工业管道安装技术要求.doc

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1、工业管道安装技术要求1、工业管道组成件及管道支承件的检验1.1 管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。1.2 管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。1.3下列管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得使用。1.3.1 输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；1.3.2 输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度小于29或大于186的非可燃流体、无毒流体管道的阀门。1.4 输送设计压力小于等于1MPa且设计温度为29186的非可燃流

2、体，无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10，且不得少于个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。1.5 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣封面不漏为合格。1.6 管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支承件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂不能安装的管子，应封闭管口。2、管道加工2.1、管子切割2.1.1管子切断前应移植原有标记。碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割。当采用

3、氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。2.1.2不锈钢管、有色金属管应采用机械或等离子方法切割。不锈钢管及钛管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。2.1.3 管子切口质量应符合下列规定：2.1.4切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。2.1.5 切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的，且不得超过3mm。3、弯管制作3.1 弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合表3.1的规定。 表3.1弯曲半径（R）弯管前管子壁厚R6DN1.06Tm6DNR5DN1.08Tm5DNR4DN1.14Tm4DNR

4、3DN1.25Tm注：DN公称直径；Tm设计壁厚。3.2 采用高合金钢管或有色金属管制作弯管，宜采用机械方法；当充砂制作弯管时，不得用铁锤敲击。3.3 奥氏体不锈钢管制作的弯管，可不进行热处理；当设计文件要求或用于压力管道工程的，一般需要做固溶热处理。3.4 弯管质量应符合下列规定：3.4.1 不得有裂纹（目测或依据设计文件规定）。3.4.2 不得存在过烧、分层等缺陷。3.4.3 不宜有皱纹。3.4.4 测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差，当承受内压时其值不得超过表3.4.4的规定。弯管最大外径与最小外径之差 表3.4.4管子类别最大外径与最小外径之差输送剧毒流体的钢管或设计压力P10M

5、Pa的钢管为制作弯管前管子外径的5输送剧毒流体以外或设计压力小于10MPa的钢管为制作弯管前管子外径的8钛管为制作弯管前管子外径的8铜、铝管为制作弯管前管子外径的93.4.5 输送剧毒流体或设计压力P大于或等于10MPa的弯管，制作弯管前、后的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的10；其他弯管，制作弯管前、后的管子壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的15，且均不得小于管子的设计壁厚。4、卷管加工4.1 卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵缝间距不宜小于200mm。4.2 卷管组对时，两纵缝间距应大于100mm。支管外壁距焊缝不宜小于50mm。4.3卷管的周长偏差及圆度偏差应符合表4

6、.3的规定。周长偏差及圆度偏差（mm） 表4.3公称直径80080012001300160017002400260030003000周长偏差579111315圆度偏差外径的1%且不应大于44689104.4 卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1/61/4；样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定：4.4.1对接纵缝不得大于壁厚的10加2mm，且不得大于3mm。4.4.2 离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm。4.4.3 其他部位不得大于1mm。4.5 卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的，且不得大于3mm。平直度偏差不得大于1mm/m。4.6 焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径大于

7、或等于600mm时，宜在管内进行封底焊。4.7 在卷管加工过程中，应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部位必须进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。4.8 卷管的加工规格、尺寸应符合设计文件的规定，质量应符合本规范第章中相应质量等级的规定。5、夹套管加工5.1 夹套管预制时，应预留调整管段，其调节裕量宜为50100mm。5.2 夹套管的加工，应符合设计文件的规定。当主管有焊缝时，该焊缝应按相同类别管道的探伤比例进行射线照相检验，并经试压合格后，方可封入夹套。5.3 套管与主管间隙应均匀，并应按设计文件规定焊接支承块。支承块不得妨碍主管与套管的胀缩。5.4 主管加工完毕后，焊接部

8、位应裸露进行压力试验。试验压力应以主管的内部或外部设计压力大者为基准进行压力试验，稳压10min，经检验无泄漏，目测无变形后降至设计压力，停压30min，以不降压、无渗漏为合格。5.5 夹套管加工完毕后，套管部分应按设计压力的1.5倍进行压力试验。5.6 弯管的夹套组焊，应在主管弯曲完毕并经探伤合格后进行。5.7 输送熔融介质管道的内表面焊缝，应平整光滑，不得有突出的焊瘤。其质量应符合设计文件的规定。5.8 当夹套管组装有困难时，套管可采用部分组焊的形式，其复原焊接应保证质量。6、管道焊接6.1 管道焊缝位置应符合下列规定：6.1.1 直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于15

9、0mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。6.1.2 焊缝距离弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。6.1.3 卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。6.1.4 环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。6.1.5 不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。6.1.6有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm。加固环距管子的环焊缝不应小于50mm。6.1.7 管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工

10、方法。采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。6.1.8 管道组成件组对时，对坡口及其内外表面进行的清理应符合表5.0.5的规定；清理合格后应及时焊接。6.1.9 除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外，不得强行组对。6.1.10 管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合表6.1.10的规定。管道组对内壁错边量 表6.1.10管道材质内壁错边量钢不宜超过壁厚的10，且不大于2mm铝及铝合金壁厚5mm不大于0.5mm壁厚5mm不宜超过壁厚的10，且不大于2mm铜及铜合金、钛不宜超过壁厚的10，且不大于2mm6.1.11不

11、等厚管道组成件组对时，当内壁错边量超过表5.0.7的规定或外壁错边量大于3mm时，应进行修整。6.1.12 对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层应采用氩弧焊施焊。6.1.13 需预拉伸或预压缩的管道焊口，组对时所使用的工具应待整个焊口焊接及热处理完毕并经焊接检验合格后方可拆除。7、管道安装7.1 一般规定7.1.1 管道安装应具备下列条件：7.1.1.1与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。7.1.1.2 管道组成件及管道支承件等已检验合格。71.1.3 管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。7.1.1.4 在管道安装前必须完成的脱脂、内部防腐与

12、衬里等有关工序已进行完毕。7.1.2 法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。7.1.3 脱脂后的管道组成件，安装前必须进行严格检查，不得有油迹污染。7.1.4 管道突起道路、墙或构筑物时，应加套管或砌筑涵洞保护。7.1.5 埋地管道试压防腐后，应及时回填土，分层夯实，并应填写“隐蔽工程（封闭）记录”，办理隐蔽工程验收。7.2 管道预制7.2.1管道预制，宜按管道系统单线图施行。7.2.2 管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。7.2.3 自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实

13、测后的安装长度加工。7.2.4 自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合表6.2.4的规定。自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差（mm） 表6.2.4项 目允许偏差自由管段封闭管段长 度101.5法兰面与管子中心垂直度DN1000.50.5100DN3001.01.0DN3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度1.61.67.2.5 管道组成件的焊接、组装和检验，应符合本规范第章的有关规定。7.2.6 预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。7.3 钢制管道安装7.3.1 预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。7.3.2 管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性

14、能的划痕、斑点等缺陷。7.3.3 当大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。7.3.4 软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差应符合表7.3.4的规定。软垫片尺寸允许偏差（mm） 表7.3.4法兰密封面形式公称直径平面型凸凹型榫槽型内径外径内径外径内径外径1252.52.02.01.51.01.01253.53.53.03.01.51.57.3.5 软钢、铜、铝等金属垫片，当出厂前未进行退火处理时，安装前应进行退火处理。7.3.6 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5，且不

15、得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。7.3.7 工作温度低于200的管道，其螺纹接头密封材料宜选用聚四氟乙烯带。拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。7.3.8 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。7.3.9 当管道安装遇到下列情况之一时，螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉：7.3.9.1 不锈钢、合金钢螺栓和螺母。7.3.9.2 管道设计温度高于100或低于0。7.3.9.3 露天装置。7.3.9.4 处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。7.3.10 高温或低温管道的螺栓，在

16、试运行时应按下列规定进行热态紧固或冷态紧固：7.3.10.1 管道热态紧固、冷态紧因温度应符合表7.3.10的规定。管道热态紧固、冷态紧固温度（） 表7.3.10管道工作温度一次热、冷紧温度二次热、冷紧温度250350工作温度350350工作温度-20-70工作温度-70-70工作温度7.3.10.2 热态紧固或冷态紧固应在保持工作温度2h后进行。7.3.10.3 紧固管道螺栓时，管道最大内压应根据设计压力确定。当设计压力小于或等于6MPa时，热态紧固最大内压应为0.3MPa；当设计压力大于6MPa时，热态紧固最大内压应为0.5MPa。冷态紧固应卸压进行。7.3.10.4 紧固应适度，并应有安

17、全技术措施，保证操作人员安全。7.3.11 管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度（图6.3.11），当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。7.3.12 管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。7.3.13 合金钢管进行局部弯度矫正时，加热温度应控制在临界温度以下。7.3.14 在合金钢管道上不应焊接临时支撑物。7.3.15 管道预拉伸（或压缩，下同）前应具备下列条件：7.3.15.1 预拉伸区域内固定支架间所有焊缝（预拉口除外）已焊

18、接完毕，需热处理的焊缝已作热处理，并经检验合格。7.3.15.2 预拉伸区域支、吊架已安装完毕，管子与固定支架已固定。预拉口附近的支、吊架已预留足够的调整裕量，支、吊架弹簧已按设计值压缩，并临时固定，不使弹簧承受管道载荷。7.3.15.3 预拉伸区域内的所有连接螺栓已拧紧。7.3.16 排水管的支管与主管连接时，宜按介质流向稍有倾斜。7.3.17 管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。7.3.18穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道焊缝不宜置于套管内。穿墙套管长度不得小于墙厚。穿楼板套管应高出楼面50mm。穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽。管道与套管之间的空隙应采用不燃材料填塞。7.

19、3.19 当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。7.3.20 安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击，并应符合本规范第4.1.3条的规定。7.3.21不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过5010-6(50ppm)。7.3.22 不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过5010-6(50ppm)的非金属垫片。7.3.23 埋地钢管的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装时应防止损坏防腐层。7.3.24 管道安装的允许偏差应符合表7.3.24的规定。管道安装的允许偏差(mm) 表7.3.24项 目允许偏差坐 标架空及地沟室外25室内15埋 地

20、60标 高架空及地沟室外20室内15埋 地25水平管道平直度DN1002L，最大50DN1003L，最大80立管铅垂度5L，最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20注：L管子有效长度；DN管子公称直径。7.4 连接机器的管道安装7.4.1 连接机器的管道，其固定焊口应远离机器。7.4.2 对不允许承受附加外力的机器，管道与机器的连接应符合下列规定：7.4.2.1 管道与机器连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，允许偏差应符合表7.4.2.1的规定。法兰平行度、同轴度允许偏差 表7.4.2.1机器转速（r/min）平行度（mm）同轴度（mm）300060000.150.5

21、060000.100.207.4.2.2 管道系统与机器最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视机器位移。当转速大于6000r/min时，其位移值应小于0.02mm；当转速小于或等于6000r/min时，其位移值应小于0.05mm。7.4.3 管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。7.5 铸铁管道安装7.5.1 铸铁管铺设前，应清除粘砂、飞刺、沥青块等，并烤去承插部位的沥青涂层。7.5.2 承插铸铁管对口的最小轴向间隙，宜符合表7.5.2的规定。承插铸铁管对口最小轴向间隙（mm） 表7.5.2公称直径轴向间隙公称直径轴向间隙754600700710025058009008300500610

22、00120097.5.3 沿直线铺设的铸铁管道，承插接口环形间隙应均匀。7.5.4 在昼夜温差较大或负温下施工时，管子中部两侧应填土夯实，顶部应填土覆盖。7.5.5 填塞用麻应有韧性、纤维较长和无麻皮，并应经石油沥青浸透，晾干。7.5.6 油麻辫的粗细应为接口缝隙的1.5倍。每圈麻辫应互相搭接100150mm，并经压实打紧。打紧后的麻辫填塞深度应为承插深度的1/3，且不应超过承口三角凹槽的内边。7.5.7 用石棉水泥和膨胀水泥作接口材料时，其填塞深度应为接口深度的1/22/3。7.5.8 石棉水泥应自下而上填塞，并应分层填打，每层填打不应少于两遍。填口打实后表面应平整严实，并应湿养护12昼夜，

23、寒冷季节应有防冻措施。7.5.9 膨胀水泥应配比正确、及时使用、分层捣实、压平表面，表面凹入承口边缘不宜大于2mm，并应及时充分进行湿养护。7.5.10 管道接口所用的橡胶圈不应有气孔、裂缝、重皮或老化等缺陷。装填时橡胶圈应平展、压实，不得有松动、扭曲、断裂等。橡胶圈的外部宜抹水泥砂浆，其高度应与承口平齐。7.5.11 搬运、安装铸铁管或硅铁管时，应轻放。硅铁管堆放高度不得超过1m。7.5.12 安装法兰铸铁管道时，应采用不同长度的管子调节，不得强行连接。7.5.13 安装硅铁管道，可采用厚度不大于50mm的硅铁垫圈调整，管道平直度可用磨削硅铁垫圈的方法处理。7.5.14 在易碰损的地方安装硅

24、铁管道时，应采取加护栏等保护措施。7.6 有色金属管道安装7.6.1 有色金属管道安装除应符合本规范第6.3节中有关规定外，还应符合本节的要求。7.6.2 有色金属管道安装时，应防止其表面被硬物划伤。7.6.3 铜、铝、钛管调直，宜在管内充砂，用调直器调整，不得用铁锤敲打。调直后，管内应清理干净。7.6.4 铜管连接时，应符合下列规定：7.6.4.1 翻边连接的管子，应保持同轴，当公称直径小于或等于50mm时，其偏差不应大于1mm；当公称直径大于50mm时，其偏差不应大于2mm。7.6.4.2 螺纹连接的管子，其螺纹部分应涂以石墨甘油。7.6.5 安装铜波纹膨胀节时，其直管长度不得小于100m

25、m。7.6.6 铅管的加固圈及其拉条，装配前应经防腐处理，加固圈直径允许偏差为5mm，间距允许偏差为10mm。7.6.7 安装铅制法兰的螺栓时，螺母瑟法兰间应加置钢垫圈。7.6.8 用钢管保护的铅、铝管，在装入钢管前应经试压合格。7.7 伴热管及夹套管安装7.7.1 伴热管应与主管平行安装，并应自行排液。当一根主管需多根伴热管伴热时，伴热管之间的距离应固定。7.7.2 水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面。铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。不得将伴热管直接点焊在主管上，可采用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上。弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道，直伴热管绑扎点间距应符合表7.7.2的规定。直伴

26、热管绑扎点间距（mm） 表7.7.2伴热管公称直径绑扎点间距108001510002015002020007.7.3 对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应有隔离垫。当主管为不锈钢管，伴热管为碳钢管时，隔离垫宜采用氯离子含量不超过5010-6(50ppm)的石棉垫，并应采用不锈钢丝等不引起渗碳的物质绑扎。7.7.4 伴热管经过主管法兰时，伴热管应相应设置可拆卸的连接件。7.7.5 从分配站到各被伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装，应排列整齐，不宜互相跨越和就近斜穿。7.7.6 夹套管安装除应符合本规范第4.5节、第6.1节、第6.2节和第6.3节的有关规定外，还应符合下列规

27、定：7.7.6.1 当夹套管经剖切后安装时，纵向焊缝应置于易检修部位。7.7.6.2 夹套管的连通管安装，应符合设计文件的规定，当设计文件无规定时，连通管应防止存液。7.7.6.3 夹套管的支承块不得妨碍管内介质流动。支承块的材质应与主管材质相同。7.8 防腐蚀衬里管道安装7.8.1 搬运和堆放衬里管段及管件时，应避免强烈震动和碰撞。7.8.2 衬里管道安装前，应检查衬里层的完好情况并保持管内清洁。7.8.3 橡胶、塑料、玻璃钢、涂料等衬里的管道组成件，应存放在温度为540的室内，并应避免阳光和热源的辐射。7.8.4 衬里管道的安装应采用软质或半硬质垫片。当需要调整安装长度误差时，宜采用更换同

28、材质垫片厚度的方法，垫片的厚度不宜超过设计厚度的20。7.8.5 衬里管道安装时，不得施焊、加热、扭曲或敲打。7.9 阀门安装7.9.1 阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。7.9.2 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。7.9.3 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。7.9.4 当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭；焊缝底层宜采用氩弧焊。7.9.5 水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。7.9.8 安装安全阀时，应符合下列规定：7.9.8.1 安全阀应垂直安装。7.9.8.2 在管道投入试运行

29、前，应及时调校安全阀。7.10 补偿装置安装7.10.1 安装“”形或“”形膨胀弯管，应符合下列规定：7.10.1.1 应按设计文件规定进行预拉伸或压缩，允许偏差为10mm。7.10.1.2 水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应平行。7.10.1.3 铅垂安装时，应设置排气及疏水装置。7.10.3 安装波纹膨胀节，应符合下列规定：7.10.3.1 波纹膨胀节应按设计文件规定进行预拉伸，受力应均匀。7.10.3.2 波纹膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在铅垂管道上应置于上部。7.10.3.3 波纹膨胀节应与管道保持同轴，不得偏斜。7.10.3.4 安装波纹膨胀节时

30、，应设临时约束装置，待管道安装固定后再拆除临时约束装置。7.11 支、吊架安装7.11.1 管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。7.11.2 无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。7.11.3 固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。7.11.4 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定，绝热层不得妨

31、碍其位移。7.11.5 弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。7.11.7 铸铁、铅、铝及大口径管道上的阀门，应设有专用支架，不得以管道承重。7.11.9 管道安装时不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显标记。在管道安装完毕后应予拆除。7.11.10 管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。7.11.11 有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整：7.11.11.1 活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合

32、设计文件的规定。7.11.11.2 管托不得脱落。7.11.11.3 固定支架应牢固可靠。7.11.11.4 弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作荷载应符合设计文件的规定。7.12 静电接地安装7.12.1 有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03时，应设导线跨接。7.12.2 管道系统的对地电阻值超过100时，应设两处接地引线。接地引线宜采用焊接形式。7.12.3 有静电接地要求的钛管道及不锈钢管道，导线跨接或接地引线不得与钛管道及不锈钢管道直接连接，应采用钛板及不锈钢板过渡。7.12.4 用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆。导电接触面必须除锈并紧密

33、连接。7.12.5 静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。8 管道检验、检查和试验 8.1 外观检验8.1.1 外观检验应包括对各种管道组成件、管道支承件的检验以及在管道施工过程中的检验。8.1.2 除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，应在焊完后立即除去渣皮、飞溅，并应将焊缝表面清理干净，进行外观检验。8.2 射线照相检验和超声波检验8.2.1 管道焊缝的内部质量，应按设计文件的规定进行射线照相检验或超声波检验。8.2.2 管道焊缝的射线照相检验或超声波检验应及时进行。当抽样检验时，应对每一焊工所焊焊缝按规定的比例进行抽查，检验位置应由施工单位和建设单位的质检人

34、员共同确定。8.2.3 当检验发现焊缝缺陷超出设计文件和本规范规定时，必须进行返修，焊缝返修后应按原规定方法进行检验。8.2.4当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采用原规定方法按下列规定进一步检验：8.4.4.1 每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝，当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。当再次检验的焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所

35、焊的同一批焊缝全部进行检验。8.3 压力试验8.3.1 压力试验应以液体为试验介质。当管道的设计压力小于或等于0.6MPa时，也可采用气体为试验介质。8.3.2 压力试验完毕，不得在管道上进行修补。8.3.3 压力试验前应具备下列条件：8.3.3.1 试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量条例有关规定。8.3.3.2 焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。8.3.3.3 管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。8.3.3.4 试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.52倍，压力表不得少于两块。8.3.3.5 符合压力

36、试验要求的液体或气体已经备齐。8.3.3.6 按试验的要求，管道已经加固。8.3.3.7 待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。8.3.3.8 待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离。8.3.4 液压试验应遵守下列规定：8.3.4.1 液压试验应使用洁净水，当对奥氏体不锈钢管道或对连有奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过2510-6(25ppm)。8.3.4.2 试验前，注液体时应排尽空气。8.3.4.3 试验时，环境温度不宜低于5，当环境温度低于5时，应采取防冻措施。8.3.4.4 试验时，应测量试验温度，严禁材料试验温度接近脆性转变温度。

37、8.3.4.5 承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍，埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。8.3.4.6 承受内压的埋地铸铁管道的试验压力，当设计压力小于或等于0.5MPa时，应为设计压力的倍；当设计压力大于0.5MPa时，应为设计压力加0.5MPa。8.3.4.7 对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。8.3.4.8 对承受外压的管道，其试验压力应为设计内、外压力之差的1.5倍，且不得低于0.2MPa。8.3.4.9 夹套管内管的试验压力

38、应按内部或外部设计压力的高者确定。夹套管外管的试验压力应按第7.5.3.5款的规定进行。8.3.4.10 液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。8.3.4.11 试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。排液时应防止形成负压，并不得随地排放。8.3.4.12 当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。8.3.5 气压试验应遵守下列规定：8.3.5.1 承受内压钢管及有色金属管的试验压力应为设计压力的1.5倍，真空管道的试验压力应为0.2MPa。当管道的设计压力大于0.6MPa

39、时，必须有设计文件规定或经建设单位同意，方可用气体进行压力试验。8.3.5.2 严禁使试验温度接近金属的脆性转变温度。8.3.5.3 试验前，必须用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。8.3.5.4 试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定。以发泡剂检验不泄漏为合格9 管道的吹扫与清洗9.1 一般规定9.1.1 管道在压力试验合格后，建设单位应负责组织吹扫或清洗（简称吹洗）工作，并应在吹洗前编制吹洗方案。9.1.2 吹洗方法

40、应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理；公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗；公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。9.1.3 管道吹洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。9.1.4 吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已合格的管道。9.1.5 吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。9.1.6 清

41、洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。9.1.7 吹扫时应设置禁区。9.1.8 蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物。9.1.9 管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。9.1.10 管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，并应按本规范附录第A.0.9条及第A.0.4条规定的格式填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程（封闭）记录”。9.2 水冲洗9.2.1 冲洗管道应使用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过2510-6(25ppm)。9.2.2 冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。9.2.3 排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管

42、的截面积不得小于被冲洗管截面积的60。排水时，不得形成负压。9.2.4 管道的排水支管应全部冲洗。9.2.5 水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。9.2.6 当管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并应及时吹干。9.3 空气吹扫9.3.1 空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机，也可利用装置中的大型容器蓄气，进行间断性的吹扫。吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。9.3.2 吹扫忌油管道时，气体中不得含油。9.3.3 空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物，

43、应为合格。9.4 蒸 汽 吹 扫9.4.1 为蒸汽吹扫安设的临时管道应按蒸汽管道的技术要求安装，安装质量应符合本规范的规定。9.4.2 蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m/s。9.4.3 蒸汽吹扫前，应先行暖管、及时排水，并应检查管道热位移。9.4.4 蒸汽吹扫应按加热冷却再加热的顺序，循环进行。吹扫时宜采取每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。9.4.5 通往汽轮机或设计文件有规定的蒸汽管道，经蒸汽吹扫后应检验靶片。当设计文件无规定时，其质量应符合表9.4.5的规定。吹扫质量标准 表9.4.5项 目质 量 标 准靶片上痕迹大小0.6mm以下痕 深0.5mm粒 数1个cm2时 间15m

44、in（两次皆合格）注：靶片宜采用厚度5mm，宽度不小于排汽管道内径的8，长度略大于管道内径的铝板制成。9.4.6 除本规范第8.4.5条规定的蒸汽管道检验外，蒸汽管道还可用刨光木板检验，吹扫后，木板上无铁锈、脏物时，应为合格。9.5 化学清洗9.5.1 需要化学清洗的管道，其范围和质量要求应符合设计文件的规定。9.5.2 管道进行化学清洗时，必须与无关设备隔离。9.5.3 化学清洗液的配方必须经过鉴定，并曾在生产装置中使用过，经实践证明是有效和可靠的。9.5.4 化学清洗时，操作人员应着专用防护服装，并应根据不同清洗液对人体的危害佩带护目镜、防毒面具等防护用具。9.5.5 化学清洗合格的管道，当不能及时投入运行时，应进行封闭或充氮保护。9.5.6 化学清洗后的废液处理和排放应符合环境保护的规定。9.6 油清洗9.6.1 润滑、密封及控制油管道，应在机械及管道酸洗合格后、系统试运转前进行油清洗。不锈钢管道，宜用蒸汽吹净后进行油清洗。9.6.2 油清洗应以油循环的方式进行，循