TPM推进介绍.ppt

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1、一、TPM历史二、推行TPM的效果三、TPM的概念和特点四、设备综合效率五、推进TPM的内容六、TPM推进一般步骤七、公司TPM推进方案TPM起源日本,战后日本的设备管理大体经历以下四个阶段：事后修理阶段；预防维修阶段；生产维修阶段和全员生产维修阶段。 1.事后修理事后修理(BM)阶段阶段(1950年以前）年以前） 日本在战前、战后的企业以事后维修为主。战后一段时期，日本经济陷人瘫痪，设备破旧，故障多，停产多，维修费用高，使生产的恢复十分缓慢。 2.预防维修预防维修(PM）阶段（）阶段（19501960年）年） 50年代初，受美国的影响，日本企业引进了预防维修制度。对设备加强检查，设备故障早期

2、发现，早期排除，使故障停机大大减少，降低了成本，提高了效率。在石油、化工、钢铁等流程工业系统，效果尤其明显。检查采用的手段也就是周期性点检和状态监测。预防故障采用了定修方式，实际上就是点检定修。3.生产维修(PM)阶段（19601970年） 预防维修的概念是操作者使用设备进行生产，维护部门负责设备的维修，但随着设备自动化程度的提高，维护任务增加了，维护人员疲于应付，一些公司面临的一个问题就是需要更多的设备维护人员，这样公司的管理层决定，把日常维护任务交给操作人员，这样就在预防维修中加入了操作工自主维修的概念。而让维护人员腾出更多的时间来研究设备改进，致力于在修理中对设备进行技术改造，随时引进新

3、工艺、新技术，这也就是改善维修（CM）。同时部分不重要的设备仍实行事后维修(BM），避免了不必要的过剩维修；对重要设备通过检查和监测，实行预防维修（PM）这种维修方式更贴近企业的实际，也更经济。同时，为了使装备不出故障，在设计时就把维修过程的经验融于设备的设计中，这种活动叫做“维修预防（MP）”，维修预防的目的是使设备在设计时，就赋予其高可靠性和高维修性，最大可能地减少使用中的维修，其最高目标可达到无维修设计。最后，将以上BM、PM、CM、MP四种活动结合起来称之为“生产维修（ Productive Maintenance ，PM）”，从此找到了设备管理的科学方法。这就是TPM的雏形。也就是生

4、产性维修PM4.全员生产维修(TPM)阶段（1970年至今）在前三个阶段，日本基本上是学习美国的设备管理经验。随着日本经济的增长，在设备管理上一方面继续学习其它国家的好经验，另一方面又进行了适合日本国情的创造，既有对美国生产维修体制的继承，又有英国综合工程学的思想，还吸收了中国鞍钢宪法中工人参加、群众路线、合理化建议及劳动竞赛的做法。在生产维修（PM）中加入了“全员参与”的概念，形成了全员生产维修体制。最重要的是，日本人身体力行地把全员生产维修体制贯彻到底，并产生了突出的效果。在TPM的历史上，特别要提及的是，对TPM有着特别贡献的日本电装公司（NipponDenso），它是丰田汽车公司的一个

5、部件供应商。于1961年导入GE公司为代表的美式PM生产维修，经过2年多时间的探索，日本电装公司成功地创立了日本式PM，即“全员生产维修（TotalProductiveMaintenance，TPM）”。所取得的成果在日本PM奖大会上发表，并一举获得PM优秀奖。调查发现该公司制造部门8090%的员工都参与了此项活动，于是在PM前加了“T”，正式将该公司的PM活动命名为TPM，以区分美式PM。1971年TPM正式得到日本设备管理协会（JIPE）的认可，并在日本企业界全面推广。为什么TPM在日本乃至全世界都得到承认并不断发展呢？这主要是因为实行TPM,可以使企业获得良好的经济效益，可以充分发挥设备

6、的生产潜力，并使企业树立起良好的社会形象。自从TPM在日本和世界各国企业中推行以来，给企业创造了可观的经济效益，同时也增加了企业的无形资产，下面列举一些具体事例。日本的西尾泵厂在实施TPM之前，每月故障停机时700多次。在TPM推行之后的1982年，已经做到无故障停机，产品质量也提高到100万件产品仅有11件次品，西尾泵厂被誉为“客厅工厂”。日本尼桑汽车公司从1990年到1993年推行TPM的几年里，劳动生产率提高50，设备综合效率从TPM前的64.7提高到82.4，设备故障率从1990年的4740次减少到1993年的1082次，一共减少了70。加拿大的WTG汽车公司：1988年推行TPM，三

7、年时间，其金属加工线每月故障停机从10h降到2.5h，每月计划停机（准备）时间从54h降到9h；其活动顶生产线废品减少68，人员从12人减到6人。 意大利的一家公司：推进TPM三年，生产率增长33. 9，机器故障减少95.8，局部停机减少78，润滑油用量减少39，维修费用减少17.4，工作环境大大改善，空气粉尘减少90。 目前推行TPM的企业已遍及北欧、西欧、北美洲、南美洲、亚洲、大洋洲、例如在韩国，在80年代初2267家公司已有800家开始推行TPM管理。日本为表彰TPM推广成果，设立PM奖，除了日本和日本在海外的子公司外，从1991年以来，著名公司如简特、沃尔伏、贝尔时、皮埃里和福特汽车公

8、司等42家公司获得PM奖。 国内一些著名企业，如上海宝山钢铁集团、广东科龙电器集团、上海光明乳业、天津新伟祥工业制品有限公司、辽宁鞍钢集团、青岛海尔集团、山东将军（烟草）集团也引进了TPM管理模式，取得明显成效。 TPM给企业带来的效益体现在产品成本、质量、生产率、库存周转、安全与环境保护以及职工的劳动情绪等方面。三、三、TPM的基本概念和特点的基本概念和特点1.全员生产维修(TPM)的定义 按照日本工程师学会(JIPE)，TPM有如下的定义： （1）以最高的设备综合效率为目标。 （2）确立以设备一生为目标的全系统的预防维修。 （3）设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加。 （4）从企业的最

9、高管理层到第一线职工全体参加。 （5）实行动机管理，即通过开展小组的自主活动来推进生产维修。三、三、TPM的基本概念和特点的基本概念和特点设备一生的管理设备一生的管理 维修预防维修预防 事后维修事后维修 预防维修预防维修 改善维修改善维修小组活动小组活动 （5S5S、自主维护、单点课程、改善提案、看板）、自主维护、单点课程、改善提案、看板）全员参与全员参与设备综合效率设备综合效率目标目标主体主体任务任务方法方法工作环境改善员工士气提高多技能复合型员工三、三、TPM的基本概念和特点的基本概念和特点2.全员生产维修的特点 日本的全员生产维修与原来的生产维修相比，主要突出一个“全”字，“全”有三个含

10、义，即全效率、全系统和全员参加。 所谓的全效率，是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率，本章后面还要展开讨论。全系统即指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。全员参加即指这一维修体制的群众性特征，从公司经理到相关科室，直到全体操作工人都要参加，尤其是操作工人的自主小组活动。三、三、TPM的基本概念和特点的基本概念和特点 TPM的主要目标就落在“全效率”上，“全效率”在于限制和降低六大损失： （1）设备停机时间损失（停机时间损失）。 （2）设置与调整停机损失。 （3）闲置、空转与暂短停机损失。 （4）速度降低（速度损失）。 （5）残、次、废品损失，边角料损

11、失（缺陷损失）。 （6）产量损失（由安装到稳定生产间隔）。 有了这三个“全”字，使生产维修更加得到彻底地贯彻执行，使生产维修的目标得到更有力的保障。这也是日本全员生产维修的独特之处。 随着TPM的不断发展，日本把这一从上到下，全系统参与的设备管理系统的目标提到更高水平，又提出：“停机为零！废品为零！事故为零！”的奋斗目标。 运行时间的分解运行时间的分解四、设备综合效率四、设备综合效率四、设备综合效率四、设备综合效率四、设备综合效率四、设备综合效率 设备综合效率(OEE)的计算结果，可以作为设备管理水平评估的依据。更重要的是，它分项展开的形式计算，可以作为改进的工具，帮助我们分析影响设备综合效率

12、的因素，找到改进突破口，我们也可以结合鱼骨分析来分析影响OEE的因素四、设备综合效率四、设备综合效率 进一步，我们还可以利用PM分析，向更深层搜寻，找出影响OEE的深层次原因，如图1-3所示。图1-3所示计算中，如果时间开动率不高（用方框框出部分），意味着可能的因素是设备故障。工模具更换或调整停机时间过长，经检验发现是故障停机时间过长。再向下分析，发现既不是轴承，又不是推进器的原因，而是密封泄漏。为什么会发生密封泄漏呢？检查结果发现是旋流器损坏影响所致。六、六、TPM的开展过程的开展过程推行TPM就是要从三大要素的实现方面下功夫，这三大要素是： （1）提高（操作、工作）技能。 （2）改进（工作

13、、精神）面貌。 （3）改善（企业、运行）环境。 即使是在日本的企业里，推行全员生产维修也不是一件容易的事情，需要企业的领导层下定决心，而且还要有一套较好的开展程序。全员生产维修大体上分成4个阶段和12个具体步骤，其开展程序可归纳为表1-1 四个阶段的主要工作和作用是： （1）准备阶段 引进TPM计划，创造一个适宜的环境和氛围，这就如同产品的设计阶段一样。 （2）开始阶段 TPM活动的开始仪式，通过广告宣传造出声势。这就相当于下达产品生产任务书一样。 （3）实施、推进阶段 制定目标，落实各项措施，步步深入。这就相当于产品加工、组装过程。 （4）巩固阶段 检查评估推行TPM的结果，制定新目标。这就

14、相当于产品检查、产品改进设计过程。六、六、TPM的开展过程的开展过程阶段步骤主要内容准备阶段1.领导层宣传引进TPM的决心以领导讲演宣布TPM开始，表示决心，公司报纸刊登2. TPM引进宣传和人员培训按不同层次组织培训，宣传教育3.建立TPM推进机构成立各级TPM推进委员会和专业组织4.制定TPM基本方针和目标找出基准点和设定目标结果5.制定TPM推进总计划计划从TPM引进开始到最后评估为止开始阶段6. TPM正式起步举行仪式，开大会请顾客、协作等相关公司参 加，宣布TPM正式开始实施推进阶段7.提高设备综合效率措施选定典型设备，由专业指导小组协助攻关8.建立自主维修体制步骤、方式及诊断方法9

15、.维修部门建立维修计划定期维修、预知维修、备品、工具、图纸及施工管理10.提高操作和维修技能的培训分层次进行各种技能培训11.建立前期设备管理体制维修预防设计，早期管理程序，寿命周期费用评估巩固阶段12.总结提高，全面推行TPM总结评估，接受PM奖审查，制定更高目标六、六、TPM的开展过程的开展过程TPM推进的十二个步骤： 步骤步骤1 宣布公司决定，全面引进宣布公司决定，全面引进TPM 企业领导应对推进TPM充满信心，下决心全面推进TPM，在全体员工大会上宣布TPM活动的开始，讲解TPM的基本概念、目标、结果，并散发各种宣传资料。 步骤步骤2 发动教育和培训战役发动教育和培训战役 教育和培训是

16、多方面的，首先应该让企业的各级领导和中下层职工认识推进TPM的好处，可以创造的效益；要冲破传统观念的影响，如打破操作工只管操作、不管维修，维修工只管维修、不管操作的习惯。 同是要对各单位TPM推进协调员进行培训，掌握TPM推进的程序和方法。 另外，要从操作规范、5S做法、维修技能等多方面对工人进行培训。六、六、TPM的开展过程的开展过程 步骤步骤3 建立组织机构，推进建立组织机构，推进TPM TPM的组织机构是从企业最高TPM推进委员会直到各分厂、车间、工段推进委员会，直到PM小组，层层指定负责人，赋予权利、责任。企业、部门、分厂级的推进委员会应该是专职和脱产的。同时还应成立各种专业的项目组，

17、对TPM推行进行技术指导、培训、解决现场推行困难问题。因此，这是一个纵横交错的矩阵式结构。TPM推动的组织架构也可以在公司层次的基础上加以改造而完成。从公司最高领导人董事长开始，一层层建立TPM推进委员会。上一层的推进委员会成员即是下一层次推进委员会的负责人。 TPM的组织又像一个金字，从上到下，涉及各个不同部门。公司TPM协调员公司公司TPMTPM管理管理委员会委员会工厂工厂TPMTPM推进推进委员会委员会工厂TPM协调员和推进办公室部门部门TPMTPM工作工作小组小组部门TPM推进员车间车间TPMTPM活动活动小组小组基层基层TPMTPM小组小组车间TPM推进员支柱管理委员会5S和可视化管

18、理自主性维护计划性维护质量系统的维护个案改善供应链/办公室TPM培训和教育设备早期管理安全健康环保六、六、TPM的开展过程的开展过程 六、六、TPM的开展过程的开展过程步骤步骤4 建立基本的建立基本的TPM策略和目标策略和目标 TPM的目标的描述包括三个方面：目的是什么（What）；量达到多少(how much)；时间表，即何时达到(when)。 也就是说：什么时间在哪些指标要达到什么水平？这一阶段所考虑的问题顺序是：外部要求内部问题基本策略目标范围总目标。 在总目标里包括生产、质量、成本、交期、安全、员工士气方面的指标，即P、Q、C、D、S、M。 Productivity Productiv

19、ity 生产力生产力 - - Labor productivity (Man Hours/Ton) 劳动生产率 - Overall Equipment Efficiency %(OEE) 设备综合效率设备综合效率 - Availability %, Performance rate %, Quality rate % - loss tree 设备时间利用率 / 设备性能利用率 / 质量缺陷率 - Number of machine breakdowns/line/month 设备故障数 - Hours of machine breakdowns/line/month 设备故障时间 - Numb

20、er of minor stops/line/month 小故障停机数 - Mean Time between failures of critical equipment 关键设备故障间隔时间 - Mean Time to Repair of critical equipment 关键设备维修时间 Quality Quality 质量质量 - Line stoppages for packing/raw material problems/line/month 由于包材和原材料质量问题造成的停机率 - Quality Demerit Index 质量缺陷指数 - % Right first

21、time = Quality Rate % 产品一次合格率 - Number of defects not detected on line (NCRs) 在线遗漏缺陷数 - Consumer and customer complaints per million units sold 投诉六、六、TPM的开展过程的开展过程 Cost 成本成本 - Conversion cost per ton 制造成本 - Repair & maintenance cost / capital employed (CRV) or Repair & maintenance cost as % of conve

22、rsion cost 维修成本占资产或制造成本的比例维修成本占资产或制造成本的比例 - Spare parts value 备件量备件量 - Budget for TPM vs. TPM savings TPM投入和节约对比 - Cost of quality issues 质量问题的成本 - Energy cost / ton 能源消耗能源消耗 - Raw/packaging material waste (% of cost/ton) 原材料和包材的浪费 Delivery 交货期交货期 - On time in full , case fill 按时交货率 - Conformance to

23、 plan (% of SKUs) 计划完成率 - Stock of raw/packaging material (weeks cover) 原材料和包材的库存 - Stock of finished product (weeks cover) 产品的库存 - Work in process (tons) 在线生产量六、六、TPM的开展过程的开展过程 SHE 安全健康环保安全健康环保 - Number of LTAs 损失工时事故数 - Number of MTC/hours 医疗处理事故数 - AFR/year 事故率 - Number of danger points and near-

24、misses detected / year 事故隐患和未遂事故的发生 - Noise level db(A) 噪声指数 - Raw/packaging material waste % 原材料和包材的浪费 - Effluent discharged as % of tons produced 废水排放 - Solid waste - as % of tons produced , COD 固体废弃物 / 废水化学含氧量 - Number of environmental incidents 环境事故数 Morale 员工士气员工士气- People involved in TPM (% of

25、 total employees on the site) 员工员工TPMTPM活动参与率活动参与率- No. of One Point Lessons / person / year 一点课程的制作一点课程的制作- No. of Improvement suggestions / person / month 合理化建议的提出- No. of Implemented improvement suggestions / person / month 合理化建议的实施- No. of Focused Improvements / team / year 个案改善数个案改善数- No. of Tr

26、aining hours / person / year 培训时间- No. of Qualifications obtained / year 技能证书的获得- Absenteeism % 缺勤率六、六、TPM的开展过程的开展过程六、六、TPM的开展过程的开展过程步骤步骤5 建立建立TPM的主计划的主计划 所谓主计划，即从企业全局考虑建立起来的中心计划，其主要内容为： （1）通过减少六大损失，改进设备效率（由专业性的项目小组协助推进）。 （2）建立操作工人的自主维修程序。 （3）质量保证。 （4）维修部门的工作计划时间表。 （5）教育与培训，提高认识和技能。步骤步骤6 抓好抓好TPM的启动，

27、举行的启动，举行TPM的的“誓师会誓师会” 誓师会虽然是一个形式，但可以起到鼓舞人心，宣传广告的作用。在誓师会上，企业总经理要作报告，介绍TPM的准备情况、主计划、组织机构、目标和策略。因为TPM是从上到下从参加的活动，在会上应有部门负责人特别是工人表决心。这个大会还应邀请客户、相关协作公司甚至有关媒体参加。 六、六、TPM的开展过程的开展过程步骤7 提高设备效率 建立设备综合效率的统计计算体系，发挥专业项目小组的作用。有计划地选择不同种类的关键设备，对影响综合效率的问题进行攻关改进。抓住典型，总结经验，进行推广，起到以点带面的作用。在TPM实施的初期，这种攻关小组的作用尤其明显。他们可以帮助

28、基层操作小组确定设备点检和清理润滑部位，解决维修难点，提高操作工人的自主维修信心。在解决问题时，可以采用PM分析方法。PM分析方法的要点是： (1) 定义问题。 (2) 对问题进行物理分析。 (3) 找出产生问题的所有条件。 (4) 找出造成或影响条件的设备、材料和操作方法。 (5) 做出调查计划。 (6) 调查异常缺陷。 (7) 制定改进计划。六、六、TPM的开展过程的开展过程 步骤步骤8 建立操作者的自主、自动维修程序建立操作者的自主、自动维修程序 首先应克服“我操作，你维修”或“我维修，你操作”的分工。从宣传到项目小组的具体工作，要帮助操作工人树立起“操作工人能自主维修，每个人对设备负责

29、”的信心和思想。在操作者小组大力推行55活动。在5S的基础上推行下列自主维修七步法： (1)初始清洁 清理灰尘，搞好润滑，紧固螺钉。 (2)制定对策 防止灰尘、油泥污染，改进难以清理部位的状况，减少清洁困难。 (3)建立清洁润滑标准 逐台设备、逐点建立合理的清洁润滑标准。 (4)总检查 小组长按照领导制定的检查手册检查设备状况。首先是小组长接受培训，由小组长引导小组成员学会各种检查项目、标准。 (5)自检 建立自检标准，按照自检表进行检查，并与维修部门的检查结果进行对照，逐步改进小组的自检标准，树立新的目标。维修部门要划清不同检查范畴的界限，避免重叠和责任不明。 (6)整顿和整理 要做到每个工

30、作场所的控制范围标准化。要有清洁润滑标准、现场清洁标准、数据记录标准、工具部件保养标准等。 (7)全自动、自主维修 到这一阶段，工人应该是更自觉、更纯熟、更有自信心地进行自主维修，因此也就更有成就感。 由工段长与高层管理人员对自主维修所进行的循环检查，对这一活动的开展有着重要意义。检查人员必须熟悉现场情况，而且对小组活动的每一步给以肯定。 六、六、TPM的开展过程的开展过程 引导自主维修体系共有七个步骤，如图1-1所示。 六、六、TPM的开展过程的开展过程步骤步骤9 维修部门的定期维修维修部门的定期维修 维修部门的定期维修必须与生产部门的自主维修小组活动协同配合，就如同汽车的两个轮子一样。直到

31、日常检查变成操作工人日常的习惯性做法之前，维修部门的工作量可能会比未实行TPM时还要大。六、六、TPM的开展过程的开展过程 值得指出的是，与传统生产维修中的计划维修不同的是，实行TPM的维修部门，应随时结合小组活动的进展对备件、模具、工具、检测装置及图样进行评估和控制，对维修计划进行研究和调整。这一体制的又一明显特征是：每天早晨召开的生产线上经理与维修工程负责人的工作例会。这个例会将随时解决生产中出现的问题，随时安排和调整每周的维修计划、每月的维修计划或更长远的计划。 TPM所实施的是有特色的预防维修，其特色在于强化设备的基础保养。六、六、TPM的开展过程的开展过程 图1-3计划预防维修体制框

32、架五、五、TPM的开展过程的开展过程步骤步骤10 改进维修与操作技能的培训改进维修与操作技能的培训 培训可以采取外请教师在企业内安排上课，必要时创造模拟训练条件，结合本企业设备实际情况进行培训。 TPM的培训与教育是从基本概念的开发，直到设备维修技术的培训。这种培训与教育是步步深入的，分层次、对象的。 TPM的培训，可以引导员工从无知转为出色。 TPM通过教育与培训，可以使员工由不自觉的无能力达到不自觉的有能力。员工能力培养分四个阶段： 第一阶段：不知道 第二阶段：知道理论但不会干 第三阶段：会干但不会教别人 第四阶段：即会干也会教六、六、TPM的开展过程的开展过程步骤步骤11 发展设备前期管

33、理程序发展设备前期管理程序 设备负荷运行中出现的不少问题，往往在其设计、研制、制造、安装、试车阶段就已隐藏了。设备寿命周期费用在设计阶段已决定了95。 设备前期管理应充分集中生产和维修工程师的丰富经验，尽可能考虑维修预防（MP）和无维修设计。这一目标体现在设备投资规划、设计、研制、安装、试车及负荷运行各阶段，随时根据试验结果和出现的问题，结合现场工程师的经验改进设备。其目标是： (1)在设备投资规划期所确定的限度内，尽可能争取达到最高水平。 (2)减少从设计到稳定运行的周期。 (3)争取不打破工作负荷，以最少的人力进行有效的推进。 (4)保证设计在可靠性、维修性、经济运行及安全方面都达到最高水

34、平。 六、六、TPM的开展过程的开展过程 步骤12 全面推进TPM,向更高目标前进 最后一个步骤是使TPM活动更加完善，建立更高的目标。日本设立了PM奖，鼓励推行TPM优秀的企业，赢得PM奖就意味着设备管理的高水平，同时也是新的奋斗的开始。 公司要对TPM推进情况进行评价，设立样板示范区，并设立公司内部TPM推进奖 1 1、无论国内还是国外，过去还是现在，设备管理所面对的问题和挑战基、无论国内还是国外，过去还是现在，设备管理所面对的问题和挑战基本是一样的本是一样的TPMTPM开创者所采用的方法我们也会用，只是没有系统化，开创者所采用的方法我们也会用，只是没有系统化，推进主要任务是在推进主要任务

35、是在TPMTPM的框架下对已有管理方法进行整合，引入少量新方的框架下对已有管理方法进行整合，引入少量新方法，对于适合的方法不懈坚持。法，对于适合的方法不懈坚持。2 2、同一种管理方法，在不同的企业推进会形成不同的风格、同一种管理方法，在不同的企业推进会形成不同的风格方法推行方法推行要在分析自身现状的基础上，以自身的实际相结合，推进模式主要是通过要在分析自身现状的基础上，以自身的实际相结合，推进模式主要是通过培训内部推进人员进行自主推进，而非依赖于咨询公司。培训内部推进人员进行自主推进，而非依赖于咨询公司。3 3、公司主要是提供、公司主要是提供TPMTPM的培训交流、评价、激励的平台，制定相关标

36、准和的培训交流、评价、激励的平台，制定相关标准和指导性计划，具体的指导性计划，具体的TPMTPM活动由生产单位自主开展，公司对好的单位进行活动由生产单位自主开展，公司对好的单位进行正激励。正激励。4 4、循序渐进，有选择的开展、循序渐进，有选择的开展TPMTPM活动。活动。4 4、TMPTMP推进是一项长期的任务。推进是一项长期的任务。5 5、开展单位主要是公司主流程生产单位，其他单位可参展执行。、开展单位主要是公司主流程生产单位，其他单位可参展执行。推进的基本思路序号工作内容07年计划责任单位234567891011121导入动员2组织培训3建立组织机构4制定目标5编制工作计划6启动大会7实施TPM活动8规范化、TPM推进奖* *年推进计划化年推进计划化结束结束