质量检验标准(共14页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上备料车间生产流程质量检验标准一、木材烘干质量检验标准 1、含水率指标及应力偏差锯材平均含水率（%）堆内不同部位木材的最终含水率与平均含水率的允许偏差（%）锯材厚度的含水率偏差（%）应力偏差（%）锯材厚度（mm）20以下21-4041-6061-9080.50.5112390.5101121弯曲度（%）干裂皱缩炭化木材表面严重变色针叶材阔叶材内裂针叶材阔叶材弯顺弯横弯翘弯顺弯横弯翘0.30.420.40.50.4不允许轻微轻微轻微不允许不允许 2、可见干燥缺陷质量指标 3、干燥后木材含水率范围8%-12%。二、 实木选料质量检验标准 1、按下单规格尺寸、材质、数量进行选

2、料； 2、应选用烘干出窑陈放时间为15天后材料； 3、外表用料不得使用腐朽材料，内部或封闭部位用料其轻微腐朽面积不超过零件面积的 15%，深度不得超过材厚的25%。 4、产品主要受力部位用材的斜纹程度超过20%不得使用； 5、虫蛀材须经杀虫处理； 6、节子宽度不超过可见才宽的1/3,直径不超过12mm，经修补加工后不影响产品结构强度和外观的可以使用； 死结修补法：用修边机挖掉死结所在部位，再用原子灰补平即可。 7、选用与净料规格尺寸最接近的木材，严禁大材小用； 8、表材用料不得有水线、疤节、黑筋、腐朽等，选料应予留裁掉尺寸。 9、选用带有轻微缺陷材料时应进行修补加工，不影响产品结构强度和外观的

3、可以hi用。轻微缺陷指裂缝、钝棱等。 10、从产品成品组装后的整体效果出发，合理搭配各部件色差； 11、对于质量要求较高的木制品，要用较贵重的同一树种木材进行选料。根据情况也可按质地相似、颜色和纹理大致相同的不同树种的木材进行混合选料。三、实木下料质量检验标准1、木材a、按下单规格尺寸、材质、数量进行下料；b、同批产品明用料材质和颜色基本一致；c、明用料不得使用腐朽材，暗用料的轻微腐朽面积不得超过材面积的15%，深度不得超过材厚的20%；d、不得有贯通裂纹；e、产品受力部位用料的斜纹程度不得超过20%，虫眼较深、较密集的材料不得使用；f、所下实木产品必须保证两截面与相邻面垂直。2、 加工余量a

4、、截锯长度余量为5-10mm，拼板长度余量为15-20mm；b、纵锯宽、厚余量为5-8mm。1m一下的短料余量为5mm；1m以上的长料余量为5-10mm；c、框锯选料规格：高110mm，宽160mm（宽度均匀一致，要求来料刨光一基准面和一相对面做进料参数）。加工后宽度误差0.5mm；d、工件两端崩烂程度应小于5mm。四、 指接材质量检验标准1、按下单规格尺寸、材质、数量进行加工；2、树种及规格一致（每节料长在300-450mm），端面整齐，厚度误差2mm；3、木材缺陷要求节子裂纹虫眼其他10mm无死结20mm2mm腐朽、变色、树脂道等缺陷轻微 4、嵌合度0.5mm； 5、严禁在疤节出开齿，涂胶

5、均匀饱满，指接后在长度方向每米翘曲度1mm； 6、齿榫加压时间根据胶种而定，压力根据树种和齿形来决定； 7、齿榫胶合后应在室温下堆放3天以上，使其内应力均匀后在进行下道工序； 8、把有缺陷的指接木材放置同一地点。五、 平刨、压刨工序质量检验标准 1、按下单材质、数量、规格尺寸等要求； 2、刨光表面无蹦茬、凹凸不平、毛刺等现象； 3、加工件表面不能出现磕伤、碰伤、划伤等现象； 4、平刨加工基准面时要求表面平整误差为0.1mm。压刨加工相对面后相邻面必须垂直为90； 5、压刨加工产品后工件在2m和长度范围内的纵向及横向弯曲度应2mm（花格条除外）。六、 拼板质量检验标准 1、按下单材质、数量、规格

6、尺寸等要求加工（最大加工范围（长宽厚）25001100100；最小加工范围3001100100）； 2、拼板的树种相同或材性相近，木纹方向一致，搭配合理； 3、同一板块拼板厚度公差0.2mm； 4、拼板单块板材的宽度应300mm； 5、拼板胶缝允许限度（mm）部位胶 缝木制品允许限度普级中级高级外表面长度不超过部件的1/41/51/20宽度不超过0.20.10.1拼板条数不限53内表面长度不超过部件的2/51/31/4宽度不超过0.20.20.1条数不限不限5 6、拼板表面干净无尘灰、光滑平整无毛刺、无凹凸不平等现象； 7、拼板施胶量和压力根据外购厂商提供技术参数而定。加工车间生产流程质量检验

7、标准一、板材下料质量检验标准 1、方门的锯片和方套的锯片要分开，开锯之前对锯的表面清理干净，检查锯片是否锋利，主要和副锯上下对应； 2、按下单材质、数量、规格尺寸要求加工，长度对角线公差为0.5mm； 3、下料前后应对板材进行检验，确保板材无开裂、变形等现象，方可下料。 4、板料无空心、气泡、松散、发霉、虫蛀以及破烂等现象； 5、下料后相邻切面应为90，不允许有明显崩缺，锯痕等现象； 6、方门时要轻拿轻放，把门表面清理干净，不允许有推、拉、拖等现象； 7、方门宽度及长度尺寸误差为0.5mm，对角尺寸误差为1mm； 8、方门后门边需修补部位，应修补平整光滑； 9、门方完放置时，垫板平台要平稳牢固

8、，需上中下垫纸皮，门最高放置不得高于1.7米。 10、所有饰面产品方尺后，工件表面应无明显磕碰划伤等现象。二、 平面砂光质量检验标准 1、按下单材质、数量、规格尺寸要求加工； 2、板件饰面前砂光，如有变形、弯曲凹凸不平等，需修复后方可定厚砂光。 3、定后砂光尺寸公差为0.1mm；（门框定厚标准：锁木比门边薄30丝） 4、砂光后工件表面应平整、光滑； 5、不得有漏砂、逆砂、砂变形、砂穿等现象； 6针对各种木皮的特性，对木皮的砂光次数可做适当调整。 7、砂光后不能出现胶带痕迹、毛刺和砂带痕迹等现象； 8、砂光后工件表面不能有磕、碰、划伤的现象。 9、白混油产品，表面不得有刀痕、油渍、胶污等，保持表

9、面光滑平整。三、 封边质量检验标准 1、按下单材质、数量、规格尺寸要求加工； 2、封边料的型号、颜色符合下单要求，相邻封边料无色差，实木封边料比板材高出0.5,mm； 3、加工后工件表面不能有磕、碰、划伤等现象； 4、封边后工件边部位不能出现压痕和胶痕等现象； 5、封边后边部严密、严整，胶合牢固、无胶脱、溢胶现象； 6、封边条尽量无接头，有接头部位要求平整，接缝严密，不能在显眼位置； 7、修边要求争气、严顺，不得有撕裂、掉皮等现象。 8、手工封异型板件部位严禁污染工件表面。四、 热压质量检验标准 1、按下单材质、数量、规格尺寸要求加工； 2、根据外购厂商提供热压胶技术参数为依据，进行调试温度、

10、确定压强及压胶放置时间；热压板件必须存放24小时后方可转下工序。 3、依据外购厂商提供技术参数，根据不同饰面、不同季节调整固化剂配比度调试涂胶量； 4、涂胶前要彻底清扫部件和压板表面的粉尘、胶污，确保部件和热压板的对称整齐； 5、涂胶中，板件表面胶量适中均匀，无局部脱胶等现象，部分产品再用手胶轮涂胶； 6、每天必须不定时清理压板表面确保热压时工件表面无压痕、木皮无错位、重叠； 7、热压工件表面胶合牢固、无鼓泡、无脱胶、无溢胶、表面无污物等现象； 8、热压后修边要整齐、平滑无毛刺、无开裂、无掉皮破损等现象； 9、门扇内蜂窝纸填满空挡无漏填现象； 10、硅铝纤维或吸音棉填充要求大于空挡5mm，无漏

11、填、少填现象；）（防火门及特种门专用项） 11、硅酸钙板与框体结合用直钉打牢固，无穿钉、漏钉现象；（防火门专用项） 12、工件表面不能有磕碰划伤等现象。 13、科技木木皮挑选正反面，装板木皮用水浸湿。 14、防火门门框均匀填充，每空档不得大于2020cm，防火门热压时间最少为10分钟。 15、平板工艺门，异型左右玻璃门，在压三厘米门板千必须标识清楚。 16、夏季工作中，在板件涂完胶后，工作人员贴木皮上压机时间不得超过10秒钟（必须严格控制木皮上机热压速度）。 17、对开门、墙板应木皮纹理一致，无木皮颠倒，顺纹压斜等现象。五、 拼质量检验标准 1、薄木要干燥，拼花图案符合图纸要求，花纹对整体颜色

12、一致； 2、应根据涂饰要求和工件结构选用不同等级的薄木； a、亮光油漆饰面木纹类（H1m的柜正面、侧面及台面）以及半亚光漆饰面（H1m的柜正面、侧面及台面）用3A级薄木； b、全亚光漆饰面类（柜台侧面及柜内贴皮等）用2A级薄木； c、覆盖式涂饰用1A级薄木； 3、拼缝严密（缝隙0.2mm），对角线公差1mm； 4、拼花团不能有缺皮掉皮、重叠错位、胶印、倒置、歪斜等现象； 5、在同一版面上拼接时3mm一下的斑点，不能超过5个。超过3mm以上的斑点木皮和色差较大的不得使用。 6、楸木木皮拼制中，必须全部用胶带粘密，放置时应压平垫好，不得风吹日晒。 7、手工封边，309胶板件木皮必须刷第二遍。六、

13、包覆质量检验标准 1、按下单材质、数量、规格尺寸要求加工； 2、包覆材料应比包覆物宽2mm； 3、各压轮压紧度适宜避免包覆后出现起鼓、脱胶、起皱、残缺、胶缝等现象； 4、工件表面无明显划伤、挂（碰）伤、压痕和胶痕等现象； 5、包覆边部严密、平整、胶合牢固、无脱胶、溢胶等现象； 6、包覆材料接头部位要求平整、密合，不得有重叠现象； 7、饰面木皮不允许有明显裂纹、崩茬现象； 8、清边要求整齐、平滑，不得有撕裂、掉皮现象。七、 四面刨质量检验标准 1、按下单材质、数量、规格尺寸要求加工； 2、刨光平面后表面应光滑平整无崩缺现象，开槽不能出现蹦茬、凹凸不平现象； 3、倒r弧时要求圆滑、平顺，无毛刺；

14、4、加工件表面应不能出现压痕、磕伤、碰伤、划伤等现象。八、 木工作业质量检验标准 1、组门框 a、选门边料时，外漏封皮部位节子直径小于3mm，总长度上不得超过5个死节。有活节部位应用同等材质挖补处理后再用； b、门边、马头、中称、锁木等部位严禁用对接（马钉接长）方法使用材料； c、组框时马钉不允许有出钉、穿钉等现象； d、中称、锁木必须小于门边料0.3mm否则不得使用。 e、组框后允许尺寸公差（mm）检验项目检验内容 公差范围外形尺寸长、宽+1.5对角线+2邻边垂直度对角线长度10002对角线长度10001.5 2、开榫、槽 a、开槽时应比榫深0.2mm；b、榫头和榫槽部位无崩缺、无开裂等现象

15、； 3、组花格 a、花格条选料应无节子、无黑斑、无树脂囊、无裂缝、虫眼不能超过5个以上； b、外形尺寸应符合图纸要求，长、宽公差1mm，对角尺寸公差为0.5mm； c、角部结合牢固，直钉无打穿、无外漏现象； 4、大板接长 a、接合部位涂胶均匀，板件厚度一致； b、工作表面结合平整，无离缝无胶痕、无磕（碰、划）伤等现象； 5、镂铣造型 a、铣型部位无崩缺、无开裂等现象； b、工件表面无磕（碰、划）伤等现象；九、 贴纸质量检验标准 1、按下单材质、数量、规格尺寸要求加工； 2、产品表面干净、无污渍、无遗胶、无颗粒、无杂物和露白等现象； 3、贴纸严密平整、胶合牢固、无皱纹、无断裂、无气泡、无脱胶和翘

16、边等现象； 4、接口不应在可见处，异形、转角出无离缝、无重叠等现象。十、 冷压质量检验标准 1、按下单材质、数量、规格尺寸要求加工； 2、根据外购厂商提供压胶技术参数为依据，确定压强及压胶放置时间； 3、工件表面涂胶量应依据外购厂商提供技术参数，进行调试涂胶量； 4、压合工件表面无凹凸不平、无面层脱落、无灰尘、无潮湿膨胀、无缺烂等； 5、压合工件移位偏差为3mm，相邻两边相互垂直变形度1mm； 6、冷压后工件上下板材接合牢固，表面无脱胶、无大量溢胶、无开裂、无破损、无划伤、无刮伤、无碰伤、无变形（程度为1mm）和无凹凸不平等现象。十一、 剪皮质量检验标准 1、按下单材质、数量、规格尺寸要求加工

17、；实木单板在剪切前首先测量含水率，凡含水率超过10%以上必须在使用前将水分处理到适用标准。 2、选皮时在保证色差、纹理基本一致的前提下，严格按照要求的尺寸合理选料，杜绝长料短用和呆料； 3、下料在长度上预留量为30mm，宽度预留量为20mm； 4、木皮有皱缩撕裂现象、含水过高、表面死节较多、虫眼较密集的不得使用； 5、在重叠剪切时切面要平齐，不能出现剪斜错位，其切面无任何缺陷； 6、在拜访时边角部位不能有破损、端头开裂； 7、在同一块木皮上3mm以下的斑点，不能超过5个。超过3mm以上的斑点木皮和色差较大的不得使用； 8、墙板装饰板按墙面和使用部位选配木皮不得有明显的纹理差色差，做到整体一致。

18、 9、白枫木皮、楸木木皮须特殊处理。组装车间生产流程质量检验标准一、 组装质量检验标准 1、按下单材质、数量、规格尺寸及图纸要求加工； 2、套类组合a、子口与立挺或冒头结合牢固，自攻丝打入到位，中间涂胶均匀；b、门套立挺或冒头落角为45，对角时为90；c、窗套落90L口；d、推拉套玻璃子口纹钉打入到位与上亮、立称和冒头结合牢固平整；e、立挺和冒头落角出无蹦茬、掉皮现象；f、防烟条与防火门套粘接牢固，纹钉打入到位，防烟条对接处严密无缝隙（防火门专用项）g、工件表面无磕、碰、划伤现象； 3、组门框及门扇a、榫头和榫孔部位应双面涂胶且均匀、饱满；b、部件结合部位无明显锤印、无大量溢胶、缝隙小于0.5

19、mm；c、从产品成品组装后的整体效果出发，合理搭配各部件色差；e、表材用料布得使用腐朽材、不得有水线、疤节、黑筋、腐朽等，其他材质缺陷不影响产品结构强度和外观的可以使用；f、装板造型处与四边距离一致，组门框及门扇偏差如下：项次项目部品名称允许偏差（mm）1翘曲门框3装板门扇22对角线长度门框、装板门扇23平整度装板门扇14高、宽门框2装板门1 4、组装家具a、根据下单要求选料、下料、合理搭配使用材料；b、组装成品形状和位置公差（mm）见下表：项目试件名称及规格允许值翘曲度面板、正视板面件对角线长度140031400或70027001底脚平衡性2平整度面板、正视面板0.2邻边垂直度面板对角线长度

20、10002框架对角线长度1000310002位差度门与框架、门与门相邻表面件的距离偏差（非设计要求的距离）2抽屉与框架、抽屉与门、抽屉与抽屉相邻两表面间的距离偏差（非设计要求的距离）1分缝开门（嵌装式）上、左、右分缝1.5中、下分缝2开门（盖装式）门背面与框架平面的间隙2抽屉（嵌装式）上、左、右分缝1.5抽屉（盖装式）抽屉面背面与框架平面的间隙1.5下垂度 摆动度抽屉下垂2摆动1.5c、同批产品用料要求材质相同或材性相近、颜色、木纹方向等一致。表材用料不得使用腐朽材，暗用料的轻微腐朽面积不得超过材面积的15%，深度不得超过材厚的20%，不得有贯通裂纹。表材用料不得有水线、疤节、黑筋、腐朽等。其

21、他材质缺陷轻微（如裂缝、钝棱等），不影响产品结构强度和外观的可以使用；d、产品受力部位用料的斜纹程度不得超过20%，虫眼较深、较密集的材料不得使用；e、节子宽度不超过可见材宽的1/3，直径不超过12mm，经修补加工后不影响产品结构强度和外观的可以使用；f、板式组件无空心、松散、虫蛀、开裂、崩缺、受潮等现象；g、组装成品结构牢固，着地平稳。二、 排钻质量检验标准 1、按下单材质、数量、规格尺寸要求加工； 2、孔径、孔位、孔深符合图纸的质量要求，孔径公差为0.3mm，孔位公差为0，孔深公差为2mm； 3、工件表面无明显划伤、磕伤、碰伤； 4、孔位无钻穿、钻暴、孔边无崩缺； 5、必须分清工作的前后与

22、反正，不得搞错方向。三、 家具五金安装质量检验标准 1、按下单数量、规格尺寸及厂家型号要求安装； 2、五金配件的表面无划伤，镀（涂）层牢固，无脱落、生锈； 3、成品表面无划伤、刮伤、碰伤； 4、成品整体尺寸符合图纸要求（公差为2mm）； 5、产品整体结构牢固，着地平衡，摇动时组件无松动； 6、抽屉、柜门推拉顺畅，松紧合适，缝隙符合图纸要求； 7、抽屉面、柜门木纹对称协调无错位，无擦边现象； 8、五金，榫位置正确，安装牢固，所在位置无锤印。油漆车间生产流程质量检验标准一、 砂白茬质量检验标准 1、浅色透木纹类：砂纸番号依次为180#、240#、320#，未过机砂工件应选用150#砂纸处理。a、砂

23、光精度要求：表面应无任何毛刺、胶水痕、刮痕、粗砂痕、补腻子痕及凹凸不平等现象。b、砂光细腻，手感平滑。不允许漏砂、砂穿、砂变形，45对角处不允许砂圆，倒边角平滑； 2、深色半透明类：砂纸番号依次为180#、240#、320#，未过机砂工件应选用150#砂纸处理。a、砂光精度要求：表面无刮痕、补腻子痕迹及凹凸不平等现象；b、有少量细毛刺及胶水痕，手感平滑。不允许砂漏、砂穿、砂变形，45对角处不允许砂圆，倒边角平滑； 3、全覆盖涂饰类：砂纸番号依次为180#、240#，未过机砂工件应选用150#砂纸处理。 a、砂光精度要求：表面应无凹凸不平和油渍等现象；b、允许有少量补腻子痕迹、粗砂痕、刮痕、细毛

24、刺及胶水痕。不允许砂漏、砂穿、砂变形，45对角处不允许砂圆，倒边角平滑； 4、家具内部或底部不可见部位，砂光无毛刺、无凹凸不平、无砂穿等现象； 5、需做防潮处理的部位，涂刷均匀无漏刷、无流挂，涂刷到位。 6、白茬产品加工砂光机无法砂磨的部位，白茬砂磨用手砂光机砂磨，要求表面平整、光滑；边角方正90角，线条流畅，R弧圆滑。无起皮、掉皮、蹦茬、胶印、钉子、划痕、疤痕、凹凸不平、毛刺等缺陷。二、 油漆砂磨质量检验标准 1、产品表面应光滑、平整，无明显砂纸痕、波浪、刮伤、碰伤等现象； 2、砂磨后工件表面无油漆亮点、油渣、尘粒、流漆痕迹、砂光机印等缺陷。 3、边角漆及工件表面无砂穿、漏砂等现象；产品无钉

25、孔、饰面虫眼、棕眼、拼接痕、划痕等缺陷。刮腻子填补、砂磨维修要平整、光滑、无塌陷、无明显维修痕迹。 4、门板上下杩头及家具板件不可饰面砂磨平整、光滑。 5、复合门板木皮、门角，无砂穿、漏砂等缺陷。 6、装板门实木线条，砂磨光滑、流畅、无崩茬、开缝。 7、工艺缝修色、砂磨要干净，无残留颜色、砂穿、油渣、尘粒等缺陷。 8、白漆砂磨，无砂穿漏底色。 9、45对角处不允许砂圆，死角处要砂到位； 10、玻璃花格框，砂磨时防震动、开裂、开胶、断开。 11、产品死角、阴角、对接、工艺线条，砂磨无积漆、木刺、油渣、尘粒。 12、砂光后工件表面灰尘必须清理干净。三、 刮腻子质量检验标准 1、刮腻子应均匀平整、平

26、滑饱满； 2、无漏刮、少刮和无凹凸不平等现象； 3、刮刀不得划伤工件表面； 4、腻子搅拌均匀，操作时应流畅，调配腻子颜色和木皮板材一致，无明显色差。四、 修补质量检验标准 严格按下单要求 1、着色充分均匀，修补部位和整体产品颜色相同或基本一致（无色深、色浅、色差等）； 2、修补后木纹清晰、层次分明和整体效果一致； 3、工件表面不能砂穿、漏砂等现象； 4、产品表面应光滑、平整，无明显喷漆修补痕迹、波浪等，不可有积色、擦痕； 5、喷漆表面无污渍、积漆、黏漆、橘皮、发白、针孔、起泡、龟裂、流漆、喷雾和走枪痕迹等现象； 6、喷漆表面无磕、碰划伤现象。五、着色质量检验标准 1、着色充分均匀，不可有积色、

27、漏色、指印、擦痕及杂物等现象； 2、颜色与色板相同或相似，木纹清晰，层次分明；整套产品颜色一致。 3、分色线必须整齐、分明，里外着色应一致； 4、着色后整体颜色均匀一致，无色深、色浅、色差、修花、漏修色等现象。 5、工艺逢修色，无厚积色、无残留颜色、易砂磨。六、喷底漆质量检验标准 1、按下单要求选择油漆； 2、喷漆前工件表面无污物、灰尘清理干净，基材表面无划伤无开胶掉皮； 3、屠魔均匀饱满无流漆、积漆、黏漆、橘皮、龟裂、发白、污渍、脱落和走枪痕迹等； 4、喷漆表面允许有轻微针孔、起泡、喷雾、粗槽等； 5、异型、转角和死角部位涂抹均匀，无漏喷现象； 6、喷漆表面无磕、碰、划伤现象。组合喷小边，应

28、垫好纸皮，无流漆、粘漆。 7、UV漆辊涂流平好、无机辊印、漆膜均匀。 8、喷双饰面产品，无喷雾、坠漆。喷白漆产品边、角、R弧等无露底色。 9、UV漆辊涂流平好、无机辊印、漆膜均匀。 10、线条、门套、凹槽、凸面、阴角、死角、对接部位等喷涂认真仔细，有涂膜、无积粉尘、修色一致。七、喷面漆质量检验标准 1、按下单要求选择油漆； 2、喷漆前工件表面无污物、灰尘清理干净，基材表面无划伤无开胶掉皮； 3、涂膜均匀饱满、光滑平整，无漏喷等现象； 4、喷漆表面无污渍、积漆、橘皮、发白、针孔、起泡、龟裂、流漆、喷雾、粗槽、脱落和走枪痕迹等现象； 5、异型、转角和死角部位涂膜均匀，无少喷和无漏喷现象； 6、喷漆

29、表面无磕、碰、划伤现象。八、卫生间及沿海地区产品 要求：踢脚板、窗套、墙板及易水产品，外省市（烟台、青岛、专卖店）等产品，不可视面要刷封闭漆和防潮水。九、收料、交接 1、严格检验上下工序产品质量，不合格的不交不接。 2、对照产品生产清单，对产品尺寸规格、数量、颜色严格检验。 3、交接产品质量合格、数量准确、不串单、不乱接、不乱交。 4、产品务必配套生产交接，不延期交接，产品在生产加工交接过程中要轻拿轻放，稳搬畅运，防拖碰碎。十、产品存放 1、平板门、模压门、玻璃门等较轻产品存放数量为25-30件。 2、饰线每隔一层中间加横控板，以免散落，存放数量为300-400根。 3、装板门、防火门及特殊加

30、长加宽、较重产品存放数量15-20件。 4、门套、墙板、家具板件，根据总重量存放，一般高度为0.6-1.2米。 5、厚度为4到6厘米产品，存放高度为0.8米。 6、门板及空间产品存放是垫纸皮，木棍垫在门边、上下马头及实心部位。 7、存放时间垫板要平整，与产品体积相符。 8、存放时间不易过久，不能及时生产的产品每隔2-3天翻一次面，以免弯曲变形。 9、存放产品要以大压小，以轻压重，以短压长，根据产品规格存放整齐。十一、成品包装质量检验标准1、 按下单材质、数量、规格、尺寸的要求包装；2、 包装产品表面要擦拭干净；3、 检查全部需包装产品是否有色差、工件表面是否光滑平整及漆膜丰满度；不合格产品不准包装。4、 工件表面不得有磕、碰划伤等现象；产品内层垫薄EPE，避免划伤饰面油漆，保护好角、边、凹凸部位，玻璃门、花格及异型产品，包装时垫好纸皮，以免运输中压坏。5、 包装产品不能包错、串包和漏包；6、 打包牢固、结实、美观，包装方式符合防护要求；7、 标识填写字迹工整、清楚应和包装实物相一致，无写错、涂改痕迹。标识内容按下单分类填写详细，必须有质检员编号盖章，标识粘帖牢固无脱落；8、 包装产品堆放方式正确，转运过程中不能超过安全高度。专心-专注-专业