的允许偏差项次项目允许偏差（mm）1受力钢筋的间距102受力钢筋的排距53钢筋弯起点位置204箍筋、横向钢筋间距绑扎骨架20焊接骨架105焊接预埋件中心线位置3水平高差36受力钢筋的保护层基础10柱、梁5板、墙35.2.3.钢筋连接1）直径小于等于16的钢筋采用绑扎搭接方式连接；直径大于16的螺纹钢筋采用机械连接。2）接头位置宜设置在受力较小处，在同一根钢筋上宜少设接头。3）受力钢筋接着的位置应相互错开，当采用机械接头时，在任一35d且不小于500mm区段内，和当采用绑扎搭接接头时，在任一

34、1.3倍搭接长度的区段内，有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率应符合下表要求：接头形式受拉区接头数量受压区接头数量机械连接50不限绑扎连接25504）纵向钢筋的锚固长度、搭接长度，详见下表：受拉钢筋抗震锚固长度 混凝土强度等级与抗震等级钢筋种类与直径C20C25C30C35C40一、二级抗震等级三级抗震等级一、二级抗震等级三级抗震等级一、二级抗震等级三级抗震等级一、二级抗震等级三级抗震等级一、二级抗震等级三级抗震等级HPB235普通钢筋36d33d31d28d27d25d25d23d23d21dHRB335普通钢筋d2544d41d38d35d34d31d31d29d29d26

35、dd2549d45d42d39d38d34d34d31d32d29d环氧树脂涂层钢筋d2555d51d48d44d43d39d39d36d36d33dd2561d56d53d48d47d43d43d39d39d36dHRB400RRB400普通钢筋d2553d49d46d42d41d37d37d34d34d31dd2558d53d51d46d45d41d41d38d38d34d环氧树脂涂层钢筋d2566d61d57d53d51d47d47d43d43d39dd2573d67d63d58d56d51d51d47d47d43d注:1.四级抗震等级,=。 2.当弯锚时，有些部位的锚固长度为0.4+1

36、5d，见各类构件的标准构造详图。 3.当HRB335，HRB400和RRB400级纵向受拉钢筋末端采用机械锚固措施时，包括附加锚固端头在 内的锚固长度可取为本表中锚固长度的0.7倍。 4.当钢筋在混凝土施工过程中易受扰动（如滑模施工）时，其锚固长度应乘以修正系数1.1。 5.在任何情况下，锚固长度不得小于250mm。纵向受拉钢筋绑扎搭接长度、注：当不同直径的钢筋搭接时，其和值按较小的直径计算。在任何情况下不得小于300mm。式中为搭接长度修正系数。抗震非抗震=纵向受拉钢筋搭接长度修正系数纵向钢筋搭接接头面积百分率（%）25501001.21.41.65.3混凝土工程5.3.1.作业条件1）根据

37、工程对象、结构特点制定混凝土浇灌方案，并向参加施工人员进行细致交底。2）现场布设好泵车的停放位置、混凝土罐车的行走路线，必须保证道路畅通。3）各种机械设备经安装、就位、维修保养和试运转，处于完好状态；电源可满足需要。4）模板内的垃圾、木屑、泥土和钢筋上的油污等已清除干净。5）浇筑混凝土层段的模板支设、钢筋绑扎、防雷接地等工序全部施工完成经检查符合设计和验收规范的要求，并办完隐蔽和预检手续。6）浇筑混凝土用架子及走道已搭设完毕，并经检查符合施工和安全要求。7）后台搅拌站砂子、石子、水泥及外加剂存储量足够满足施工需求。5.3.2.技术要求1）本工程混凝土全部采用商品混凝土，采用汽车泵泵送，混凝土罐

38、车运输。2）基础地梁垫层为100mm厚C15素砼，若出现超深时，超深部分采用C15砼进行换填。3）基础地梁、基础梁砼强度等级应满足设计要求。4）基础应事先浇筑斜面下的基础混凝土，待混凝土终凝之前完成斜面混凝土浇注，斜面混凝土浇筑时其塌落度应相应的减小，并做好斜面的压光处理。5）待基础混凝土出凝之前应完成基础梁混凝土浇筑。5.3.3.具体操作要求1）上下层之间混凝土结合间歇时间控制在混凝土终凝前，不得留水平施工缝。2）混凝土塌落度控制在18020mm。3）混凝土浇筑时应振捣密实，防止漏振，避免出现蜂窝麻面。4）混凝土浇筑时，应派专人看好柱插筋。5）按建筑工程施工质量验收统一标准（GB50204-

39、2002)验收，现浇混凝土允许偏差：项目允许偏差（mm）轴线位置基础15基础地梁10墙、柱、梁8剪力墙5垂直度层高5m85m10全高（H）H/1000且30标高层高10全高30截面尺寸+8，-55.3.4.混凝土养护基础地梁、基础梁混凝土浇筑完毕后其混凝土表面应立即覆盖一层塑料薄膜，由于昼夜温差较大，应再薄膜上覆盖一层阻燃草帘子。基础、梁侧模拆除后，应立即外挂一层塑料薄膜。混凝土浇筑完毕12小时后，应派设专人进行浇水养护，每天不得少于3次，浇水养护时间不得少于7天。5.3.5.混凝土试块基础混凝土浇筑时，应按照规范要求做好同条件试块和标养试块。（三）梁、板砼强度等级与柱不相同时处理方案：同强度

40、等级高的砼。 4、钢筋制作与安装：4.1、学习、熟悉施工图纸和指定的图集，严格按照图纸施工，明了构造柱、圈梁、节点处的钢筋构造及各部做法，确定合理分段与搭接位置和安装次序，4.2、钢筋应出厂质量证明书和试验报告，不同型号、钢号、规格均要进行复试合格，必须符合设计要求和有关标准的规定方可使用。4.3、I级钢（直径6至12MM盘圆钢）经冷拉后长度伸长（2%）一般小冷拉，钢筋不得有裂纹、起皮生锈、表面无损伤、无污染，发现有颗粒现状不得使用。按施工图计算准确下料单，根据钢材定尺长度统筹下料，加强中间尺寸复查做到物尽其用。4.4、所下的各种不同型号、规格不同尺寸数量按施工平面布置图要求，按绑扎次序，分别

41、堆放挂上标识牌，绑扎前要清扫模板内杂物和砌墙的落地砂浆灰，模板上弹好水平标高线。4.5、绑扎基础柱钢筋时，箍筋的接头应交错分布在四角纵向钢筋上，箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢）绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形，基础柱与梁的交接处上下各500mm加密区。4.6、绑扎基础梁，在模扳支好后绑扎，按箍筋间距在模板一侧划好线放箍筋后穿入受力钢筋。绑扎时箍筋应受力钢筋垂直，并沿受力钢筋方向相互错开。各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开，并在中心和两端用铁丝扎牢。级钢筋的弯曲直径不宜小于4d，箍筋弯钩的弯曲直径不小于2.5d，弯后的平直长度不小于10d，并做135。

42、弯勾。在钢筋绑扎好后应垫水泥垫块，数量为8块/M2。后浇带处钢筋放置按图纸要求附加钢筋，并在断面放置同梁高、宽相同的钢丝网片。4.7、在钢筋加工时不得乱锯乱放，使用前须将钢筋上的油污、泥土和浮锈清理干净。绑扎结束后应保持钢筋清洁。4.8、钢筋绑扎的允许偏差受力钢筋的间距： 10mm钢筋弯起点位置： 20mm箍筋、横向钢筋的间距： 20mm保护层厚度： 柱、梁5mm 5、模板施工5.1、模板及其支架必须以下规定：1）、保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的准确。2）、具有足够的承载力、刚度和稳定性，能可靠地承受新交砼的自重和侧压力，以及在施工过程中所产生的荷载。3）、构造简单，拆装方便，便

43、于钢筋的绑扎、安装和砼的浇筑和养护等要求。4）、模板的接缝不应漏浆。5）、木模与支撑系统应选不易变形、质轻、韧性好的材料不得使用腐朽、脆性和受潮湿易变形的木材。6）、后浇带模板不得在后浇带内拼接，且每边超过后浇带200mm。5.2、基础柱模板安装基础柱模板由侧模、柱箍、支撑组成安装前应先将基础柱内及钢筋上的杂物清理干净，先安装侧模再安装柱箍将其固定，为了保证柱模的稳定，柱模之间要用水平撑、剪刀撑等互相拉结固定。5.3、基础梁模板的安装a根据柱弹出的轴线，梁位置和水平线安装柱头模板。b当梁跨度大于或等于4m时，按全跨长度的19003900起拱复核检查梁模尺寸。c支顶之间应设水平拉杆和剪力撑，其竖向间距不大于1.0m，梁侧立杆间距不大于1200，梁底小横杆间距不大于500。5.4、模板的拆除1）、承重模板在砼强度能够保证其表面及棱角不因拆模而受损时方能拆模。2）、梁小于8m的砼强度要达到75%以上。3）、拆除的模板要及时清运，同时清理模板上的杂物，涂刷隔离剂，分类堆放整齐。4）、后浇带处模板不得拆除，并不得扰动。待后浇带砼浇筑完毕后拆除。5.5、模板安装的允许偏差轴线位置： 5mm层高垂直度： 6mm相邻两板高低差： 2mm截面内部尺寸： +4mm -5mm表面平整度（2m