路面工程作业指导书.doc

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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流路面工程作业指导书.精品文档.路面工程作业指导书2）准备下承层： （1）在综合稳定砂砾底基层施工前，应对垫层进行验收，验收内容包括：压实度 、平整度、横坡度、标高。施工前,应先进行放线，标出铺摊位置，设定指示桩。（2）施工前应保证对下承层进行彻底清扫，清除各类杂物以及松散材料，需要人工68人，并洒水保证下承层表面湿润。（3）下承层的坑洼之处，不能薄层贴补，只能与上层一起摊铺碾压。3）综合稳定砂砾的拌和综合稳定砂砾必须在中心拌和站采用专用的稳定土集中厂拌机械拌制。拌和时必须掌握以下要点：（1）配料要准确；（2）拌和时间要足够，拌和要均匀；（3）

2、含水量略大于最佳含水量1%2%，保证运到现场铺摊后碾压时的含水量不小于最佳含水量（含水量直接影响碾压效率和效果）；（4）雨季施工应有防雨措施，保证水泥免遭雨淋，同时根据砂砾以及碎石的含水量大小及时调整水量；（5）拌和机与摊铺机的生产能力应匹配，根据试验段的施工情况匹配。根据试验段状况，因石灰含水量大且大块率较多，致使石灰出现卡料及不下料的现象，因此我项目采取拌合机除500T/h外，另加一台300T/h的拌合机与两台摊铺机相匹配。（6）在拌和中应有一名试验员监测拌和的水泥剂量、灰剂量、含水量并按检查频度进行检验做好记录；（7）装载机专门给各料仓上料。在各料仓上专设民工46人专管下料，把大料捡出，

3、不能出现卡堵现象，影响生产。（8）拌和站设一名专职技术人员，检查巡视出料情况指导工人及时清理出料口。4、综合稳定砂砾的运输、铺摊和碾压1）运输（1）拌制的综合稳定砂砾应采用大吨位自卸车运到铺摊现场；（2）运料车如距离较远应加以覆盖以减少水分损失；（3）运料车在下承层上不应急转弯急刹车，应慢速行使，倒车时不能碰撞摊铺机，应在铺摊机前1520厘米前停车，倒料时应缓慢。在摊铺机料斗两侧需有2人专门负责清除从料斗上掉在履带碾压处前面的料，以保证摊铺机行走的平稳。2）摊铺（1）底基层施工时铺摊采用有自动找平且有震捣夯实功能的大功率摊铺机摊铺，在未进行试验前，一般摊铺机松铺系数控制在1.31.35之内；（

4、2）在底基层施工中，为了碾压时不向外挤压，需要进行先培路肩或者是在摊铺机后每边设46人从两侧补土（这种方法需要事先在路基土最上层施工时预先在边坡上及中央分隔带中备土），补土高度正好与摊铺面平，然后一并碾压；（3）摊铺速度为1.5-3m/min，并且要均匀、连续，尽量避免停机现象，保证施工面的平整度（保证摊铺机前有两车以上等待倒料）；（4）摊铺时两侧均设基准线，摊铺机依靠基准线来控制摊铺面的标高，在摊铺机两侧分别设1人专职监视摊铺机的感应装置，注意不要从基准线上掉下。摊铺宽度上下面均不小于设计宽度；（5）摊铺时设两名测量人员随时检查摊铺层的标高，出现异常情况采取补救措施，并以左、中、右三点进行控

5、制，在有超高的平曲线地段，由于路面坡度的变化，摊铺机在摊铺过程中会出现曲线内侧铺高，外侧铺低的现象，要求技术员要不断复核摊铺面的标高，通过调整摊铺机两侧的自动感应装置来进行控制（一般为顺时针转向下调，逆时针转向上调，基准线尽可能顺直，绷紧）；（6）在摊铺机后面须设46人拿锹消除表面粗料的离析现象，铲除局部粗料窝并用均匀料填补找平，对水分不合适的要挖除，换填水分合适的材料，并对局部摊铺机无法施工的死角进行人工摊铺。3）碾压（1）碾压设备要足够，一般来讲，每个摊铺作业面应配备振动压路机3台，保证完好。（2）碾压要及时、到位，避免漏压；（3）碾压要根据试验段施工选择合适的碾压参数达到要求压实度，我项

6、目按如下参数碾压。压实遍数松铺厚度压实厚度压实系数静压一遍；微振一遍；强振四遍；微振一遍；静压一遍26cm20cm1.3最后静压1-2遍，以消除轮迹，确保表面光洁、平整，边沿顺直；（4）碾压时应由低向高侧碾压，压路机的后轮应重叠1/2轮宽，后轮压完全宽即为一遍，路面两侧多压23遍，以保证两侧的密实度；（5）具体的碾压遍数及机械的组合情况待试验段施工中进行总结；（6）应控制碾压速度，头两遍以采用1.51.7Km/h为宜，以后用2.02.5Km/h的速度进行控制；（7）碾压应连续进行，中途尽量不停顿，行走要顺直，保证平整度；（8）碾压遍数由试验段确定，为确保压实度一般多压2遍；（9）桥头10米范围

7、内应横向碾压，边角用小型夯实机械夯实；（10）在横向接缝处的碾压要求45角斜向压，在有纵向接缝处，要从旧面处向未压实面压，先大部分压在旧面上压着新面1030cm，逐渐向新铺侧碾压。4）施工横向接缝处理综合稳定砂砾底基层每天的工作缝应做成与路中心线垂直的横向接缝，摊铺机应驶离稳定砂砾末端，人工将末端稳定砂砾整齐，紧靠稳定砂砾放两根方木，方木的高度与稳定砂砾的压实厚度相同，整平紧靠方木的综合稳定砂砾。方木的另一侧用素砂砾填约3米长，其高度应高出方木3-5厘米，将回填料一同碾压密实。重新开始摊铺稳定砂砾之前，将素砂砾和方木除去，并将下层顶面清扫干净，洒水湿润但不能积水。摊铺机返回到已压实的末端，并在

8、压实末端左、中、右放置三块厚度为虚铺厚度与压实厚度之差的木板，重新开始摊铺稳定砂砾。如压实末端未采用方木做支撑处理，碾压后末端将成一斜坡，在次日开始摊铺综合稳定砂砾之前，将末端斜坡挖除，挖成横向（与路中心线垂直）垂直向下的断面，再行施工。为防止摊铺机摊铺宽度过宽引起离析现象，以及通道办的要求，采用两台摊铺机一前一后相隔510米同步向前摊铺综合稳定砂砾一起进行摊铺。5）综合稳定砂砾施工过程中的质量控制综合稳定砂砾具有不可再塑性，施工中必须精益求精，组织准备工作一定要充分，衔接紧密，连续施工，最大限度减少施工损失，提高工程质量。（1）由于水泥的凝结缘故，综合稳定砂砾自加水拌和到碾压终了的延迟时间控

9、制在2小时以内；（2）所有检测工作在碾压完成后立即进行，并尽快完成；（3）摊铺过程中，因故停机超过2小时，要按接头处理；（4）对摊铺机停顿或碾压推移产生的拥包、拥坎应及时处理；（5）用3米直尺逐段检查平整度，发现问题及时处理。（6）施工过程中质量控制标准和检测频度“见附表1”6）综合稳定砂砾养生养生是综合稳定砂砾非常重要的工序，它直接影响结构层的成型强度和表面质量，施工单位必须重视。养生应配足专门设备，专人负责，并记录养生和天气情况。（1）养生时间不少于7天；（2）采用塑料薄膜覆盖养生。在碾压终止各项指标检查合格后，洒水湿润立即用塑料薄膜覆盖。要求塑料薄膜不破损，覆盖严密，不被风吹掉，保持砂砾

10、湿润。（3）、养生期间，应彻底中断交通、禁止一切车辆通行，必须有强制措施设路障专人管理。7）质量保证措施 1、砂料及灰料符合规格要求，级配良好，不得有不合格的材料进场。2、中桩及边桩采用全站仪施放，顶面高程要采用在中桩及边桩上系红布条的方式控制。3、在压实过程中，随时检测平整度及厚度，表面如果出现低洼处，人工及时填补。4、严格控制好含水量，与最佳含水量的偏差控制在2%之内。5、所培路肩隔一定距离设置一个流水缺口，确保雨水排出。6、如果遇到下雨天时，及时将未压实且摊铺完毕的拌和料用彩条布覆盖，以免增大含水量压实过程中发生翻浆现象，并将压实完的及时覆盖塑料薄膜。8）安全施工保证措施1、所有机械司机

11、，必须有场内机动车驾驶证，禁止无证驾驶及酒后驾驶，并严格遵守操作规程。2、施工过程中，机械司机及领工员时刻关注机械自身停放及运行位置等的安全性。3、禁止闲散及非施工人员进入施工现场。4、夜间施工时，所有施工机械照明系统正常，不得让无照明灯的车辆进行夜间施工。5、施工车辆不得开快车，所有机械行车速度不得超过40km/h。6、在有高压线及光缆的地段，要搭设安全门，保证没有落斗的车辆的安全。附表1底基层施工中检查项目、频率和标准 检 测 项 目质 量 标 准检 查 频 度 或 方 法纵断高程（）+5、15每20米一个断面，每个断面左、中、右各测一点宽度（）+0以上每40米一处横坡度（%）0.3每20

12、米一处平整度（）12每100米一处，每处连续10尺厚度（）均值10每25米检查1点或每2000m26点极值25压实度（%）97每25米检查1点或每2000m26点水泥剂量（%）0.5每2000m21次，至少6个样品灰剂量0.5每2000m21次，至少6个样品抗压强（Mpa）0.8每2000 m29个或13个试件级配在级配范围内每2000 m2一次含水量最低不小于最佳值最高大于最佳值2%随时观察，有异常随时试验拌和均匀性色泽均匀无离析现象随时观察，有异常即处理2、路面基层下承层经监理工程师验收合格，中线、水平、高程均符合设计要求，下承层平整、坚实，路拱符合要求。混合料集中拌和，拌和前先调试好所用

13、的厂拌设备，使拌和的混合料含水量适当、均匀无粗细颗粒离析现象。采用机械摊铺，按照监理工程师批准的试验路段的施工工艺、施工机械进行混合料的施工。集料运输车装车时严格控制数量，保持基本相等，严格掌握卸料距离，使混合料装卸均匀。在最佳含水量时遵循先轻后重的原则进行碾压，并且碾压至要求的压实度。每一作业或2000m2以内检查稳定细粒土6次，稳定中粒土9次，稳定粗粒土13次。直线段由两侧路肩向路中心碾压，平曲线段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时后轮重叠1/2的轮宽，碾压次数68遍，碾压速度头两遍控制在1.51.7km/h，以后采用2.02.5km/h。严禁在后完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。两

14、工作段的搭接部分做成横向接缝，摊铺机驶离混合料末端。重新开始摊铺混合料之前，将上次摊铺碾压后压实层末端形成的斜坡挖除，并挖成一横向（与路中心线垂直）垂直向下的断面，然后将摊铺机返回到已压实层的末端，开始摊铺。养生期间经常洒水使其保持一定的湿度，每次洒水后，用压路机将表层压实。养生期不少于7天。养生期结束后，经监理工程师批准，立即喷洒透层沥青。3、路面水泥砼面层砼由配有电子自动计量系统的拌合站集中拌合，施工中根据施工所在段落就近使用本标段的五处拌合站，以减小砼的运输距离。路面砼全部采用搅拌罐车运输，运输能力与拌合站及摊铺机的生产能力相适应。采用滑模式摊铺一次完成摊铺、振捣、整平等多道工序。机械表

15、面精光及拉毛处理，切缝机切缝，人工灌缝，覆盖洒水养生。1）施工准备工作 面层材料及配合比：水泥采用旋窑生产的道路硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。水泥用量不得小于320kg/m3，混凝土中必须掺加引气剂。水泥混凝土公称最大粒径不应大于31.5mm，面层各种材料应满足设计用有关规范的要求。砂的细度模数不宜小于2.5。最大水灰比不宜大于0.4。水泥混凝土面层28天弯拉强度应保证达到5.0Mpa。根据施工进度计划，在施工前分批备好所需要的各种材料（包括水泥、砂、石料及外加剂），并在实际使用时核对调整。对已选备的砂和石料抽样检测。查验已备水泥的出厂质量报告，并逐批按规定抽验其细度、凝结时间、安定性及各龄期强

16、度等。检验设计配合比混合料的和易性，强度并做调整。施工前将原材料及配合比选定报告报监理工程师审批。基层检验：基层的宽度、路拱与标高、表面平整度、厚度和压实度等，并进行整修。基层完成后加强养护，控制行车，使其不出现车槽，损坏之处采用相同材料修补压实，不得用松散粒料填补。测量放样：测设中心线及边线，设置胀缝、缩缝、曲线起迄点和纵坡转折点等桩位，同时根据放好的中心线及边线，在现场核对施工图纸的混凝土分块线。施工时为了保证曲线地段中线内外侧车道混凝土块有较合理的划分，必须保持横向分块线与路中心线垂直。摊铺机一侧有导向传感器,另一侧有高程传感器,导向传感器接触导向绳,导向绳的位置依据线路方向安装,测量时

17、每500m或小于500m设固定桩,并用三角法引至路线外加以固定.高程传感器接触高程引导绳,高程引导绳的空间位置依据路线高程相对位置安装的,测量前,沿线每200-250m增设一水准点,控制精度,平差后方可使用。方向和高程准确与否，取决于引导绳的准确程度，引导绳皆回定在打入基层的钢钎上。2）混凝土的拌和与运输混凝土的拌和站配有完整的计量、配掺、进料系统，水泥采用散料罐车进场，直接泵入水泥储存罐内。砂、石料采用装载机上料，由自动电子称量系统的传输机械控制供给。配料精度水和水泥小于1%、粗细骨料小于3%、外加剂小于2%。在每天开始拌和前，按混凝土配合要求，对水泥、水和各种集料的用量准确调试后（根据天气

18、变化情况，测定砂石料的含水量，以调试整拌按制时的实际用水量），输入到自动计量的控制存储器中，经试拌检验无误，再正式拌和生产。搅拌机的装料顺序为：砂、水泥、碎石、水泥、砂。进料后边搅拌边加水。搅拌时间根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定。混凝土拌和时间符合规范要求。采用搅拌罐车运输砼，送至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面，直至浇筑完毕的允许最长时间，由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并应符合规范规定要求。若时间超时或在夏天铺筑路面时，掺用缓凝剂延缓初凝。3）摊铺、振捣采用CH-2800混凝土滑模摊铺机在施工中次完成混凝土面板的摊铺、振捣，成形、打传力杆等工序，通过传感器自动调节主向和高程。其工

19、作流程如下。混凝土滑模摊铺机是由推进和摊铺两个基装置组成。通过四个支柱油缸系统调整摊铺机的水平与横向位置，或在摊铺第二幅时将一侧履带抬高到先浇的第一幅混凝土路面上，随机行走过程中，拉杆按间距从横向自动打入。滑模机工作时，通过螺旋布料器，将混凝土送入乔平器下，由刮平器计量进入内振捣工作区内振捣。它由三个行程完成。第一行程：把振捣梁、振捣板和整平梁放下到离混凝土面层顶面标高1.5-3cm的上方，启动振动器，整面机以一挡速度前进，面振捣梁和整平梁以二或三档的速度进行横向摆动。此时振动梁推动着较厚的混凝土料堆，而整平梁只刮着较薄的砂浆。当这一行程至终点时，稍微提升这三个装置，再倒档退回原处。第二行程；

20、此时整面机以二档前进，在行进中均匀地将工作装置全部放下，而三者都作横向摆动，振动梁同时振动，因此，只是在振捣梁的前面积聚着少量的混凝土。第三行程：整面机仍经四个工作装置同时工作，但行驶速度较慢。这一行程是在混凝土初凝后进行的。此时整平梁经36次/min的速度横向摆动，而其幅度约180-250cm ,同时又以较小的振幅作上下动。光面带是橡胶编织物，主要作表面整平抹光。滑模施工采用搅拌罐车运输混凝土，将混凝土卸在摊铺宽度内，螺旋器前的混凝土高度控制在螺旋器高度的1/2-1/3，过低混凝土供应量不足，过高滑模机会因应力大而机身上翘。通过侧模形成的混凝土，混凝土表面常出现一些麻面、气泡，有的边角坍陷不

21、齐，需由人工修整与处理。防滑处理：为了提高水泥路面的使用品质，确保行车安全，对路面拉毛（槽）或压纹（槽）等防滑处理措施，并征得监理工程师的同意后实施。4）纵缝、横缝纵向施工缝拉杆由滑模摊铺机在行走过程中，接间距从横向自动打入。纵向拉杆设置在板厚的中间，并应避免将脱模剂、沥青等涂洒在拦杆上。纵向假缝顶面缝槽用切缝机切缝隙，缝宽3-8mm，深为板厚1/4-1/5，并符合设计要求。横向缩缝采用切缝方法施工。其施工工艺为：a.切缝隙前检查电源、水源及切缝机组试运转的情况，切颖机刀片应与机身中心线成90度角，并应与切缝线在同一直线上；b.开始切缝前，应调整刀片的进刀深度，切割时应随时调整刀片切割方向。停

22、止切缝隙时，应先关闭旋扭开关，将刀片提升到混凝土板面上，停止运转。C.切缝时刀片冷却用水的压力不应低于0.3Mpa。同时应防止切缝水渗入基层和土基；d.当混凝土强度达到设计强度的25%-30%，即可进行切割。当气温突变时，应适当提早切缝隙时间，或每隔20-40m先割一条缝，以防止因温度应力产生不规则裂缝。严禁一条缝分两次切割的操作方法；e.切缝后应尽快填封。胀缝：胀缝应与路中心线垂直，缝壁必须垂填，缝隙宽度必须一致，缝中不得连浆。缝隙下部设胀缝板，上部灌胀缝填缝料。传力杆的活动端可设在缝的一边或交错布置，固定后的传力杆必须平行于板面及路面中心线，其误差不得大于5mm。传力杆采用支架因定方法安安

23、装。传力杆长度的一半穿过胀缝板和端头挡板，并应用钢筋支架固定就位，浇筑时应先检查传力杆位置，再在胀缝两侧摊铺混凝土拌和物至板面，振捣实后，抽出端头板，空隙部分填补混凝土拌和物，并用插入式振捣器振实。施工缝：施工缝宜设于胀缝或缩缝处，多车道施工缝应避免设在同一横断面上。施工缝如设于缩缝处，板中应增设传力杆，其一半锚固在混凝土中，另一半应先涂沥青，允许滑动。传力杆必与缝壁垂直。接缝填封：混凝土板养护期满后应及时填封接缝。填缝前必须可持缝内清洁，防止砂石等杂物掉入缝内。采用灌入式填缝施工。5）养生 养生期间，须防止混凝土的水分蒸发和风干，经免产生收缩裂缝；须采取措施减少温度变化，以免混凝土板产生过大

24、的温度应力；须管制交通，经防止人畜和车辆等损坏混凝土板面。混凝土养生时间按混凝土抗弯强度达3.5Mpa经上的要求试验确定。通常，使用普通硅酸盐水泥时约为14d，使用早强水泥约为2d，使用普通硅酸盐水泥时约为14d。在养生初期，为减少水分蒸发，避免阳光照射，防风吹和暴雨等，用活动的三角形罩将混凝土板全部遮起来。采用湿治养生法，其由三全时期组成：防护层润湿期、保证混凝土凝固的蓄能期和含水量逐渐降低不产生收缩应力的终结期。润湿期宜用草袋（帘）等在混凝土终凝后覆盖于板的表面，每天均匀洒水，保持潮湿状态，但应注意洒水是不能有水流冲刷。蓄能期内，每天对含水材料润湿2-3次；昼夜温差大时，混凝土板浇筑3d内

25、应采取保温措施，防止混凝土板产生收缩裂缝。终结期内，必须保证混凝土逐渐失水，与周围环境温度保持平衡。混凝土板在养生期间和填缝前，禁止车辆通行，在达到设计强度的后，方可允许行人通行，养生期满后方可将覆盖物清除，板面不得留有痕迹。4、沥青混凝土路面面层1）材料沥青:工程用沥青质地均匀，压实度不小于96，每批运到现场的沥青均要有制造厂的技术标准试验分析证明和出厂试验报告，说明装运数量、装运日期和规定的试验结果，并提交监理工程师核查；对每批运到现场的沥青进行检验是否达到技术要求。粗集料：采用坚硬、耐磨、抗冲击的安山岩碎石和石灰岩碎石，碎石的粒径规格符合GBJ9286的规定。均按有关部颁规范方法试验；粗

26、集料的磨耗率不大于35，压碎值不大于30，软石含量小于5；粗集料与沥青的粘附性达到规定的标准；粗集料（安山岩）其加速磨光值不小于42，棱角性要求两个以上破碎面达到90以上。细集料：细集料采用石屑，最大粒径小于8mm，含泥量小于3。沥青路面表层采用安山岩人工砂作为细集料，天然砂含量不大于l520。2）混合料配合比设计混合料中集料的级配：各种集料，每批材料取56组有代表性的试样进行筛分然后取其34个比较接近的筛分曲线平均值代表此种集料的级配值；混合料的集料级配不得从一个筛级的低限变到邻近筛级的高限，而是均匀的级配，并尽量靠近级配范围的中值。各种集料的最后合成级配符合级配指标。混合料的配合比设计:在

27、试验路段开工前28天，将推荐的混合料配合比的集料级配、结合料含量、拌合成型温度、稳定度等试验的详细说明，以及有关集料的各项试验结果、集料来源、集料颗粒组成、沥青来源和种类等试验资料提交监理工程师批准。配合比方案中指明拟用的结合料含量及各种集料的含量、拌和、压实温度及马歇尔试验指标，试验按有关规定进行，沥青混合料技术指标符合有关要求；在施工过程中，如果料源发生变化，在使用新材料之前，重新进行配合比设计，并报监理工程师批准；在施工时，厂拌混合料的允许偏差符合有关要求，检验每天至少两次，上午下午各一次；室内配合比试验时，试验用混合料不少于5组、每组不少于6个试件，每组试件的偏差系数皆不大于10；配合

28、比的确定符合马歇尔试验设计要求的技术标准，经过试拌试铺论证确定。配合比设计步骤：目标配合比设计阶段:用工程实际使用的材料计算各种材料的用量比例进行马歇尔试验，配合比符合规范规定，确定最佳沥青用量。以此级配及沥青用量作为目标配合比供拌和机确定各冷料仓的供料比例、进料速度、拌合时间、出厂及试拌使用。生产配合比设计阶段:间歇式拌和机，从二次筛分后进入各热料仓的材料取样进行筛分，以确定各热料仓的材料比例，供拌和机控制室使用。同时反复调整各冷料仓进料比例，以达到供料均衡，并取目标配合比设计的最佳沥青用量。最佳沥青用量0.3%等三个沥青用量进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳沥青用量。生产配合比验证阶段:

29、采用生产配合比进行试拌，铺筑试验段，并用拌和的沥青混合料及路上钻取的试样进行马歇尔试验检验，确定生产用的标准配合比。3）铺筑试验段在沥青路面文体工程开始前14天内，在监理工程师批准的现场，并在监理工程师到场的监督下，为每种沥青混合料铺筑一段单幅长度不少于50米的试验路面。试验路面在直线段上铺筑。（1）修筑试验段的目的研究合适的拌和时间与温度、摊铺温度与速度、压实机械的合理组合、压实温度及压实方法、松铺系数及合适的作业段长度。在试验段中，抽样检测每种沥青混合料的沥青含量矿料级配、稳定度、流值、空隙率、饱和度、密实度等。沥青混合料压实12h后、按标准方法进行密实度、厚度的抽检（每种混合料取6处）。

30、通过修筑试验段，优化拌和、运输、摊铺、碾压等施工机械设备的组合和工序衔接，提出混合料生产配合比，明确人员的岗位职责，最后提出标准施工方法。（2）路面试验段的试拌及试铺根据沥青砼路面各种施工机械相匹配的原则确定合理的施工机械、机械数量及组合方式。通过试拌确定拌和机的上料速度、拌和数量与时间、拌和温度等操作工作。 通过试铺确定透层沥青的标号与用量、喷洒方式、喷洒温度、摊铺机的摊铺温度、速度、宽度等操作工作和压路机的压实顺序、碾压温度、碾压速度及遍数等压实工艺以及确定松铺系数、接缝方法等。按规范验证沥青混合料配合的设计结果，提出生产用的矿料配合比和沥青用量。建立用钻孔法及核子密度仪法测定密度的对比关

31、系，确定粗粒式沥青砼面层的压实标准密度。确定施工生产及作业段的长度，制定施工进度计划，全面检查材料及施工质量。确定施工组织及监督体系、人员、通讯联络及指挥方式。铺筑过程中，认真作好记录分析，检查试验段的施工质量、及时提出试验段总结报告，报请业主批复。4）沥青砼路面施工工序（1）施工准备确定料源，进行质量检验，确保进场材料符合质量要求。机械设备选型：根据工程量和工期选择沥青混凝土搅拌设备，采用间歇式120t/h固定沥青混合料拌和厂。结合沥青混凝土面层的宽度、厚度、技术要求，确定摊铺作业方式，采用履带式沥青混凝土摊铺机。施工机械检查：施工前对各种施工机具作全面检查，确保满足施工生产需要。下承层准备

32、：在铺筑沥青混合料时对下承层进行检查，对损坏的路段进行维修、清洗干净。对下承层缺陷处理后，洒透层油或粘层油。施工放样：包括标高测定和平面控制。根据标高值设置挂线标准桩，控制摊铺厚度和标高。 （2）沥青混合料的拌制采用间歇式沥青混合料拌和设备。a、间歇式沥青混合料拌和设备的工艺流程不同规格的冷砂石料 冷骨料运量给料装置的各料接容积进行粗配 冷骨料输送机转输 干燥滚筒烘干加热（火焰逆流烘干并加热到足够温度） 热骨料提升机转输 热骨料筛分机筛分 热骨料临时贮斗暂时贮存（以上过程为连续进行） 热骨料计量装置精确称量 搅拌器搅拌。矿粉 矿粉贮仓 定量给料装置 搅拌器搅拌。沥青 沥青保温罐 沥青定量装置

33、搅拌器搅拌。搅拌好的混合料成品 直接运至工地或送往混合料成品贮仓。干燥滚筒与热骨料筛分机等所产生的粉尘 除尘装置将粉尘分离出来 矿粉定量给料装置回收再用。b、沥青混合料试拌 根据室内配合比进行试拌，通过试拌及抽样试验确定施工质量控制指标。沥青混合料按设计沥青用量进行试拌，试拌后取样进行马歇尔试验，并将其试验值与室内配合比试验结果进行比较，验证设计沥青用量的合理性，必要时适当调整。确定适宜的拌和时间，以沥青混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度。确定适宜的拌和与出厂温度。沥青的加热温度为150170，加热不超过6h且当天加热当天用完。砂石加热温度为160190，矿粉不加热。沥青混合料

34、出厂温度控制在140160，超过正常温度高限的30时混合料废弃。c、沥青混合料的拌制根据配料单进行，严格控制各种材料用量及其加热温度。拌和后的沥青混合料均匀一致，无花白、无离析和结团成块等现象。每班抽样做沥青混合料性能、矿料级配组成和沥青用量检验。每班拌和结束时，清洁拌和设备、放空管道中的沥青。做好各项检查记录，不符合技术要求的沥青混合料禁止出厂。（3）沥青混合料的运输沥青混合料用大吨位自卸汽车运至工地，车箱底板及周壁涂一薄层油水混合液。运输车辆覆盖运输，运至摊铺地点的沥青混合料温度不低于l30150，运输中避免急刹车以减少混合料离析。 开始摊铺时，在施工现场等候卸料的运料车不少于5辆。连续摊

35、铺过程中，运料车在摊铺机前1030cm处停住，避免撞击摊铺机。卸料过程中，运料车挂空档，靠摊铺机推动前进。沥青混合料运至摊铺地点后凭运料单接收。检查拌和质量，不符合规范温度要求或已结成团块、已遭雨淋的混合料不铺筑在道路上。（4）沥青混合料的摊铺摊铺时先检查摊铺机的熨平板宽度和高度是否适当，调整好自动找平装置。摊铺时，沥青混合料温度不低于130150。摊铺厚度为设计厚度乘以松铺系数，沥青混合料的松铺系数通过试铺碾压确定。摊铺后检查平整度及路拱，发现问题及时修整。摊铺时做到快卸料、快摊铺、快整平、快碾压，摊铺时的熨平板及其它接触沥青混合料的机具经常加热。在摊铺沥青混合料前，对接茬处已被压实的沥青层

36、进行预热，沥青混合料摊铺后，在接茬处用热夯夯实，热烙铁熨平，并使压路机沿接茬加强碾压。雨季施工时，注意气象预报，加强工地现场与拌和厂的联系，现场缩短施工路段，各工序紧密衔接。运料汽车和工地备有防雨设施，并做好基层及路肩的排水工作。下承层潮湿时，不摊铺沥青混合料，对未经压实即遭雨淋的沥青混合料，全都清除，更换新料。熨平板加热：每天开始施工前或停工后再工作时，对熨平板进行加热至不低于65。加热熨平板不可火力过猛，以防过热。摊铺机供料机构操作:摊铺室内料堆的高度平齐于或略高于螺旋摊铺器的轴心线，沿螺旋全长一致，螺旋的转速配合恰当；采用闸门自控系统，在保证摊铺室内混合料处于正确料堆高度状态下，使刮板输

37、送器和螺旋摊铺器在全部工作时间内都能不停歇地持续工作，使它的运转时间占其全部工作时间的8090；保证运输车辆对摊铺机有足够的持续供料量，使摊铺机能顺次地连续顶推车辆卸料及摊铺作业。摊铺方式：采用单机全幅摊铺作业，并使用全部的振捣夯具。接茬处理：纵向接茬：两条摊铺带相接处，搭接的宽度前后一致。横向接茬：将第一条摊铺带的尽头边缘锯成垂直面，并与纵向边缘成直角。在预定摊铺段的末端，先撒一薄层砂带，再摊铺混合料，待混合料稍冷却后用切割机将撒砂部分整齐切割后取走，用干拖布吸走多余的冷却水，待完全干燥后在端部洒粘层沥青接着摊铺。横向接缝先用压路机进行横向碾压，碾压带的外侧放置供压路机行驶的垫木，碾压时压路

38、机位于已压实的混合料层上，伸入新铺层的宽度为15cm。每压一遍向新铺混合料移动1520cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。（5）沥青混合料的压实及成型 压实程序分初压、复压和终压三道工序。初压整平和稳定混合料，同时为复压创造有利条件；复压与初压紧密衔接，采用重型压路机使混合料密实、稳定、成型；终压消除轮迹，形成平整的压实面。碾压作业按压实程序的要求进行，对未压实的边角辅以小型机具压实。压实程序:初压用光轮压路机压两遍，初压温度不低于130，初压后捡查平整度、路拱，必要时予以修整；复压用轮式压路机进行，碾压46遍至稳定和明显轮迹，复压温度为100120；终压用压路机碾压24遍，终压温度

39、不低于90。压实方式：碾压时压路机由路边压向路中，始终保持压路机以压实后的材料作为支承边，每次重叠后轮宽度的l2。碾压速度：初压用1.52.0Kmh；复压用3.54.5Km/h；终压时用2.53.5Kmh。碾压过程：在碾压过程中，每完成一遍重叠碾压，压路机向摊铺机靠近一些。变更碾压道时，在碾压区内较冷的一端进行。碾压中，确保压路机滚轮湿润，以免粘附沥青混合料。压路机不在新铺混合料上转向、调头、左右移动位置或突然刹车和从碾压完毕的路段进出。碾压后的路面在冷却前，任何机械不在路面上停放，并防止矿料、杂物、油料等落在新铺路面上。路面压实完成12小时后开放交通。压实完成后的最低压实度不小于马歇尔试验确

40、定的最大干容重的96%。接茬处的碾压：横向碾压开始时，压路机轮宽的1020cm置于新铺的沥青混合料上碾压，逐渐横移直到整个滚轮进入新铺层上。压实质量的检测：压实质量的检测根据有关文件（技术规范）的规定及要求进行。主要检测项目有压实度、厚度、平整度、粗糙度。厚度和压实度通过钻取芯样的办法来检测，核子密度仪作为辅助检测；平整度用直尺量测，粗糙度采用铺砂法测定。（6）施工质量控制 质量控制内容：沥青砼路面施工质量控制包括所用材料的质量检验、修筑试验段、施工过程中的质量控制和工序间的检查验收。施工前沥青材料按规定的技术要求进行各项指标的试验。在施工中，逐班抽样检查，做针入度、软化点、延度试验。施工前对

41、石料、砂及石屑、矿粉进行质检。石料测定项目有抗压强度、磨耗率、磨光值、压碎值、级配组成、相对密度（比重）、含水量、吸水率、土及杂质含量、扁平细长颗粒含量、与沥青粘结力、松方单位重等；砂和石屑测定其相对密度（比重）、级配组成、含水量、含土量等；矿粉测定其相对密度和含水量并进行筛析试验。施工过程中对沥青混合料性能作抽样检查，其项目有：马歇尔稳定度、流值、空隙率、饱和度、沥青抽提试验、抽提后检测矿料级配组成。施工质量控制：在施工过程中，由专职的质量检测机构负责施工质量检查与试验。按规定内容、频度及质量标准进行检验。当检测结果达不到规定要求时追加检测数量，查找原因，做出处理。沥青混合料拌和厂对拌和均匀性、拌和温度、出厂温度及各个料仓的用量进行检查，取样进行马歇尔试验，检测混合料的矿料级配和沥青用量。混合料铺筑现场对混合料质量及施工混度进行观测，随时检查厚度、压实度和平整度，并逐个断面测定成型尺寸。施工厚度质量控制在摊铺及压实时量取，并测量钻孔试件。