石油化工工艺标准标准管道安装施工组织计划.doc

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1、.石油化工工艺管道安装施工方案编制： 审核： 批准： 会签: .目 录1 工程概况 1 2 编制依据 23 施工组织机构 24 施工准备 25 材料复验 36 管道安装施工工序 47管道加工 48管道焊接 59管道安装 810 管道支吊架的预制及安装 911 质量保证体系机构图 1012管道系统试压、吹扫和气体泄漏性试验 1013 管道防腐保温 1414 交工文件 1415 施工安全措施 1516 现场环境保护 1517 HSE应急方案 1518 施工工作危害分析记录 1719 主要施工机具及工程消耗材料 20附表一 管道无损检测要求 21.1共有管线 41条，约 600米，最大直径 325，

2、最高设计压力 1.9MPa，主要介质有：碱液、氯甲烷、蒸汽、氮气、工艺水等，介质温度最高为 280，主要工作量见表 1。表 1 工艺管道主要工作量序号 名称 材质 数量 单位 备注1 无缝钢管 20# 600 米900弯头 20# 182 只等径三通 20# 27 只异径三通 20# 15 只同心大小头 20# 2 只2 管件偏心大小头 20# 2 只蝶阀 WCB 4 台截止阀 A105 3 台止回阀 A105 1 台球阀 A105 29 台3 阀门安全阀 WCB 1 台4 对焊法兰 20锻 87 片5 管支架 Q235-B 1.5 吨2 编制依据2.1 施工图2.2 工业金属管道工程施工及验

3、收规范 GB50235-972.3 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-982.4 石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范 SH3501-20022.5 石油化工建设工程项目交工技术文件规定 SH3503-20072.6 石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定 SH3543-20072.7 石油化工施工安全技术规程 SH3505-19993 施工组织机构 .图 3 施工组织机构4 施工准备 4.1 技术准备4.1.1 熟悉、审查设计图纸和设计文件，并参加设计交底；4.1.2 核实工程量、统计工作量；4.1.3 编制施工方案，并组织技术交底；4.2 施工现场准备4.

4、2.1 施工现场达到“三通一平” ；4.2.2 临时设施合理布置完毕；4.3 材料准备4.3.1 管材、管件、阀门等到货量已具备预制条件；4.3.2 消耗材料已备齐；4.3.3 施工机具已备齐，且完好；4.3.4 劳保护具已备齐；4.4 人员准备4.4.1 各专业人员已接受相关培训；4.4.2 各专业人员已接受完技术及 HSE交底。4.4.3 人员需用计划，见表 4.4.3。表 4.4.3 人员需要计划表工种 管工 电焊 气焊 起重 司机 普工 管理人员数量 3 3 3 1 1 12 25 材料复验5.1 一般规定5.1.1 20钢组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定

5、，并应按国家现行标准逐个进行外观检验，不合格者不得使用；5.1.2 20钢组成件及管道支撑件，经检查合格后，进行合格品标识，并与待检及检验不合格品进行隔离，妥善保管；5.1.3 20钢管及管件锈蚀、凹陷及其他机械损伤的缺陷，其几何尺寸不应超过产品相应标准允许的偏差；.5.1.4 20钢管及管件无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；5.1.5 凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有不合格，应按原规定抽查比例加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应做好标识和隔离；5.2 管子检验5.2.1 20钢管在使用前，按设计要求核对管子的规格、数量和标记；5.2.2 20钢均要有质量证明书，若

6、到货的管子的钢号、炉号与质量证明书不符或对特性数据有异议，供货方应按相应的标准作校验性或追溯到产品制造单位。异议未解决之前，该批管子不得使用；5.2.3 各种件应按规格存放，场地堆置应用木方垫置；5.3 阀门检验5.3.1阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得使用。5.3.2阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的 1.5倍，试验时间不得少于 5min。密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格，不锈钢阀门试压用水氯离子含量25PPm。5.3.3 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。并按 SH3543-2007填写“阀门试验记录”5.3.4 安全阀应按设计文件规定的开启

7、压力进行调试。调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于 3次。调试后应按 SH3503-2007填写“安全阀调整试验记录” 5.4 法兰检验5.4.1 法兰的公称压力等级、连接型式和密封面型式应符合设计文件和有关标准的规定；5.4.2 锻造表面应光滑，不得有锻造伤痕、裂纹等缺陷；5.4.3 法兰应在外缘以钢印作标记；5.5紧固件检验5.5.1 螺柱、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷。螺柱、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象；5.5.2 螺柱、螺母表面不得有裂纹、凹痕、皱纹、切痕、损伤等缺陷存在；5.5.3 管道用的合金钢螺柱、螺母，每批应抽检 5，且不少于 1件进行光谱分析；5.5.4

8、紧固件抽样检验若有不合格，应按 5.2.1.6条的规定处理。6 管道安装施工工序.图 6 管道安装施工工序7 管道加工7.1弯曲度超过允许偏差的钢管，应在加工前进行调直。7.2管子切割7.2.1 碳素钢管采用氧乙炔火焰切割时。切割时要去除坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。7.2.2 管子切口质量应符合下列规定：7.2.2.1切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。7.2.2.2切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的 1%，且不得超过 2mm。7.3管线标识规定7.3.1管线所有焊缝均须标注管线号、焊口号（宜采用钢印） 、焊工号、检

9、测比例。若打底焊与盖面不是同一焊工则必须分别标注焊工号。7.3.2管道施工过程中的每道工序前，均应核对管子的标识，并做好标识的移植。7.4管道预制加工后，应清理内部，不得留有砂土、铁屑及其他杂物，应用塑料管帽封闭两端并妥善存放。清理宜用压缩空气。8 管道焊接8.1 焊接工装设备、焊接检验设备及焊接方法，应满足相应管道工程的要求；8.2 焊工应依据相应的规定进行考试，取得相应项目的合格证，方可上岗施焊。8.3 施焊环境应符合下列规定：8.3.1 焊接时的风速不得超过下列规定，否则应采取防风措施：a. 手工电弧焊为 8m/s； b. 氩弧焊为 2m/s8.3.2 焊接电弧 1m范围内环境的相对湿度

10、不得大于 80%；8.3.3 雨环境中应停止焊接作业。.8.4 焊件组对时除设计文件另有要求外，焊接接头严禁用强力方法组对与焊接。8.5电焊机的电缆软线应完好无损，且零线应有焊件紧密可靠连接，焊接过程中严防电弧损伤密封面和加工面。8.6 焊接材料包括焊条、焊丝等。焊接材料质量证明书的特性数据应符合相应标准的规定，且满足设计文件的要求。8.7 焊接材料的选用：此次管材为 20#对应牌号见表 8.7。表 8.7 焊材选用表管道牌号 手弧焊电焊条 规格 氩弧焊焊丝 规格20# CHE427 3.2 TIG-J50 2.58.8手工钨极氩弧焊宜采用铈钨棒，使用的氩气纯度应在 99.96%以上，含水量应

11、小于20mg/L。8.3焊前准备8.3.1焊接设备、检验设备等均应具有参数稳定、调节灵活、安全可靠的性能，并能满足焊接工艺的要求。8.3.2 坡口形式：对接接头开 V形坡口，见图8.3.2。图 8.3.2 坡口示意图8.3.3管道焊缝的设置，应便于焊接及检验，并应符合下列要求：8.3.3.1焊缝与支架边缘的净距离应不小于 50mm。8.3.3.2直管道两相邻环缝间距不小于 100mm，且不小于管子外径。8.3.3.3在焊缝及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊缝，应100%进行射线检测。8.3.3.4焊条使用前，必须经烘烤合格。8.3.4经烘烤合格但未使用或已发放未使用完的焊条，

12、在常温下搁置 4h以上，下次使用前应重新烘烤。同一焊条的烘烤次数不应超过二次。8.3.5每名焊工均应配备焊条保温筒，做到随用随取。烘烤合格的焊条从烘烤箱或保60652301.温箱取出后，应立即装入保温筒内，并妥善封盖。8.4焊接工艺要求8.4.1管道焊接工艺参数，见表 8.4.1。表 8.4.1 焊接工艺参数焊接方法 焊 材规 格(mm)焊 接 电 流(A)电 弧 电 压(V)焊 接 速 度(cm/min)层 间 温 度( )氩 气 流 量(L/min)钨极氩弧焊 TIG-J50 2.5 110120 1315 58 200 1520手工电弧焊 CHE427 3.2 130160 2426 1

13、015 2008.4.2 本装置工艺管道采用焊接形式为氩电联焊。8.4.3 管道组成件组对时，对坡口及其内外表面的清理应符合表 8.4.3 。表 8.4.3管道材质 清理范围（mm） 清理物 清理方法20# 20mm 油、漆、锈、毛刺等污物手工或机械等8.4.4电弧擦伤处的弧坑需经打磨，使其均匀过渡到母材表面，若打磨后的母材厚度小于规定值时，则需补焊。8.4.5 盖面焊后，应及时清除焊渣与飞溅物，并在焊缝附近打上焊工号或书写标记。8.5管道焊接接头质量检验8.5.1焊接接头应在焊完后立即除去渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面。8.5.2焊缝外观应成形良好，宽度以每边过坡口边缘 2mm为宜。角焊缝的

14、焊脚高度应符合设计规定。焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣及溶合性飞溅等缺陷，咬边深度不应大于 0.5mm。8.5.3检验结果不合格的部位必须返修合格。不合格焊缝同一部位的返修次数，碳素钢管道不得超过三次。8.5.4管道焊接接头无损检测比例执行 SH3501-2002、GB50235-97，焊缝缺陷等级的评定，应符合压力容器无损检测JB4730 的规定。射线透照质量等级不得低于 AB级。焊接接头射线检测后的合格标准应符合表 8.5.7。.8.5.6与甩头碰头处焊口经吹扫合格后，再行施焊，其焊口采取 100%射线检测。8.5.7无损检测完成后，应填写相应的检测报告和检测记录，见表 8.5.7。表 8

15、.5.7注：管道具体无损检测要求见附表一。8.6 预热与热处理8.6.1 C-501塔工艺管线碱液介质的管道需要进行焊前预热与热处理。8.6.2 管道组成件在焊接前应预热温度 100200，中断焊接后需要继续焊接时，应重新进行预热。8.6.3 预热应在坡口两侧均匀进行，内外热透并防止局部过热。加热区以外 100mm范围应予以保温。8.6.4 预热范围应为坡口中心线两侧各不小于壁厚的 3倍。8.6.5 管道焊接接头的热处理，应在焊后及时进行。本工程管道材质均为 20#钢，热处理温度为 600650。8.6.6 热处理的加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的 3倍，且不少于 25mm，加热区以外 1

16、00mm范围内应予以保温，且管道端口应封闭。8.6.7 热处理的加热速度、恒温时间及冷却速度，应符合下列要求：a）加热升温至 300后，加热速度应按 5*125/h 计算，且不大于 220/h。b）恒温时间应按每毫米壁厚 2min2.5min 计算，且总恒温时间不得少于 30min。在恒温期间，各测点的温度均应在热处理温度规定的范围内，其差值不得大于 50。c) 恒温后的冷却速度应按 6*500/h 计算，且不大于 260/h。冷却至 300后可自然冷却。注： 为管子壁厚，mm。8.6.8 经焊后热处理合格的部位，不得再从事焊接作业，否则应重新进行热处理。8.6.9 焊接接头热处理后，首先应确

17、认热处理自动记录曲线，然后在焊缝及热影响区各取一点测定硬度值。抽检数不得少于 20%，且不少于一处。8.6.10 热处理后焊缝的硬度值，不宜超过母材标准布氏硬度值加 100HB。8.6.11 热处理自动记录曲线异常，且被查部件的硬度值超过规定范围时，应按班次管道介质 管道等级 检测百分率 （%） 合格等级 依据碱液 SHB 100 SH3501-2002氯甲烷 SHB 20 SH3501-2002.作加倍复检，并查明原因，对不合格焊接接头重新进行热处理。8.6.12 硬度检测完成后，应填写监测记录。9 管道安装9.1一般规定9.1.1管道安装应具备下列条件：9.1.1.1设备、结构等已经设计文

18、件规定安装、验收完毕；9.1.1.2管道组成件应具备所需的质量证明文件，并经检验合格；9.1.1.3管道组成件已按设计要求进行核对，其材质、规格、型号正确；管道预制已完成，并符合要求；9.1.1.4管道安装前应完成无损检测、外部防腐等工序，并符合要求；9.1.1.5管道组成件内部及焊接接头附近已清理干净，没有油污或杂物。9.1.1.2管道安装的坡向、坡度应符合设计规定。9.1.1.3安装管道时不宜焊接临时支撑物，若需焊时，应符合焊接工艺的有关规定。9.1.1.4管道安装工作若有中断，应及时封闭敞开的管口。安装相连的管道时，应对前期安装的管道内部进行检查，确认管内无异物后，再进行安装。9.2管道

19、安装通用要求进入施工现场安装的工艺管线，在安装过程中应符合下面的具体要求：9.2.1管段安装前应先进行内部自检，确保管内无脏物。9.2.2管道连接时，不得采用强力对口，以免造成内应力和管变形。9.2.3安装法兰前，应检查其密封面，不得有缺陷，并应清除法兰上的铁锈、毛刺和尘土等。承插焊法兰插入的管线在对口时留有 11.6mm 的热涨间隙。9.2.4法兰连接时应保持接合面的平行度和同心度，垫片放入前要保证对应法兰面的平行度符合要求，保证螺栓自由穿入，安装双头螺栓应保持螺栓两头对称均匀，外露螺纹长度大致相同，且不大于 2倍螺距。9.2.5管道应正确安装滑动、导向和固定管托。管托焊接按支架标准图进行，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。9.3 管道安装具体方法9.3.1 管线应按单线图预制。9.3.2 预制设备配对法兰时，需先组对点焊，待安装时找正后方可进行焊接。