精益生产试题与答案.doc

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1、Four short words sum up what has lifted most successful individuals above the crowd: a little bit more.-author-date精益生产试题与答案精益生产试题与答案 精益生产知识试题库一、填空题1.1960年开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。2. JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。3. 精益生产的核心理念是：

2、消除一切浪费。4.精益生产方式的产品特点：多样化，系列化；要求操作技能高；库存水平低；产品质量高；属于买方市场。5.精益生产追求的7个零的目标：零切换、零库存、零浪费、零不良、零故障、零呆滞、零事故。6.精益生产的实现必须满足2个条件：零故障、零不良。7.生产资源管理的4M1I：Man、Material、Machine、Method、Information。8.获得利润的两大手法：降低成本，提高效率。9.工厂中的七大浪费：制造过剩的浪费、等待的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、库存的浪费、加工过剩的浪费、生产不良的浪费。10.精益生产的两大支柱：自动化、准时化。11.准时化生产的定义：在必要的时间

3、按必要的数量生产必要的产品。12.库存的危害：增加利息负担、占用场地厂房、管理人员增加、出入库的搬运增多、防护工作的浪费、长时间失效的浪费、最大的问题在于掩盖了工厂里的问题。13. IE面向微观管理，注重三化工业简化、专业化、标准化，是IE重要原则。14. 改善四原则取消、合并、 重排、简化。15. 作业流程四种工序分别是作业、移动、检查、等待。16. PDCA循环中PDCA分别表示计划、执行、检查、总结。17. 标准时间是在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成符合质量工作要求的作业时间。18. 生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可

4、能相近的技术手段与方法。19. JIT物料运动的目标是在正确的时间，以正确的方式，按正确的路线，把正确的物料送到正确的地点。20. 精益生产方式采用拉式控制系统。21. 实施精益生产方式的基础是5S管理 。22. 连续流生产的核心是一个流。23. 5S管理中的三定原则是定容 、定量、定点。24. TPM的目标是通过改善设备、改善工作环境，从而改变人的意识，最终实现企业体质的根本性改变。 25. 精益生产方式的核心是零库存和快速应对市场变化。 26. 准时化是精益生产的核心特征。27. 精益生产的品质管理强调事前预防不合格品的发生。28. 不增加价值的活动，是浪费；尽管是增加价值的活动，所用的资

5、源超过了绝对最少的界限，也是浪费。 29. 精益生产之品质目标是不产生不良品。30. 一个流生产是指将作业场地、人员、设备合理配置，使产品在生产时，每个工序最多只有一个在制品或成品。31. 准时制采购的方法包括建立中转库、选择合适的供应商、规定送货日期、统一调度运输车辆。32. 品质保证的五要素：人员、材料、设备、方法、信息。 33. 库存是七大浪费中最大的浪费，它除造成直观的浪费外，还会把“等待是浪费”隐藏起来，是管理人员漠视等待的发生。34. 丰田公司认为，浪费主要来自两种情况：生产现场的浪费和库存的浪费。35. 标准化作业主要包括标准周期时间，标准作业顺序，标准在制品存量。36. 精益设

6、计开发项目管理围绕的核心为：产品性能指标，产品成本指标，完成的进度周期指标，标准类资料完成指标。37. 准时制采购的目的是消除不必要的工作、与供应商建立新型伙伴关系、消除厂内零原材料库存、品质和信任度提高。 38. 推行U形布置的4大要点：设备布置的流水线化；站立时作业；培养多能工；人与设备分离。39. 生产均衡化的目的是尽量让生产与市场需求一致。40. 现场管理三大要素：人、物、场所。41. 红牌作战指的是在工厂内找到问题点并张贴红牌，让大家都明白问题所在并积极去改善，从而达到整理、整顿的目的。42. 5S包括整理、整顿、清扫、清洁、素养。43. 精益生产的五项原则是定义价值、价值流、流动、

7、拉式和完美。44. 设备润滑“五定”是定点、定质、定量、定时、定人。45. 5S之仓库管理中遵守的原则是分区、分架、分层。 46. 看板分为传送看板、生产看板、临时看板。47. 工厂管理追求的一般管理项目：质量、成本、交期、安全、环境和效率。48. 实施精益生产的具体手法有生产同步化、生产均衡化、生产柔性化。二、判断题1、精益生产方式只适合生产制造部门（领域）。 （ X ）2、提前生产、超额完成任务是劳动效率高的表现，属有效劳动 。 （ X ）3、既然搬运属一种浪费，那么工厂可以完全取消搬运 。 （ X ）4、选择外协厂家最好的方法是招标 。 （ X ）5、推行精益生产方式的难点在于思想观念上

8、的转变。 （ V ）6、精益生产方式组织生产过程的基本做法是用拉动式管理替推动式管理 。 （V ）7、生产节拍是由工作的操作速度决定的。 （ X ）8. 精益生产之品质目标是不产生不良品。（V ）9. 控制生产速度的指标是生产节拍。（V ）10. 设备的不良70%以上来自润滑与清扫的不良。（V ）11. 只有不增加价值的活动，才是浪费。（X ）12. 生产看板控制工序间的物流和价值流。（X ）13. 实施精益生产方式的基础是5S管理。（V ）14. Just In Time即在需要的时候，按需要的量生产所需的产品。（V ）15. TPM的目标是通过改善设备、改善工作环境，从而改变人的意识，最终

9、实现企业体质的根本性改变。( V )16. 精益生产方式的最终目标是利润最大化。(V )17. 节拍时间即周期时间。（X ）18. 制造过多（早）的浪费是8大浪费中最大的浪费（X ）19. 生产柔性化的目的是尽量让生产与市场需求一致。（V ）20. 价值只能由最终客户确定。 （V ）21. 精益生产方式采用推动式控制系统。（X ）22. 检验也是防错的一种。（X ）23. 精益生产的品质管理强调事前预防不合格品的发生。（V ）24. 连续流生产的核心是多个流。（X ）25. 标准化作业主要包括标准周期时间，标准作业顺序，标准在制品存量。（X ）三、选择题1、以下哪项不是快速换线的好处 （ ）A

10、、增加批量大小B、减少加工中的存货C、缩短备货时间D、提高生產灵活性2、导入SMED的步骤不包括 （ ）A、区分内部和外部的要素，B、将外部作业转移到内部，C、减少内部工作，D、减少外部作业。3、什么不是精益生产方式追求的无止境的尽善尽美的目标 （ ）A、低成本 B、无废品 C、零库存 D、产品单一化4、精益生产方式的起点在哪里 ( )A、销售B、计划C、采购D、仓库5、精益生产方式认为成本控制的重点应放在哪一阶段 （ ）A、产品开发阶段B、产品制造阶段C、产品存储阶段D、产品销售阶段6、以下哪项不是标准时间测定包含的主要因素。（ ）A、在正常的操作条件B、作业者要有良好的熟练程度C、作业标准

11、规定的方法D、适合少数作业者的劳动强度与速度；E、以产品的质量标准为准。 7、看板的三大作用不包括（ ）A. 传递生产信息B. 保证生产现场的标准操作C. 识别浪费D. 控制生产系统动态的自我完善8、5S之仓库管理中遵守的原则不包括（ ）A. 分工B. 分层C. 分架D. 分区9、控制生产速度的指标是（ ）A. 生产成本B. 生产周期C. 生产节拍D. 生产品质10、价值流分析的结果是形成三个文件不包括（A. 价值流现状图B. 总结报告C. 价值流未来图D. 实施计划11、不是实施精益生产的具体手法的是（ ）A. 生产同步化B. 生产均衡化C. 生产人性化D. 生产柔性化12、以下不属于看板分

12、类的是（ ）A. 管理看板B. 传送看板C. 生产看板D. 临时看板 13、以下是正确的设备管理观念的是（ ）A. 我是生产人员，你是维修人员B. 设备我操作，维修你负责C. 只要稼动率，不要可动率D. 要注重团队合作14、以下不属于自主保全四大基本功的是（ ）A. 设备的整顿和掌握设备的整顿基准B. 设备的润滑和掌握设备的润滑基准C. 设备的紧固和掌握设备的紧固基准D. 设备的点检和掌握设备的点检基准15、目视管理“三要点”不包括（ ）A. 无论是谁都能判断是好是坏（异常）B. 能迅速判断，精度高C. 判断结果不会因人而异D. 能明白现在的状态16、推行设备型布置的要点包括设备布置的流水线化

13、、站立式作业、人与设备分离和（ ）。A. 培养多能工B. 单能工C. 生产节拍D. 生产任务。17、以下不是准时制采购的方法的是（ ）。A. 建立中转库B. 选择合适的供应商C. 不规定送货日期D. 统一调度运输车辆18、精益生产的经营思想是（ ）。A. 成本中心型B. 售价中心型C. 服务中心型D. 利润中心型19、一个流生产是指将作业（ ）合理配置，使产品在生产时，每个工序最多只有一个在制品或成品。A. 场地、人员、设备B. 场地、人员C. 人员、设备D. 场地、设备20、连续流生产的核心是（ ）。A. 一个流B. 看板C. 设备D. 多能工21、下列不属于动作浪费的是（ ）。A. 走动B

14、. 左右手交换C. 库存D. 单手空闲22、以下不是精益生产主要特征的是（ ）。A. 拉动式生产B. 推动式生产C. 最大限度的减少库存D. 实现准时化生产23、生产看板控制工序间的（ ）。A. 物流、价值流B. 信息流；C. 物流D. 物流、信息流24、下面的不是“一个流”生产的要点的是（ ）。A. 经济批量B. 按节拍进行生产C. 培养多能工D. “U”型布置25、以下不是U型线的原则的是（ ）A. 立式作业的原则B. 步行的原则C. 多个流原则D. 作业公平原则26、流动思想的最终目标是实现（ ）A. 零库存B. 拉动式生产C. 单个流D. 完全消灭整个生产过程中的停顿四、简答题：1、什

15、么是浪费？答：不增加价值的活动就是浪费；尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了绝对最少的界限，也是浪费。2、精益生产的基本思想是什么？ 答：彻底杜绝浪费。3、精益生产方式的目标是什么？答：彻底消除无效劳动和浪费，最大限度地为企业谋取经济效益。 4、精益生产方式与大量生产方式在思维方法上的根本区别在哪里？ 答：对企业经营目标无止境的尽善尽美的追求。5、我公司为什么要推行精益生产方式？答：为了提高劳动效率，彻底消除无效劳动和浪费，取得最大的经济效益，提高企业的竞争力。6、精益生产方式有哪几种主要方法？ 答：准时化生产、看板管理、平准化生产、快换工装、标准作业、同步节拍生产、改善活动、设备零故障管理

16、、目标成本、三不流质量控制法等十个方面。 7、精益生产方式的重要组成部分是什么？ 答：组织拉动式（准时化）生产、改进改良劳动组织和现场管理，彻底消除生产制造过程中的无效劳动和浪费。 8、什么叫有效劳动和无效劳动？ 答：能增加价值和附加价值的劳动叫有效劳动；不能增加附加价值的劳动是无效劳动。 9、拉动式生产的核心是什么？ 答：是准时化，就是要求在需要的时候，生产需要的产品。10、拉动式方法的特点是什么？答：一是坚持以后道工序需求出发，宁肯中断生产，也不搞超前超量生产，二是生产指令不仅仅是生产作业计划，而且还要用看板进行微调整。11、如何解决超量生产造成的无效劳动？答：采用准时化生产和看板管理来排

17、除。12、如何排除等待所造成的浪费？ 答：调整劳动分工，严密组织生产。 13、如何消除搬运过程中的浪费？ 答：调整平面布置，合理组织物流。 14、如何消除动作上的浪费？ 答：改进工位布置和操作方法，以减少动作的浪费。 15、什么叫“拉动式”生产？ 答：所谓“拉动式”生产就是每一道工序的生产都是由其下道工序的需要拉动的，生产什么，生产多少，什么时候生产都是以正好满足下道工序的需要前提。 16、精益生产方式中的“三为体制”是指什么？ 答：所谓“三为体制”就是以生产现场为中心，以生产工人为主体，以车间主任为首。17、什么是小组工作法？ 答：小组工作法就是企业的生产组织以小组为单位，不仅组织生产，而且

18、参与管理，甚至参与经营。 18、“小组工作法”中小组的责任是什么？ 答：完成生产任务，保证产品质量，控制物料消耗，更换调整工装夹具，搞好设备保养，从事现场改善。 19、现场作业标准的主要内容包括哪四个方面？ 答：作业标准的主要内容包括生产节拍、标准在制品、工艺规程和质量四个方面。 20、“5S”活动与精益生产方式的关系是什么？ 答：“5S”活动是一切管理工作的基础，搞不好“5S”活动，要推行精益生产方式只能是一句空话。 21、作业标准应悬挂在什么地方？ 答：悬挂在作业现场。22、什么是看板？ 答：看板是一种能够调节和控制在必要时间生产出必要数量的必要产品的管理手段。 23、看板管理的作用是什么

19、？ 答：是生产活动中的“生产指令”、“运输指令”和“领料指令”，起着控制生产，微调作业计划和信息反馈的作用。 24、精益生产方式的利润经营管理主要以什么管理为中心？它由哪三大支柱构成？答：主要以成本管理体系为核心，它由成本规划、成本改善、成本控制三大支柱构成。 25、确定目标成本的目的是什么？ 答：确定目标成本是为了实现产品寿命周期内的利润，是设计阶段降低成本目标值的依据和计算基础。 26、何谓成本改善？成本改善活动的中心是什么？答：成本改善是通过彻底排除生产制造过程的各种浪费，达到降低成本的活动。控制好超量超前生产是成本改善活动的中心课题。27、“三不流”的内容是什么？答：a.不合格的原材料

20、和外协件不投产；b.不合格的零件不装配。d.不合格的产品不出厂。28、“三不流”的控制原则是什么？ 答：a.用户至上的原则； b.定性考核与定量考核相结合的原则； c.解决问题，眼睛向内的原则。 29、精益生产方式中主体公司与协作公司之间是什么关系？ 答：互相依存和互相信赖，合作共赢的关系。30、构成生产前置期的三个要素是什么？答：各制造过程中特定批量产品的加工时间、等待时间、搬运时间。31、为什么要快速切换？答：快速切换的目的是缩短生产准备时间，提高多品种混合生产和多品种轮番生产的组织效率。32、如何实现快换工装？答：a.采用标准化工装；b.采用机能坚固件；c.采用移动工作台；e.采用转位刀

21、具、快换元件方式；f.采用一次通过调换工装。33、设备零故障管理是以什么为中心？以什么为主的？答：以质量为中心，对设备精度进行跟踪；以预防性修理为主，实行针对性设备检修。34、故障管理关键要抓住哪两个环节？答：一是故障的判断，二是故障的排除，这是减少停台的有效措施和手段。35、什么叫标准作业？答：标准作业是指把生产过程中的五种要素（人、机、料、法、环）进行最佳组合，按准“时化”生产的要求制定出相适应的作业标准。36、标准作业的主要内容包括哪三个方面？答：包括：生产节拍、工艺流程、在制品量。37、如何贯彻实施标准作业？答：1、把作业标准悬挂在生产现场；2、对作业人员进行教育；3、经常修订标准作业

22、内容。38、什么叫生产节拍？答：生产节拍是在流水生产中，相继完成两件在制品之间的时间间隔，它是由生产数量和劳动时间来决定的。39、同步节拍生产的最大特点是什么？答：同步节拍生产的最大特点是每条生产线的每道工序不允许各干各的，要同时起步，后工序未取走，前工序不加工，生产线只保留必要的在制品储备。40、U型线配置的重要特点是什么？答：U型现配置的重要特点是在于生产线的出入口在同一位置，可以减少搬运的浪费。41、现场改善活动的主要内容有哪些？答：现场改善活动的主要内容有：改善工艺、改善设备、改善操作、改善管理。42、企业生产现场作业可归纳为哪三种情况？ 答：a.纯粹不必要的作业；b.不创造附加价值的

23、作业；c.创造附加价值的作业。43、改善活动的主要目的是什么？答：改善活动的主要目的是为了降低成本，提高效益。44、创造无间断流程的目的是？ 答：消除作业流程的浪费。45：精益思想的五个原则？ 价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。46、精益生产管理方法的特点？ 答：拉动式生产、全面质量管理、团队工作法、并行工程。47、识别浪费的方法有哪些？答：探究原因：浪费因“不一致”“不均衡”“不合理”因素而不断发生；三现原则：到现场、看现物、把握现象； 5W1H 法：对每个浪费作业反复问为什么，从而查找浪费的根本原因；价值流分析：鉴别在设计、订单处理、制造过程中每一个活动的价值。48、精益生产三大重点？

24、答：Q（quality）品质好、C cost 成本低、D delivery 交期准。49、实施 5S 的要点是什么？答：三定原则：定物、定点、定量；三要素：放置场所、放置方法、标识方法。50、 TPM 的两大活动基石是什么？答： 5S 活动；小团队活动机制 五，名词解释1、精益生产方式 精益生产（Lean Production）是美国麻省理工学院的教授、专家对日本“丰田JIT生产方式”即TPS的赞誉之称。精：即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产。2、并行工程在产品设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成；各项工作由与此相关

25、的项目小组完成，进程中小组成员各自安排自身的工作，但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决；依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行，利用现代CIM技术，在产品研制与开发期间，辅助项目的并行化。3、高柔性高柔性是指企业的生产组织形式灵活多变，能适应市场需求多样化的要求，及时组织多品种生产，以提高企业的竞争能力。4、看板管理看板是精益生产方式实现从后道工序向前道工序取货的“拉动式”的准时化生产所采用的工具，看板管理就是用看板来实现准时化生产的管理方法。5、动作经济原则对动作研究的改善方法进行分类，并系统的对此进行分析总结所得出的基本原则，目的在于优化作业方法减少无谓动作缩短动作距离

26、减低劳动负荷。6、价值流图（Value Stream MappingVSM）是文件形式的价值流资料和使用图标以图形表格表示信息流动的顺序传递过程。一个价值流包含产生于特定产品从原材料开始直到向用户交付成品的所有要素（包括增值和非增值的过程）7、6sigma一种灵活的综合性系统方法，通过它获取、维持、最大化公司的成功。它需要对顾客需求的理解，对事实、数据的规范使用、统计分析，以及对管理、改进、再发明业务流程的密切关注六、计算题1、C1组生产NEW7-G111,8小时产能为10000只，组员共12人，各工序工时见表，请问线体平衡率是多少？线体平衡损失率是多少？8小时线体时间损失率是多少？如果将线体

27、平衡率提升到90%，请问线体时间损失率是多少？可以节省几个人？工序123456789101112工时2.632.071.631.701.082.052.052.052.492.621.421.53线体平衡率（2.63+2.07+1.63+1.70+1.08+2.05+2.05+2.05+2.49+2.62+1.42+1.53）（ 2.6312）100% = 74%线体平衡损失率 = 1-74% = 26%线时间损失率 = 80.2612 = 24.96（人.时）人员损失 = 24.968 = 3.12（可节省3个人）线体平衡率提升到90%后：线体平衡损失率 = 1-90% = 10%时间损失率

28、 = 80.112 = 9.6（人.时）人员节省 = （24.96 - 9.6） 8 = 1.92（可节省1个人）2、注塑一天可用时间为22个小时，A机台故障时间为2小时，准备时间为20分钟，标准周期为20秒/4个，实际周期为24秒/4个，一天的产量是1万只，其中不良品20只。请计算A机综合效率。 设备综合效率 = 时间利用率 * 性能率 * 良率 * 100% 时间利用率 = （22*60-2*60-20）/（22*60）* 100% = 89.4% 性能率 = （20/4 * 10000 ）/60 /（22*60-2*60-20）= 70.6% 良率 = （10000-20）/10000

29、*100%= 99.8% 综合效率 = 89.4% * 70.6% * 99.8% = 63%七、论述题：1、精益生产中推行自动化的好处？1、因为有了自働化就无须人员去监控异常情况这样一来可以削减作业人员，从而达到降低成本的目的。 2、由于有生产完所需要的零部件设备就能停下来，而且生产的零部件又都是合格品，因此可以减少库存量,从而可以实现生产同步化。 3、 该自働化要求对设备及环境持续改善，刺激了员工的能动性，因而增强了对人格的尊重2、试述在产品设计中推行目标成本的步骤？ 答：a.在设计中要充分考虑降低直接材料费和降低加工费； b.设计中要沿着“画试制图加工试制件对试制件成本估算开展价值工程分

30、析”这样一个循环，使设计同时达到质量和成本两个目标的要求。 c.对占成本60%70%的外购件在交试制图的同时，还要提出外购零件的目标成本，由供货厂家按目标要求，开展价值工程分析，努力达到； d.在用第一次试制图试制样品的同时，进行成本估算； e.根据成本估算的结果，确认目标成本达到的情况，分析原因、研究对策、并把结果再次反馈到图纸的设计中。3、实施看板管理的条件是什么？ 答：a.必须以流化作业为基础； b.均衡生产，工艺规程和流程执行良好，工序质量能控制； c.设备工装良好，保证加工质量稳定； d.原材料、外协外购件供应数量、质量有保证； e.实施标准作业，生产现场平面布置合理。 4、怎样才能

31、做到真正的精益?如何去衡量和评估?答：1、精益是个永无止境的过程，当你通过精益化使你的竟争力大幅提高，就是成功。当精益的思想成一个企业的文化时，才能说做到了真正的精益。2、衡量和评估都是要与改善的阶段相适应，当时想改善什么，达成什么目的，再定衡量和评估指标。比如：生产前置期，一次退货率，库存周转率，不良率，OEE等等都可以，要看具体要改善的地方。3、值得注意的是，精益改善项目及指标的选定，应该从公司的战略及目标出发，先考虑大局，再来选择点的改善。任何改善应该能被清楚地测量到对公司目标的贡献，初期还应该链接形成的财务收益的影响。5、小批量，生产周期短应怎样提高效率，质量和数量？答：小批量，生产周

32、期短有它的独特做法，比如要缩短换产品时间，进行加工路径分析，将相同的工序合在一起等等有很多办法。其实精益最初目的就是解决多品种，小批量生产的问题。各工序对操作员工有较高的技术要求，其实可以进行工作研究，尽量将工作简化，有很多办法可以用的，要尽量使工作简单化。6、怎样做到转产时间缩短，供应链各环节库存最小化，注塑设备利用率提高?答：1、快速换模是个很好的方法来缩短转产时间。只是要看具体怎么样应用了。必需提高两个方面的运作水平：人机配合，内外部设定。其中内外部设定又必须分析工作步骤并将内外部工作分类并尽量将内部设定转化为外部设定。2、供应链各环节库存是要以流程的眼光来看整个供应链的运作，若在整个供

33、应链实现连续流，再尽量减少流量，库存就可以实现最小化。供应链管理涉及：产品流，服务流（沟通，订单，交货），资金流(我方给付,对方资金运转),信息流(生产计划，定发货，资金等等，任何流程都有信息指令的发生)等，每个环节的漏失都可能造成库存。3、注塑设备利用率提高要看注塑的效率损失在哪，可用工作研究分析，再用一些方法，比如快速换模，TPM等方法提高利用率。7、做单元生产线的时候，生产处于无序状态，由于工程和物料的原因，无法精确估计产能？答：1、一些基础工作，如工作研究等前期工作要做好，才能做单元生产线。单元生产线里最重要的是怎么进行线平衡。推行时有个好的方案也是关键因素。2、单元生产线设立需具备的个条件：各工序加工时间，节拍，线平衡，设备状况。如果条件不具备，应该先创造条件再展开工作。单元生产线的具体形式也是要根据设备，工艺的特点来设计的。8、对待产品库存问题，有人认为库存越少越好，有人认为库存越多越好，保证不停线。请您分析并提出自己对库存的理解。答：精益生产追求的是零库存，这是一个理想目标，但是在日常生产中没有绝对的零库存，我们可以保留一个最小的安全库存，然后通过不断的改善，逐步将库存进一步压缩，如此逐渐向零库存迈进。-