焊接工艺作业指导书.doc

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1、焊接工艺作业指导书1.工程概述2.编制依据2.1 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB 50236-20112.2 石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程SH/T 3523-2009 2.3 工艺部分图纸总说明2.4 焊工技术考核规程（DL/T6791999）2.5 焊接工艺评定报告3.焊接准备3.1 施工前根据该项目的材质规格及焊接方法，提供合格的焊接工艺评定报告。3.2 以合格的焊接工艺评定为依据，编制焊接作业指导书，指导焊工现场焊接作业。3.3 凡参与管道及钢结构焊接的焊工，并应取得所施工范围内和质量技术监督部门及业主认可的合格资格。3.4 取得施焊资格的焊工，在施焊

2、过程中，应按批准的焊接工艺进行焊接。3.5 建立施工现场焊条二级库，二级库内包括焊条堆放架、焊条烘箱、焊条恒温箱、温度计、湿度计及焊条烘烤、领用、发放及回收制度等。且派专人负责二级库工作。3.6 施工用电焊机、砂轮机、等离子切割机等机具经验合格。3.7 焊条、焊丝选用符合国家及行业规范规定，焊接材料应提供焊材质量说明书,其提供的化学成分，力学性能等指标应符合有关标准的要求，外观不得有锈蚀等缺陷，不合格的产品不能使用。3.8 焊条、焊剂在使用前应按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥，焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。焊条药皮不得脱落，不得有锈斑和明显的裂纹。4.焊条管理4.1 焊接材料的

3、选用原则钢号手弧焊气体保护焊焊丝钢号氩弧焊焊丝钢号焊条型号对应牌号Q235、20E4315J427H08Mn2Si-OCr18Ni9Eo-19-10-16A102-HOCr21Ni104.2 焊条烘烤时间及温度表焊条类别烘干温度恒温时间h低氢型3502钛钙型15014.3 焊条烘烤及管理1) 二级库内不得有有害气体和腐蚀性介质，放置焊条的架子离地高度及离墙距离不小于300mm，库房内温度保持不低于0，相对湿度不能大于60。2) 按焊条种类、牌号、批号、规格和入库时间分类放置，并作标识。不锈钢焊条焊丝应单独隔离存放，防铁污染及其它污染。3) 根据焊条二级库制度建立焊条入库、烘烤、发放、回收及报废

4、等台帐。4) 领用后焊条放置保温筒内，超过4小时应重新回收烘干，重烘次数不超过二次。5.坡口准备及管道组对5.1 焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接作业指导书的规定。当设计无规定时，管对接V型坡口见下图： 1) 焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定。当设计无规定时，管对接V型坡口见下图： +5 60 -0 1-1.5mm 2mm5.2 焊接坡口如果采用热加工方法，如等离子或火焰成形的坡口，必须除去坡口的氧化皮、熔渣、割痕，并将凹凸不平处打磨平整，对于淬硬倾向较大的管材，应将其热影响区磨去，对于小直径薄壁管的坡口( 159,6mm)，也可用砂轮机直接打磨成形。不锈钢管坡口打磨应用不锈钢

5、专用砂轮片。5.3 坡口表面及两侧应将水分、铁锈、油污等有害杂质清理干净。5.4 为减少焊接接头的应力与变形，不得用强行方法组对焊口。5.5 管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm。壁厚相同时，不锈钢及镍合金管内壁错边时不应大于0.5mm。6.管道焊接6.1碳钢管道的焊接1) 焊接主要采用手工电弧焊及钨极氩弧焊。DN50及以下对接焊口采用全氩弧焊，其余对接焊口采用氩电联焊，角焊缝采用手工电弧焊。2) 碳钢及合金钢管气体纯度不得低于99.9%。3) 施焊现场必须采取防风、防雨措施，当相对湿度大于90%，风速大于2m/s时，不允许施氩弧焊，风速大

6、于8m/s时，不允许施电弧焊。施焊环境温度不得低于0。4) 焊前，应检查对口尺寸，符合要求后才准点焊，点焊前必须把管件垫置牢固，避免强行组对，防止产生附加应力而导致裂纹。5) 坡口定位焊应采用与正式焊接相同的焊接工艺，并由合格焊工施焊。定位焊点应分布均匀，一般不少于2-3点，长度宜为10-15mm，分布均匀，不超过壁厚的2/3。6) 定位焊缝应能保证焊透及熔合良好，且无气孔，夹渣等缺陷。7) 为保证底层焊道成型良好，减少应力集中，定位焊缝应平稳过渡到母材且应将焊缝两端打磨成缓坡。8) 除工艺或检验要求需分次焊成外，每条焊缝应一次连续焊完，否则再次施焊前，对焊道加以预热。9) 焊件表面严禁电弧擦

7、伤，且不得在焊件表面上引熄弧。10) 焊接中应确保起弧和收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层多道焊层间接头应错开。11) 钨极氩弧焊时应预先通气，焊后应滞后断气，并且在焊接过程中应保证焊接熔化得到氩气的有效保护。12) 当采用多层多道焊时，应将前道焊缝清理干净，经确认无缺陷后，方可再焊下一道。13) 焊缝应平滑过渡到母材，并将焊缝两端磨削成斜坡。14) 与母件焊接的工卡具，其材质应与母材相同，并在拆除工卡具时，不应损伤母材并将残留在母材上的焊疤打磨修正至母材齐平。15) 焊缝焊完后，应将焊缝边缘清理干净，经确认无缺陷后，应在焊缝附近用记号笔写下焊口标记,包括焊口号、焊工号等。6.2不锈钢管道焊

8、接1) 铬镍奥氏体钢焊接时除满足碳钢焊接要求外，还应满足下列要求。2) 材料堆放及所使用的工具，严禁与铁器接触。3) 管道组对前应用丙酮和不锈钢丝刷，清理坡口及焊缝两侧20mm范围内的氧化物、污物、油等。4) 坡口打磨用不锈钢专用砂轮片。5) 坡口两侧100mm范围内涂白垩粉防飞溅。6) 钨极氩弧焊时，管内必须进行有效的充氩保护，氩气纯度不低于99.96%，。7) 异种铬镍钢焊接宜按合金含量较低的母材选用焊材。8) 焊接应在保证溶合良好的情况下，应选用小的焊接工艺参数并采用短弧焊，多层多道焊工艺，层间温度不宜过高，控制在100左右。9) 引弧应在坡口内，采用高频引弧方法，禁止钨极直接碰击工件引

9、弧，防止夹钨。10) 焊接过程应保证焊接熔化得到氩气充分有效的保护，焊丝高温端不应脱离氩气保护区，添加焊丝时要避免焊丝与钨电极间产生接触电弧而扰乱氩气保护。11) 对口错边量应控制在0.5mm以内。12) 焊后必须清理干净焊缝两侧的熔渣及飞溅等。13) 焊接后，经检验合格需及时进行酸洗钝化处理。6.3异种钢焊接1) 当两侧母材均为非奥氏体钢或均为奥氏体钢时，可根据合金含量较低的一侧母材或介于两者之间的选用焊材。2) 当两侧母材之一这奥氏体钢时，应选用25Cr-13Ni型或含镍含量更高的焊材。3) 低温钢、奥氏体不锈钢、耐热耐蚀高合金钢以及奥氏体与非奥氏体异种钢接头焊接时应符合下列规定：4) 在

10、保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快焊速和多焊道工艺，并应控制层间温度。5) 对抗蚀性能要求高的双面焊焊缝，与腐蚀介质接触的焊层最后施焊。6) 低温钢焊接完毕，宜对焊缝进行表面焊道退火处理。7.焊接检查7.1 焊接前检查1) 工程使用的母材及焊接材料，必须按规范标准进行验收，不合格者不得使用。2) 组对前应对各零部件的主要结构尺寸，坡口尺寸，坡口表面进行检查。3) 焊接前应检查坡口及坡口两侧的清理质量。4) 焊接前检查施焊条件是否与规定的工艺条件相符，焊接工装设备。焊接材料的干燥及清理，确认其符合要求。7.2 焊接中间检查1) 定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查，对发现的缺陷应去

11、除后方可进行焊接。2) 多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接。3) 对中断焊接的焊缝，继续焊接前应清理并检查，消除发现的缺陷后方可施焊。7.3 焊接后检查1) 焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。外形检查应外形成型美观，无咬边、裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅等缺陷。焊缝余高应满足规范要求。2) 管道无损检测率应按设计要求进行，且固定焊缝检测数不少于总数量的40%。3) 射线照相检验符合现行国家标准压力容器无损检测JB 4730-94的规定。4) 射线照相质量规定100%射线探伤的应达到I级合格，规定为

12、局部射线探伤的应达到级合格。5) 磁粉探伤和渗透检测应为I级合格。6) 无损检测应由第三方具有无损检测资格的单位进行。7.4 焊口返修1) 凭焊缝返修通知单，通知施焊单位办理返修事宜，返修后，检查返修部位外观质量，直接将原焊缝返修单转回，再复探，出现第三次及其以上返修情况时，技术人员应编制返修方案，经本单位技术总负责人批准后实施。2) 焊缝返修前，需将不合格焊缝的缺陷清除干净，必要时可采用表面探伤确认，同时应对缺陷产生的原因进行分析，并提出改进措施后，方可按原施焊工艺进行补焊。3) 需补焊部位，采用角向砂轮机打磨成宽度均匀，表面平整，便于施焊的凹槽且两端具有一定的坡度。4) 焊缝同一部位的返修

13、，碳钢不宜超过三次，其它材质钢管不宜超过二次，超次返修时应分析原因，制定措施。经焊接技术负责人审批后，方可进行返修并做好记录。7.5 焊接资料整理 焊接过程中应同步做好施工记录，最后根据整理出来的资料应为三部分，第一部分为管道单线图，第二部分为焊接记录，第三部分为无无损检测报告等。三部分的内容均应包括管线号、焊缝编号、焊工号、焊接位置、无损检测方法、返修焊缝位置、扩探焊缝位置等可追溯性标识8.安全防范措施8.1 焊接作业前的安全准备1) 检查焊、割设备是否完整好用。2) 每天上班动火作业前，先要检查焊、割设备，主要应检查乙炔发生器或电焊机运转和使用是否正常，回火防止器（包括岗位式回火防止器）内

14、是否保持一定的水位，氧气钢瓶上的压力表是否牢固，射吸式焊、割炬是否有吸力，乙炔发生器内是否混有空气，电弧接导线的铺设中是否有不安全因素等内容。3) 做好焊、割作业现场的安全检查，清除各种可燃物，预防焊、割火星飞溅而引起火灾事故。尤其是临时确定的焊、割地，更应彻底检查，并要划定焊、割作业区域必要时在作业现场要拉好安全绳。可燃物与焊、割作业的安全间距一般不小于10米，但具体情况要具体对待，应以焊、割火星飞溅不到堆放可燃物的地方为界限。4) 查清焊、割件内部的结构情况，清除焊、割内部的易燃易爆等可燃物，预防发生爆炸事故，这是焊、割作业前极为重要的项安全准备工作。尤其对临时拿来的焊、割件，决不能以为工

15、作简单而盲目焊、割，必须在排除各种不安全因素的情况下才能动火焊、割。5) 查清焊、割件连接部位的情况，预防热传导、热扩散而引起火灾事故。即使是没有任何危险性的管道，也要查清管道的走向，管道所通向的部位是否有危险性，在确定查清并已排除危险因素后才能动火焊、割。6) 在临时确定的焊、割场所，要选择好适当的位置安放乙炔发生器、氧气瓶或电弧焊设备，这些设备与焊、割作业现场应保持一定的安全距离，在乙炔发生器和电焊机旁应设立安全警示标志，并拦好安全绳，防止无关人员接近这些设备。电弧焊接的导线应铺设在没有可燃物质的通道上。7) 查清消防设施，配备好必要的灭火设备，以防发生火灾事故。焊接工人都要学会灭火的基本

16、方法，懂得灭火的基本知识，学会各种灭火器的使用方法。8) 从事焊、割作业的工人，必须正确使用劳动防护用品。在冬季，御寒的棉衣，必须缝好，棉絮不能外露，以防遇火星阴燃起火。8.2 焊接、切割中的安全1) 在易燃、易爆场所和禁火区域内，应把焊、割件拆下来，迁移到安全地带进行焊、割。2) 对确实无法拆卸的焊、割件，要把焊、割的部位或设备与其它易燃易爆物质进行严密隔离。3) 对可燃气体的容器、管道进行焊、割时，可将惰性气体（如氮气、二氧化碳）、蒸气或水注入焊、割的容器、管道内，把残存在里面的可燃气体置换出来。4) 对储存过易燃液体的设备和管道进行焊、割前，应先用热水、蒸气或酸液、碱液把残存在里面的易燃

17、液体清洗掉。对无法溶解的污染物，应先铲除干净，然后再进行清洗。5) 把作业现场的危险物品搬走。6) 被焊、割的设备，作业前必须卸压，开启全部入孔、阀门等。7) 在易燃、易爆、有毒气体的室内作业时，应行进行通风，等室内的易燃、易爆和有毒气体排至室外后，才能进行焊、割。8) 提高湿度，进行冷却。作业点附近的可燃物无法搬移时，可采用喷水的办法，把可燃物浇湿，进行冷却，增加它们的耐火能力。9) 备好灭火器材针对不同的作业现场和焊、割对象，配备一定数量的灭火器材，对大型工程项目禁火区域的设备抢修，以及当作业现场环境比较复杂时，可以将消防车开至现场，铺设好水带，随时做好灭火准备。10) 技术测定对焊、割件

18、内部的可燃气体含量，各种易燃易爆物质的闪点、燃点、爆炸极限进行技术测定，在安全、可靠情况下才能进行焊、割。11) 电焊工作业时，不得任意移动防护接地设备，在潮湿场所、地沟、槽罐内进行电焊作业时，应采取防止触电的措施，在多人交叉作业场所进行电焊，要设防弧遮板，以防弧光伤害。8.3 焊接、切割后的安全检查1) 坚持工程后期阶段的防火防爆措施。特别要注意焊、割作业已经结束，安全设施已经撤离，结果发现某一部位还需要进行一些很细小工作量的焊、割时，绝不能麻痹大意，要坚持焊、割工作大小一个样，安全措施不落实，绝不动火焊、割。2) 焊、割作业结束后，必须及时彻底清理现场，清除遗留下来的火种。关闭电源、气源，

19、把焊、割炬安放在安全的地方。3) 焊、割作业场所，往往留下不容易发现的火种，因此除了作业后要进行认真检查外，下班时要主动向警卫人员或下一班人员交代，以便加强巡逻检查。4) 焊工所穿的衣服上班后也要彻底检查一下，看是否有阴燃的情况；警卫人员要加强检查，发现有焦味等异常现象，须及时采取措施。5) 焊工持证上岗。8.4 电弧焊（割）安全要求1) 电焊机要设置独立的电源开关；2) 电焊机的二次线圈及外壳必须妥善接地或接零，其接地电阻不得大于4欧姆；3) 一次线路和二次线路必须完整，并易辩别，绝缘良好；4) 焊钳夹把绝缘必须良好，必要时应有护手档板。8.5 氧乙炔焰（切割）作业安全要求1) 焊割作业的工

20、具必须做到符合质量标准，焊炬、控制阀要严密可靠，氧气减压器要灵活有效，气体软管应耐压合格，无破损；2) 氧气瓶与乙炔瓶不得靠近热源，并禁止倒放，乙炔气瓶不得卧放，钢瓶内气体用完后必须留有余压；3) 氧气瓶与乙炔瓶之间应留有足够的安全距离，并与明火点至少保持10米以上的距离；9.风险分析及控制措施序号作业内容风险分析危害导致的结果控制措施1焊接作业电弧光伤眼人员伤害作业人员必须戴好面罩，焊接时设置挡弧板作业人员高空坠落人员伤害高空作业时作业人员系挂好安全带，作业位置设置防护栏，正确使用安全带。作业人员触电人员、环境危害要求焊机工况良好,作业人员了解安用电知识。焊接要有接地线。10.附件（焊接工艺评定报告）