改道作业指导书.wps

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1、改道作业指导书1. 目的与要求目的：通过改道作业，消灭轨距偏差或轨距变化率偏差。要求：作业人员掌握要领、熟练操作。2. 适用范围2.1 本作业指导书适用于线路养修作业。2.2 本作业指导书适用于天窗点内作业。3. 引用标准铁路技术管理规程 、 铁路线路修理规则 、 铁路工务安全规则 、 上海铁路局既有线200-250KM/h线路维修管理办法（暂行） 、 上海铁路局电气化铁路安全实施细则4. 工具材料道尺、 撬棍、 钉道锤、 直孔器、 直钉器、 起钉垫、 起钉器、 石笔、 削平斧、 扳手、 改道铁皮、 零配件、 弦线、 直钢尺、 寒尺、 轨距正整器（砼枕改道:扣件拉抢、 长效油；道岔改道：支距尺

2、、起道器、拨道器）。5. 作业程序5.1 点名分工工班长组织职工列队点名,明确作业分工项目、内容及时间，所有职工均应按规定使用劳动保护用品。5.2 安全预想5.2.1 在轨道电路区段作业，撬棍等金属长柄工具，应加绝缘套，工具在使用中要注意防止连电。5.2.2 在电气化区段作业时，对电气化及信号装置的连接线，必须保持其正常连接；如需临时拆除时，应由设备管理单位配合，采取相应的安全措施后方准开工。5.2.3 不准用捣镐打道钉，起道钉时必须使用起钉垫， 后手不得正对钢轨，以防滑脱伤人。5.2.4 打道钉要稳、准，做到先轻后重，严禁打飞锤， 防止飞钉伤人，矫直道钉时应用直钉器矫直。 分组打道钉时， 其

3、距离应不少于根枕木。5.2.5 在无人行道的桥面上作业（含无步行板时）起钢轨外侧道钉， 应站在道心内侧并使用专用起钉器或弯头撬棍等特制工具。5.2.6 钉道钉前要检查道钉锤安装是否牢固，锤头不能有肥边，打锤前方不准站人。5.2.7 在转辙和辙叉部分作业，手脚不能伸入其活动范围，如要作业一定要与车站值班员联系并确定作业时间，放入安全木，防止轧伤。5.3 工（机）具检查5.3.1 检查工（机）具的安全性能，禁止工（机）具等带病上道作业。5.3.2 使用的工（机）具必须按照路局文件要求用反光漆（模）进行编号，以防止侵限或遗留在线路上。5.4 设置防护5.4.1 驻站联络员提前 40 分钟到达车站办理

4、登记手续，了解列车运行情况，及时通知现场防护员；5.4.2 现场防护员根据要求准备好防护标牌，按要求设置防护。5.5 人机转移5.5.1 现场防护员（联系困难地段增加中间联络员）接到驻站防护员通知后，会同作业负责人，组织所有作业人员在就近安全通道或在路肩上行走至作业地点附近的安全地带。5.5.2 需汽车运输时，遵守道路交通规则，注意人身安全。5.6 作业准备5.6.1 复查确认根据作业计划单对作业处所，偏差量值，划撬范围进行复查确认。5.6.2 作业负责人确认防护已到位，并接到施工命令（命令号、施工起讫时间）后，通知作业人员，上道作业。5.7 上道作业5.7.1 木枕改道（1）确定标准股。直线

5、以方向好的一股为标准股，改正对面股，曲线以外股为标准股，改正里股，同时改正小方向时，先改正标准股，标准股确定后，重新量轨距，确定对面股的改动量。（2）清扫与削平。清扫砂石，泥土，削平影响改道的枕面，消除木屑。（3）起拔道钉。起钉时必须使用起钉垫，禁止用石头或道钉代替，以免损坏枕木。起钉时前脚站在枕木上，后脚站在枕木盒中，两脚成八字形，两手紧握撬棍，前手握在撬棍中心偏前，后手根据人体高度不同握在前手毫米处。利用起钉垫，三垫三起，将道钉垂直拔出，放在枕面上，先起方向钉，后起轨距道钉。（4）改正钉孔。用直孔器改正歪斜钉孔，改孔深度约100mm。（5）整直道钉。用直钉器整直弯曲的道钉，将直钉器顺着枕木

6、盒放在平整的道床上，弯钉凸面向上，钉帽对着直钉人，用打闷钉的方法直钉。（6）插道木塞。 钉孔木片应用换下旧枕的木质良好的部分制作，并经过防腐处理。木片的尺寸为长110 毫米，厚 5-10 毫米，宽 10 毫米，一般每一钉孔插入一片，如钉孔偏大，可以插 2片。木片插入位置：道木塞顶面于枕木面平齐。钢轨需要向左移动时，木片插在钉孔右侧，钢轨需要向右移动时，木片插在钉孔左侧，钢轨不需要移动时，则将木片插在钉孔侧面。（7）改正轨距。a.轨距需大改时，由一人用改道器及撬棍拔动钢轨，同时一人量轨距。b.整正铁垫钣，并使其外棱靠贴轨底。c.栽钉：钢轨里外口道钉的钉尖离开轨底 8mm 垂直栽好。d.持钉及持锤

7、方法：正手持钉，是用左手大姆指、中指及无名指紧握道钉的两侧面，食指顶住道钉的两侧面，反手持钉，是用左手大姆指、食指夹住道钉的两侧，后面以手掌支住，右手持锤把，手距锤把约50 毫米用胳膊力量，将锤上下活动，打击道钉顶部，直至栽稳为止。e.打钉：道钉栽好后，两脚仍跨在钢轨两侧，这样可打钢轨两侧道钉，而且能防止钢轨碰手及随时察看道钉的插入情况。前脚从栽钉位置后撤一步，站在第二枕木盒中，轻打道钉，使道钉保持垂直和稳固，然后另一脚再后撤一步，站在与前脚同一枕木盒中，两脚跟部距道钉约 800-900 毫米。垂直打入，要先轻打、后重打、最后闷打。f.举锤、落锤姿势要领举锤时上身挺起，同时稍扭向右侧，右手举到

8、头部的右侧与耳成直线、左手在肩前约 150 毫米处与身成水平，锤头中心稍边头顶，锤把尽可能贴近身体，上身向前倾约 10 度，两脚伸直，两眼从左手臂的上面注意道钉。如用反撇打钉时，上述对左右手的要求相反。落锤时，上身向前倾斜，并销向右扭，对正道钉，右手向下向前压，左手向前下方握住锤把，身重分放在两脚上，用力打下，此时两脚膝部向前弯曲，稍向外劈开，腰部使劲下弯，后手尽可能下压，使锤把成水平，使锤顶中心恰好落在钉顶中心，打成一个锤花。打下道钉时应掌握轻、 重。 轻的作业要领：第一锤要轻打，以免打飞道钉和防止出现歪斜等病害，中间几锤要重打，以提高效率，最后一锤要轻，以防止打断钉帽、打伤轨底或将道钉打离

9、、打滑。g.拨正钢轨位置：改道要移动钢轨时，应由一人用改道器或用撬棍拨正钢轨位置，另一人垂直打入道钉，不许打归钉。禁止用撬棍扣在道钉上拨钢轨，或用撬棍掰扭道钉。h.改完一撬后，复查轨距，补打铁垫板与木枕的联结道钉。i.通车后，复打道钉。5.7.2 砼枕改道5.7.2.1 确定标准股直线以方向好的一股为标准股、改正对面股；曲线以外股为标准股，改正里股，同时改正小方向时，先改正标准股。5.7.2.2 调整标准股(1)松扣件，P50轨及以上不超过 7 头；P50 轨以下不超过5 头，必要时卸下扣件。(2)清除承轨台脏污，更换失效小胶垫，装正挡肩及扣钣。(3)根据划撬符号，采用翻转扣钣，调整扣板档肩、

10、更换不同号码的扣钣、档肩或加设调整片的办法调整标准股轨距和小方向。(4)上扣件，拧紧扣件。5.7.2.3 调整对面股调改轨距(1)用轨距道尺重新测量轨距确，定对面股轨距的调整量，选定需调整的扣件号码。(2)采用调整标准股的方法调整轨距，上紧扣件，并使扣件扭力矩达到作业标准要求。(3)调整好轨距递减率和其它不密扣件。5.7.2.4 复拧扣件。5.7.3 道岔改道5.7.3.1 检查与确定工作量(1)以直股的外股、导曲线上股为标准股，在道岔范围内全面检查轨距、支距，辙岔位置，岔后渡线方向。(2)若转辙部分的轨距不良时，应查明原因。电动道岔按工电联合整治道岔作业的办法进行。(3)检查钢轨和接头状态；

11、检查各部轮缘槽宽度、动程、开程是否符合规定，尖轨与基本轨是否密贴；检查防爬设备、 轨距杆、 支距杆和各部联接螺栓是否松动、失效。(4)先改正直股标准股方向；检查直股轨距并改好；逐点检查导曲线支距，并改正不良支距。(5)检查、改正导曲线部分轨距或轨距递减率。(6)在改正查照间隔和护背距离前，要先把不符合标准的护轨轮缘槽宽度调整好。5.7.4 下道避车5.7. 4.1 作业人员禁止在两线间停留、站立（指线间距小于 6.5 米，大于 6.5 米不在此规定内），如因站场地形复杂，人员必须在两线间避车时，应由现场防护员与驻站联络员取得联系，并确认邻线无列车通过。5.7.4.2 根据邻线列车速度要求，执行

12、其下道避车制度。5.7.4.3 下道避车时，面迎来车方向，防止车上绳索等物伤人。5.7.4.4 施工负责人督促各小组负责人检查两线间及邻线上是否有工（机）具侵限。5.8 验收5.8.1 由作业负责人组织，对作业后的线路回检，不符合要求的及时整改，确保作业后的线路达标。质量要求:(1)道岔的轨距、支距尺寸要求快速线路容许偏差管理值为轨距1mm，递减率小于 0.5，且保持连续 10 根枕木范围内是同一轨距值，支距0 mm；非快速线路按 铁路线路修理规则第6.2.2 条中作业验收容许偏差管理值的规定。(2)直股标准股方向顺直，其它部位轨距递减符合规定。(3)查照间隔不小于 1391mm，护背距离不大

13、于1348mm。(4)道钉垂直打下，消灭八害道钉；扣件位置正确，与轨底缝隙不大于 2mm，作用良好，扭力矩保持 80140Nm。(5)各种螺栓、 杆件、 零配件，防爬设备等无缺损、锈蚀、失效和不符合标准。(6)动程、 开程和各种间隔尺寸符合 铁路线路修理规则3.9.1 条的有关规定；提速道岔钢轨部分的转换插件、心轨阿尔铁净空距离不小于 15mm，确保道岔自由转换。(7)曲股岔后开档符合标准，渡线方向顺直。(8)扣板“三不密”状态不超过 2 毫米，不良率不超过8%。扣件、小胶垫位置正确、无歪斜、无串出。5.8.2 指定专人检查作业区域的工（机）具，防止遗漏。5.8.3 严格执行“工完料清”制度。对不能回收的料具，应堆放整齐，并安排人员看守。5.9 撤除防护5.9.1 现场防护员根据作业负责人的要求，撤除现场防护。5.9.2 待人员、工（机）具全部到达安全区域后，作业负责人通知驻站联络员，驻站联络员办理销记手续后，方可撤离。6. 检查与考核作业负责人组织进行对标，分析当日作业安全、质量情况；对作业中存在的安全、质量问题，查找原因，制定措施，落实责任。