工艺标准管道安装监察实施组织.doc

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1、/- 500500 万吨万吨/ /年原油加工能力柴油质量升级项目年原油加工能力柴油质量升级项目 工艺管道安装监理实施细则工艺管道安装监理实施细则 编制人：编制人： 审批人：审批人： 北京华油鑫业工程技术有限公司北京华油鑫业工程技术有限公司 500500 万吨万吨/ /年原油加工能力柴油质量升级项目监理部年原油加工能力柴油质量升级项目监理部 年年 月月 日日 /- 目录目录 一、编制依据一、编制依据 .1 1 二二、 工程概况和特点工程概况和特点.1 1 三、监理工流程三、监理工流程 .4 4 四、工程质量控制原则和要点四、工程质量控制原则和要点 .7 7 五、工程质量控制方法和措施五、工程质量

2、控制方法和措施 .1010 六、施工过程质量控制程序和内容六、施工过程质量控制程序和内容 .1313 6.1、施工过程质量控制程序 .13 6.2、施工过程质量控制内容 .18 6.3、工程质量验收控制.19 6.4、工艺管道安装工程质量控制点 .20 /- 一、编制依据一、编制依据 ( (本细则暂依据土建基础施工图编制，后期待专业图纸到位陆续更新) ) 钢结构焊缝外型尺寸 GB10854-89 钢桁架检验及验收标准 JGJ74.2-91 建筑钢结构焊接标准 JGJ81-2002 钢结构高强度连接螺栓技术规程 JGJ82-2011 石油化工管式炉钢结构工程及部件安装技术条件 SH3086-19

3、98 钢结构工程施工及验收规范 GB50205-2001 石油化工钢结构工程施工质量验收规范 SH/T3507-2011 焊接 H 型钢 YB3301-2005 石油化工夹套管施工及验收规范 SH/T 3546-2011 流体输送用不锈钢无缝钢管 GB/T14976-2002 低中压锅炉用无缝钢管 GB/T3087-2008 输送流体用无缝钢管 GB/T8163-2008 流体输送用不锈钢焊接钢管 GB12271-2008 石油化工工程高温管道焊接规程 SH3523-2009 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-2010 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-2

4、011 石油化工铬镍不锈钢、铁镍合金和镍合金焊接规程 SH3523-2009 石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件 SH3085-1997 石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范 SH3501-2011 石油化工给水排水管道工程施工及验收规范 SH3533-2003 石油化工钢制管道施工工艺标准 SH/T3517-2001 钛管道施工及验收规范 SH3502-2000 承压流体输送用螺旋缝埋弧焊钢管 SY5036-83 低压流体输送管道用螺旋缝埋弧焊钢管 SY/T 5037-2000 普通流体输送管道用螺旋缝高频焊钢管 SY/T 5038-92 压力管道安全技术监察规定 TSG

5、 D0001-2009 绝热保温、防腐工程 石油化工绝热工程施工工艺标准 SH/T3522-2003 隔热耐磨混凝土衬里技术规范 SH3531-2003 炼油厂管式加热炉高铝水泥、陶粒蛭石、轻质耐热衬里工程技术条件 SHJ1045-84 设备及管道保温技术通则 GB4272-92 设备及管道保冷技术通则 GB11790-96 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB8923-2008 工业设备及管道绝热工程施工及验收规范 GBJ126-2008 脱脂工程施工及验收规范 HG20202-2000 石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范 SH3022-2011 石油化工企业设备管道表面色和标志规定 S

6、H3043-2003 埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准 SY/T0447-96 埋地钢质管道外防腐层和保温层现场补口补伤施工及验收规范 SY4058-93 埋地钢质管道石油沥青防腐层施工及验收规范 SYJ4020-1988 材料、焊接、试验方法 不锈钢复合钢板焊接技术要求 GB/T13148-2008 石油化工不锈钢复合钢焊接规程 SH/T 3527-2009 /- 石油化工低温钢焊接规程 SH/T 3525-2004 石油化工异种钢焊接规程 SH/T 3526-2004 石油化工工程焊接工艺评定 SHJ509-88 钢的成品化学成分允许偏差 GB/T222-2006 焊接接头机械性能试验

7、取样方法 GB2649-89 焊接接头冲击试验方法 GBT 2650-2008 钢材力学性能及工艺性能试验取样规定 GB-T2975-1998 金属拉伸试验试样 GB6397-86 石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收 SH/T3064-2003 阀门检验与管理规程 SH3518-2000 石油化工管式炉急弯弯管技术标准 SH3065-2005 石油化工管式炉耐热钢铸件技术标准 SH3087-1997 二二、工程概况和特点工程概况和特点 2.1、工程概况： 2.1.1 工程名称： 500 万吨/年原油加工能力柴油质量升级项目 2.1.2 工程地点： 河北、任丘 2.1.3 建设单位： 中国石油

8、天然气股份有限公司华北石化分公司 2.1.4 设计单位：中国石油工程建设公司华东设计分公司 2.1.5 施工单位：中国石油集团东北炼化工程有限公司吉林设计院 2.1.6 监理单位：北京华油鑫业工程技术有限公司 2.1.7 工程规模： （1）60 万吨/年柴油加氢改制装置（2）120 万吨/年柴油加氢装置（3）25 万吨/ 年航煤加氢装置， （4）30 万吨/年汽油醚化装置（5）1.2 万标立/小时制氢装置（6） 储运系统改造（7）系统配套（8）2.2 万标立/小时变压、吸附（PSA）装置 2.2、本工程特点： 本工程为石油化工甲类工程，设备布置集中，部分设备充分利用管桥空间进行合 理布置，因工

9、艺管线布置密集，纵横交叉，结构复杂，施工难度大。 （1） 工艺管道组成件材质多样，规格多种，构成复杂，三通、异径管、法兰、 阀门、紧固件管道组件数量大，不锈钢焊接工艺，焊接环境要求严格操 作难，不易控制，焊接质量要求高，需加强原材料的检测、管理以及施 工过程的监控，对焊接操作人员素质提出了较高要求，施工中应加强现 场焊接质量及工艺纪律执行情况巡查。 （2） 工艺管道数量多，介质种类多，工件多，焊接要求严格是本工程特点 /- （3） 管材规格多，特别要注意工程直径相同，壁厚不同的管材混淆，在除锈、 防腐、下料，预制工序中做好标示移植。 （4） 工艺管道防腐因使用环境和场合的制约，除锈等级要求高，

10、手工除锈难度 大，在施工中严加控制。 2.3、监理工作控制目标值： 2.3.1 质量控制目标 工艺管道安装单位工程质量合格； 焊接一次合格率 98%以上； 系统投用一次成功。 2.3.2 进度控制目标 按照已批准的计划及合同工期。 2.3.3 HSE 控制目标： 无安全事故，无人员伤亡，无环境污染。 实现“六个为零” ，即：死亡事故为零，损失事故为零，可记录事故为零，环 境事故为零，火灾事故为零，车辆事故为零。 HSE 管理及注意事项： 严格按照国家和行业安全管理法规规章和安全施工规范； 严格按照业主安全管理规定和制度； 严格按照“质量计划/施工组织设计”中安全总体规划的程序进行,安全管理；

11、具体分析地下管道施工特点，以“预防为主” ；降水方法正确、严防塌方，作 好管沟的支护工作； 建立施工的安全管理体系，明确责任，项目部设专职安全员一名，各施工队设 二级专职安全员，彻底搞好工地的安全管理工作； 项目部坚持每周开展一次安全活动及安全例会，施工班组必须坚持每天班前会 讲安全，并做好安全记录。 /- 三、监理工流程三、监理工流程 3.1 开工准备阶段质量控制流程，见图 3.1； 3.2 施工阶段质量控制流程，见图 3.2； 3.3 交工验收阶段质量控制流程，见图 3.3； /- 图 3.1 开 工 准 备 阶 段 质 量 控 制 流 程 施工组织设计、施工方案 备料、材料验收 总、分包

12、单位资质 施工人员资质、施工设备 设计交底、图纸会审 开工准备 承包单位 审核施工组织设计、资料审查 总监、监理工程师 进场材料检查、资料审查合格、抽样送检 监理工程师 审查结果检验结果 材料退场 承包单位 签署审核意见 总监、监理工程 师 材料进场，按要求堆放 承包单位 提交开工报告 承包单位 审查开工条件 总监理工程师 审核结果 单位工程开工、进入施工管理 附： 材料设备到场情况 材料检验报告 管材、管件标识移植情 况 施工测量放样单 专职管理人员和特种作 业人员资格证、上岗证 不同意 不同意 合格 不合格 同意 同意 /- 图 3.2 施工阶段工程质量控制流程 分部分项工程施工 承包单位

13、 巡视、旁站 监理工程师 发现质量问题、违章等发通知书 监理工程师 工序完成后自检 承包单位 按要求整改 承包单位 整改 承包单位 自检合格 填写工序质量报验单报验 承包单位 附：质量自 检记录和材 料试验报告 现场检查 监理工程师 按合同约定 的质量等级 检查结果 签署质量确认单 监理工程师 本分部各分项工 序是否完成 转入下一 分项分部 工程 竣工验收阶段 是 否 是 不合格 合格 否 否 是 本单位工程是否 完成 /- 图 3.3 交 工 验 收 阶 段 质 量 控 制 流 程 是 四、四、工程质量控制工程质量控制原则和要点原则和要点 4.1 工程质量控制原则 单位工程的各分部分项工程

14、均完成，并已验收合格 交工预验 承包单位 交工验收文件资料准备 承包单位 工程达到交工条件 承包单位申请交工预验收 审查交工验收申请 监理工程师 进 行 处 理 工程达到中间交接条件 承包单位申请中间交接 现场初验质量等级 监理工程师 审查文件资料 监理工程师 符合合同要求符合要求 中间 交接 验收 工程移交、进入保修 期 补 充 再 准 备 否 否 否 否 是 是 工程中交，签署中间交接证书 建设、监理、设计、施工单位 /- 4.1.1 工程质量是整个建设监理工作的核心，与进度控制、投资控制相互制约； 4.1.2 坚持“严格要求、一丝不苟、实事求是、公正合理、热情服务”的原则； 4.1.3

15、遵循“预防为主、动态管理、跟踪监控”的原则，实现工程质量全面控制。 4.2 质量控制要点： 4.2.1、材料验收；工程材料的质量是保证工程质量的第一道控制关，同一材料的 管子和管件又有不同的标准；材料验收第一是按设计图纸对到场的材料外观质量进行 检查，对材料的规格尺寸进行实测实量，核查材质证明书，压力管道生产许可证。第 二是按标准规范要求对管材管件进行复检。第三是材料验收及复验合格后，按国家现 行标准要求在不同管子表面涂上不同的色标来区分，以防止施工规程中混用； 4.2.2、管道焊接；焊接是工艺管道施工质量控制的重要工序，也是监理工程师重 点监控工序，焊工技术水平及责任心、焊材、焊接工艺、焊接

16、位置、焊接环境等各种 因素都会直接影响焊接质量。监理要定期抽查焊工动态表，掌握管件部位的焊工焊接 质量，坚持所有材质的管道焊接必须制定焊接工艺卡，且每一个焊接工艺卡必须有管 道焊接工艺评定的支持； 4.2.3、无损检测：无损检测是检测焊接质量的重要手段，监理工程师必须坚持无 损检测监理指令点口制度，点口比例及数量严格安管道级别、同检测比例、同材料类 别的原则执行，确保点口位置、点口的焊工、点口数量符合设计及标准规范要求； 4.2.4、焊后热处理：工艺管道焊后热处理是消除焊接残余应力，提高管材抗腐蚀 能力的有效措施，管道焊接接头热处理应在焊后及时进行，对于易产生焊接延迟裂纹 的接头如不能及时进行

17、热处理，应在焊后采取保温暖措施，减小淬硬组织并降低扩散 氢含量； 4,2,5、管道系统的吹扫试压：管道系统的吹扫试压是对整体焊接质量的综合性检 验；是检验管道焊接质量，保证管道安全、平稳运行的重要工序和步骤，也是决定管 道能否安全运行的重要依据； 4.2.6、管道除锈防腐质量控制：工艺管道防腐质量是保证管网的安全运行与使用 寿命关键，管道使用寿命很大程度上取决于材料和防腐方法，控制好管道防腐质量， 可以有效的延长管道使用寿命，确保管网安全运行。 影响管道防腐、防腐补口、补伤质量的因素很多，例如防腐方法、防腐材料配方、 管道预处理、防腐材料的质量、涂层厚度及等级的选择，防腐及防腐补口的搭接和固

18、化时间、现场施工的环境、温度、湿度、风速及扬尘、作业条件、施工人员的素质、 /- 质量监督检查等。根据以往监理工作实践，将上述许多因素归纳整理出几个关键环节， 抓住这几个关键环节，能有效地使管道防腐、补扣补伤处于受控状态。 43 平行检验计划 根据建设工程工程监理规范要求，结合施工单位检查和检测计划的要求，本专业监理 工程师利用自身能力、专业水平、检测手段对施工过程中的关键部位，关键工序进行 现场监督，以促进和保证工程质量目标顺利完成，制定如下平行检验机旁站项目计划， 控制过程中将形成平行检验记录。 序 号 项目内容检查与检验项 目 检查与检验方法检查与检验比率% 1 焊接材料外观检查，规 格

19、材质，标识 目测每批按规格抽查不少于 1 包 2 管材外观检查，规 格材质，标识 目测中低压每批 5%，高压每批 10% 3 管件外形尺寸，无 损检测记录 标识抽查中低压每批 5%，高压每批 10% 4 阀门外观检查，规 格材质，标识 目测中低压每批 5%，高压每批 10% 5 弹簧与吊 架外观检查，规 格材质，标识 目测中低压每批 5%，高压每批 10% 6 管道组对 焊接质量直线度，错边 量 量测10%抽检 7 管道安装 质量 水平度，垂直 度 10%抽检 8 管道防腐除锈等级，涂 刷遍数，漆膜 厚度 目测，涂层测厚 仪厚度仪检测 10%抽检 /- 9 绝热工程厚度，填充密 实程度 尺量抽

20、查，挤压 抽查10%抽检 4.44.4、旁站监理点设置：、旁站监理点设置： 监理旁站点设置 序号项目内容旁站点备注 一一工艺、设备安装工程工艺、设备安装工程 1阀门试压 * * 2管道强度、严密性试压、管道吹扫 * * 3管道穿越道路、管网连头 * * 4设备试运转 * * 5封人孔隐蔽检查 * * 6施工安装与拆除动火点 * * 五、五、工程质量控制方法和措施工程质量控制方法和措施 5.1 工程质量控制方法 监理人员在施工现场质量监控中主要采取书面资料审查、现场巡视、平行检验、 旁站监督等工作方法。 5.2 工程质量检测方法 监理人员在现场质量监控中，主要采取目测、量测、试验、书面资料检查四

21、种方 法。 5.3 工程质量控制措施 5.3.1、人机料法环的控制措施 施工阶段的质量控制主要是对工程质量有影响的因素进行有效控制，这些因素包 括施工人员、施工机械、施工方法、施工环境条件、工程材料和设备的控制；工序交 接和隐蔽工程质量控制；质量隐患和质量事故处理；分部分项工程验评、单位工程验 评的控制。 5.3.2、设置质量控制点措施 对工程质量有较大影响的工序和部位设置 A、B、C 三级控制点，其中 A 级为建 /- 设单位、监理单位、施工单位共同检验点，B 级为监理单位和施工单位共同检验点， 经检验确认合格后方可进入下道工序。 5.3.3、施工单位质量保证体系的正常运转监督措施： 监督和

22、协助承包单位质量保证体系的运转，督促其做好“三检一评”工作，对工 程质量进行全方位控制。 5.3.4、以预控为重点、加强过程管理措施 施工实施过程中，以质量预控为重点，加强施工过程的巡视和检查，对隐蔽工程 的隐蔽过程、下道工序施工完成后难以检查的部位进行旁站。严格质量检查和验收， 对不符合质量标准的工序、分部分项工程，督促承包单位及时整改，上一工序未经确 认，下一工序不准施工。 5.3.5、指令性文件控制措施 通过巡视和指令性文件对承包单位的工程质量进行控制，及时指出施工中可能发 生的质量问题，通知承包单位加以重视或修改，承包单位要及时书面反馈整改结果和 处理意见，以形成质量环节的闭环控制。

23、监理工程师在施工阶段进行工程质量监控过程中，主要是在施工现场对工程质量 进行检查及试验等。通过两者的相互结合，通过事前、事中、事后，对施工人员、设 备、材料、方法、环境等进行控制，以达到相应的质量标准。 5.3.6、事前控制 5.3.6.1 熟悉施工图纸和有关设计文件，参加设计交底，掌握相关施工规范、质 量检验及验收标准。 5.3.6.2 审查开工条件 a.审核并督促施工单位及时报送施工组织设计、施工方案或施工技术措施，审查合 格后报总监理工程师签字实施； b.检查督促施工单位质量保证体系的健全、完善和运行。督促施工单位质量保证计 划、质量保证制度及事故处理制度的制定和实施，对施工管理人员、焊

24、工、无损检测 人员及特殊工种的资质审查; c.审查施工单位在岗管理人员和主要施工设备是否满足本工程的需要。检查特殊工 种的资质等级是否满足施工要求； d.检查检测设备是否完好，是否具有法定检测部门的鉴定证明。 5.3.6.3 材料、设备的进场检验 /- 检查进场材料、设备的产品合格证、使用说明书（包括甲供材料）等有关资料， 并核实进场材料与合格证、说明书等的内容是否相符，有疑问时进行抽检。不合格的 材料、设备不得进入施工现场，对直接进入施工现场的及时清退；用于消防系统的材 料须经消防部门部门的批准、设备必须有消防部门的批准的生产许可证，还必须有国 家消防产品质量监督检验中心检测合格的书面证明。

25、 5.3.6.4 依据国家有关规范、标准和设计文件要求，同有关部门共同划分单位工 程、分部、分项工程；同施工单位商定基础工程质量控制点，明确报检程序、要求。 5.3.7 事中控制 5.3.7.1 对各工序都必须进行巡视检查，检查是否按规范或已批准的施工方案/措 施进行施工，对不符合要求的，口头通知或下指令，督促施工单位进行整改，如没有 及时进行整改，书面通知施工单位进行整改（重大问题或隐患总监在征得建设项目部 的同意后下停工令进行整改； 5.3.7.2 在施工过程中，进行巡检、平行检验、旁站等方法进行监控，发现质量 问题或隐患及时督促施工单位进行整改； 5.3.7.3 核对施工过程中施工单位的

26、质量（安全）保证体系的运转情况，不定期 检查施工单位自检情况； 5.3.7.4 定期检查施工单位的计量仪器、设备的完好状况； 5.3.7.5 根据施工单位报送的隐蔽工程报验申请表和自检结果进行现场检查，符 合要求予以确认，否则，严禁施工单位进行下道工序的施工； 5.3.7.6 监控施工单位的质量控制制度。对施工单位的质量控制自检系统进行监 督，使其能在质量管理中始终发挥良好作用。如在施工中发现不能胜任的质量控制人 员，可要求施工单位予以撤换；当其组织不完善时，督促其改进、完善； 5.3.7.7 及时对分项工程的质量评定进行审核，符合要求予以确认。 5.3.8 事后控制 5.3.8.1 参加工程

27、的三查四定。 5.3.8.2 参加分部、分项工程、质量验评及工程交工验收。 5.3.8.3 按有关规范，审核施工单位提交的竣工资料是否齐全、完整，记录是否 真实准确。包括竣工图、设计变更、材料（构配件）质量证明书、隐蔽工程记录、施 工记录、质量验评资料等。 5.3.8.4 监理工程师根据施工单位报送的分项工程质量验评资料进行审核，并组 /- 织施工单位有关人员到现场进行检测、核查，符合要求予以确认，并评定质量等级。 对不符合要求的分项工程，督促施工单位整改，合格后按质量验评标准评定质量等级。 六、施工过程质量控制程序和内容六、施工过程质量控制程序和内容 6.1、施工过程质量控制程序 6.1.1

28、、施工技术准备控制； a.审查设计文件，明确每条管线的工艺流程、设计参数、安装标高、保温类别及 保温材料。 b.认真审阅施工图纸，核对与设备连接的尺寸、压力等级和连接形式。 c.组织相关单位进行设计交底和图纸会审工作。 d.在做好设计图纸预审工作的基础上，各预审单位提出设计漏项、设计错误、疑 难问题，由设计单位解答或协商解决。 e.设计交底和施工图会审应形成记录，并由建设单位、设计单位、监理单位、施 工单位共同签认。 f.审核施工方案的可操作性，检查方案是否符合工艺顺序，是否切实可行，能否 保证与进度计划的一致性和质量目标。 h.审核承包商、无损检测单位人员资质。 i.施工组织设计经专业监理工

29、程师签字，总监理工程师批准。 j.开工报告经专业监理工程师签字，总监理工程师批准。 6.1.2、施工现场准备控制 a.承包商现场管理人员已到位，机具、施工人员已到场，主要工程材料已落实； b.进场道路及水、电、通讯等已满足开工要求。 c.焊工进行操作技能考试合格并取得上岗证。 d.入场人员应进行针对工程现场情况的安全培训。 f.焊材库房、焊条烘干设备已完善，并经检查认可。 h.管件库房已具备使用条件。 6.1.3、进场材料检验控制 专业监理工程师对进场的材料和设备必须严格检查合格并履行手续后方可使用。 6.1.4、管道组成件检验控制 /- a.管道组成件管子、阀门、管件、法兰、补偿器、安全保护

30、装置等的制造单位， 应取得压力管道元件制造许可证和安全注册证书。 b.管道组成件必须具有质量证明文件，无质量证明文件的产品不得使用。 c.产品使用前，应对质量证明文件进行审查，并与实物核对。若到货的管道组成 件实物标识不清或与质量证明文件不符或对产品质量证明文件中的特性数据或检验结 果有异议，供货方应按相应标准作验证性检验或追溯到产品制造单位。异议未解决前， 该批产品不得使用。 d.合金钢管道组成件主体的关键合金成分，应根据的比例采用光谱分析或其它方 法进行半定量分析复查，并作好标识。 e.凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若不合格，必须按原规定数加倍抽检， 若仍有不合格，则该批管道组成件不得

31、使用，并作好标识和隔离。 6.1.5、钢管检验控制 a.输送有毒、可燃介质的管子，使用前应按设计文件要求核对管子的规格、数量 和标识。 b.若到货管子钢的牌号、炉罐号、批号、交货状态与质量证明文件不符，该批管 子不得使用。 c.钢管内外表面不得有裂纹、折叠、发纹、扎折、离层、结疤等缺陷；钢管的表 面锈蚀、凹陷、划痕及其他机械损伤的深度，不应超过相应产品标准允许的壁厚负偏 差；钢管端部螺纹、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计文件或制造标准的要求；有 符合产品标准规定的标识。 6.1.6、阀门检验控制 a.设计文件要求做低温密封试验的阀门，应有制造单位的低温密封性试验合格证 明书。 b.用于 SHA

32、 级管道的通用阀门，应有制造单位的低温密封性试验合格证明书。 c.阀门的外观质量应符合产品标准的要求，不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等 影响强度的缺陷。 d.阀门在安装前，应逐个对阀体进行液体压力试验和密封试验，液体压力试验压 力为公称压力的 1.5 倍，停压 5 分钟，无泄露为合格。密封试验压力为阀门公称压力 的 1.1 倍，试验时间按规范确定，无渗漏为合格。 e.具有上密封结构的阀门，应逐个对上密封进行试验，试验压力为公称压力的 1.1 /- 倍。试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖，停压 4 分钟，无渗漏为合格。 f.检验、试验合格的阀门，应作出标识，并填写阀门检验、试验记录。 6.1.

33、7、管道组成件检验控制 a.管件外表面应有制造厂代号、规格、材料牌号和批号等标识，并与质量证明文 件相符，否则不得使用。 b.管件的表面不得有裂纹、外观应光滑、无氧化皮，表面的其他缺陷不得超过产 品标准规定的允许深度。坡口、螺纹加工精度应符合产品标准的要求。焊接管件的焊 缝应成形良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、为焊透、咬边等缺陷。 c.螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，加工精度应符合产品标准的 要求。螺栓、螺母应配合良好，无松动和卡涩现象。 d.设计压力等于或大于 10Mpa 管道用的合金钢螺栓、螺母，应逐件进行快速光谱 分析，每批应抽检两件进行硬度检验。 e.设计温度低

34、于-29 度的低温管道合金钢螺栓、螺母，应逐件进行快速光谱分析， 每批应抽两根进行低温冲击性能检验。 f.密封垫片应按产品标准进行抽样检查验收，每批不得少于一件。缠绕垫片不得 有松散、翘曲现象，其表面不得有影响密封性能的伤痕、空隙、凹凸不平及锈斑等缺 陷。金属垫片、石棉橡胶板垫片的边缘应切割整齐，表面应平整光滑，不得有气泡、 分层、褶皱划痕等缺陷。 g.法兰密封面不得有径向划痕等缺陷。 h.管道焊缝表面不得有裂纹、未熔合、气孔及夹渣，焊缝上的熔渣和两侧的飞溅 物应清除，焊缝表面的凹陷、咬边深度应小于 0.5mm,且不大于焊缝总长的 10%,连续长 度应不大于 100mm。 6.1.8、管道预制

35、质量控制 a.管道预制加工应按现场审查确认的设计单线图或依据管道平、剖面绘制的单线 图进行预制。加工图上应标注管线编号、现场组焊位置和调节裕量。 b.管道预制过程中的每一道工序，均应核对管子的标识，并做好标识的移植。不 锈钢管道、低温管道、不得使用钢印作标识。 c.检验合格后的管道预制件应有标识、并封闭端口，其内部不得有砂土、铁屑、 熔渣及其它杂物熔，存放时应防止损伤和污染。 6.1.9、管道安装质量控制 /- a.管道安装前、应逐件清除管道组成件内部的砂土、铁屑、熔渣及其它杂物。 b.管道上的开孔应在管段安装前完成。当在已安装的管道上开孔时，管内因切割 而产生的异物应清除干净。 c.管道安装

36、时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等 存在。 d.安装前，法兰环槽密封面与金属环垫应作接触线检查。当金属环垫在密封面上 转动 45后检查接触线不得有间断现象。 e.流量孔板上、下游直管的长度应符合设计文件要求，且在此范围的焊缝内表面 与管道内表面平齐。 f.与转动机器连接的管道，宜从机器侧开始安装，并应先安装管支架。管道和阀 门等的重量和附加力矩不得作用在机器上。管道的水平度和垂直度偏差应小于 1mm/m。 g.有静电接地要求的管道，各段间应导电良好。当每对法兰或螺纹接头间电阻值 大于 0.03 欧姆时，应有导线跨接。 h.有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线

37、应应采用不锈钢板过渡， 不得与不锈钢管自接连接。 j.管道安装时，应同时进行支、吊架的固定和调整工作。支、吊架位置应正确， 安装应牢固，管子和支撑面接触应良好。 k.无热位移管道的支吊架，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道吊架，其吊点应 在位移相反方向，按位移值 1/2 偏位安装。 l.固定支架和限位支架应严格按设计文件要求安装。固定支架应在补偿装置预拉 伸或预压缩前固定。 m.导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，且隔热层 不得妨碍其位移。 n.弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定进行调整。弹簧支架的限位 板，应在试车前拆除。 o.管道安装时，不宜使用临时支、吊架

38、。当使用临支、吊架时，不得将其焊在管 道上。在管道安装完毕后，应及时更换成正式支、吊架。 6.1.10、管道焊接质量控制 a.施焊前，应根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书。焊工应按指定的焊接 作业指导书施焊。 /- b.焊接材料应具有产品质量证明文件，且实物与证书上的批号相符。外观检查时， 焊条的药皮不得有受潮、脱落或明显裂纹。焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀 等。 焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘烤，并在使用过程中保持干燥。出厂 期超过一年的焊条，应进行焊条焊接工艺性能试验，合格后方可使用。 c.在焊接接头及其边缘上不宜开孔，否则被开口周围一倍孔径范围内的焊接接头、 应 1

39、00进行射线检测。 d.管道上被补强圈或支撑垫板覆盖的焊接接头，应进行 100射线检测，合格后 方可覆盖。 e.焊接接头的坡口形式及组对要求按设计文件及施工验收规范要求进行。 f.材料淬硬倾向较大的坡口 100渗透检测。 g.焊接接头组对前，应确认坡口加工形式、尺寸，其表面不得有裂纹、夹层等缺 陷。 h.合金钢管道坡口加工宜采用机械方法。当采用火焰切割时，应清除熔渣、氧化 皮，并打磨除去影响焊接质量的淬硬层，且不得有裂纹，分层和夹渣等缺陷。 s.经火焰切割的坡口表面，必要时应按 JB4730 进行磁粉和渗透检测，检测范围为 坡口及其两侧 20MM。 6.1.11、管道预热与热处理质量控制 a.

40、管道组成件预热与焊后热处理若设计文件未规定时，宜按 SH3501-2002 的规行。 b.焊件达到预热温度后应及时进行焊接，在保持预热温度的条件下，每条焊缝宜 一次连续焊完。 c.焊后有热处理要求的焊缝因故中断焊接时应进行后热，再次焊接前应进行检查， 确定无裂纹后方可按原工艺要求继续施焊。 d.多层焊时层间温度应等于或稍高于预热温度，且每层的接头处应错开。 e.易产生延迟裂纹的焊接接头，焊接时应严格保持层间温度，焊后应立即均匀加 热 300-350保温缓冷，并及时进行热处理。 f.经焊后热处理合格的部位，不得再从事焊接作业，否则应重新进行热处理。 6.1.12、管道焊接质量检验控制 a.焊缝外

41、观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘 2mm 为宜。角焊缝的焊脚高度 /- 应符合设计文件规定，外形应平缓过渡。 b.焊接接头表面不得有裂纹、未熔合、气孔、夹杂、飞溅存在。 c.设计温度低于-29的管道、不锈钢和淬硬性倾向较大的合金钢管道焊缝表面， 不得有咬边现象；其他材质管道焊缝咬边深度不应大于 0.5mm 连续咬边长度不应大于 100mm，且焊缝俩侧咬边总长不大于该焊缝全长的 10。 d.管道焊接接头的无损检测应按 JB4730 进行焊缝缺陷等级评定。 e.不合格的焊缝同一部位的返修次数，非合金钢管道不得超过 3 次，其余钢种不 得超过 2 次。 f.焊接接头热处理后，首先应确认热处理自动

42、曲线，然后在焊缝及热影响区各取 一点测定硬度值。抽检数不得少于 20，且不少一处。 g.进行无损检测的管道，应在单线图上标明焊缝编号、焊工代号、焊接位置、无 损检测方法、焊缝返修位置、扩探焊缝位置等可追溯性标识。 h.进行焊接接头热处理的管道，还应在单线图上标明热处理及硬度试验的焊缝编 号。 6.1.13、管道系统试验质量控制 a.管道系统压力试验，应按设计文件要求，在管道安装完毕、热处理和无损检测 合格后进行。 b.管道系统试压前，应由建设/监理单位、施工单位和有关部门对有关资料进行审 查确认。 e.管道系统试压前，应由建设/监理单位、施工单位和有关部门对有关实体进行联 合检查，符合要求，同

43、意系统试压，不符合要求则进行整改。 f.管道系统的压力试验应以液体进行。液压试验确有困难时，可用气压试验代替， 但应符合下列条件，并有经施工单位技术总负责人批准的安全措施； 公称直径小于或等于 300mm、试验压力小于或等于 1.6Mpa 的管道系统； 公称直径大于 300mm、试验压力小于或等于 0.6Mpa 的管道系统； 脆性材料管道组成件未经液压试验合格，不得参加管道系统气体压力试验； 不符合前两条规定的管道若必须用气压代替时，其所有的焊接接头应经无损检 测合格。 e.试压过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后应重新试验。 /- 6.2、施工过程质量控制内容： 6.2.1、施工过程控制

44、的原则 a、管道预制、加工、焊接应按现场审查确认的设计单线图或依据管道平、剖面图 绘制的单线图进行，预制加工图上应标注管线编号、现场组焊位置。 b、管道预制过程中的每一道工序，均应核对管子的标识，并做好标识的移植。 c、按单线图预制完成的管段管口要封好，用枕木垫实防止变形。 6.2.2、施工过程质量控制内容 6.2.1.1、施工准备阶段控制内容 a、审核施工人员的资质； b、审核施工管理人员的资质证书是否符合本工程的要求； c、审核焊工的资质及合格项目是否符合本工程要求； d、审核无损检测人员资质及合格项目是否符合本工程要求； e、审核特殊工种施工人员的资质证书是否符合本工程的要求； f、对管

45、材、阀门、管配件等材料配件进行审查和检验： g、审核产品合格证、质量证明书； h、检查材料配件外观质量，外观无缺陷，符合规范要求； s、审查是否按规范要求进行化学成分、机械性能和无损检测。 6.2.1.2、管道预制阶段质量控制内容。 a、审查预制施工方案； b、检查下料施工记录，抽查下料尺寸误差； c、抽查坡口角度、表面光洁度及按规范规定的探伤报告； d、抽查预制构件的几何尺寸； e、检查除锈和防腐质量 6.2.1.3、管道安装阶段质量控制内容 a、审查安装施工方案； b、管道安装轴线、标高的检查； c、焊口外观质量的检查和无损检测； d、管道水压试验和严密性试验的检查； e、管道防腐质量的检

46、查； /- 6.3、工程质量验收控制 6.3.1、验收要求： 质量验收标准执行工业金属管道工程质量检验评定标准.GB50184-2011和其 他有关质量验收标准及要求。 6.3.1.1、隐蔽工程验收 专业监理工程师应根据承包单位报送的隐蔽工程报验单申请表和自检进行现场 检查，符合要求予以签认。 对未经监理人员验收或验收不合格的工序，监理人员应拒绝签认，并要求承包 单位严禁进行下道工序的施工。 6.3.1.2、分项工程验收 专业监理工程师应对承包单位报送的分项工程质量验评资料进行审核，符合要求 予以签认。 6.3.1.3、分部工程验收 总监理工程师应组织监理人员对承包单位报送的分部工程质量验评资料进行审核 和现场检查，符合要求予以签认。 6.3.1.4、单位工程竣工验收 总监理工程师应组织专业监理工程师，依据有关法律法规、工程建设强制性标准、 设计文件及施工合同，对承包单位报送的竣工进行审查，并对工程质量进行竣工预验 收。对存在的问题，应及时要求单位整改。整改完毕由总监理工程师签署工程竣工报 验单，并在此基础上提出工程质量评估报告。工程质量评估报告应经总监理工程师和 监理单位技术负责人审核签字。项目监理机构应参加由建设单位组织的竣工验收，并 提供相关监理资料。对验收提出的整改问题，项目监理机构应要求承包单位进行整改