桩基首件工程总结.doc

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1、桩基首件工程总结桩基首件工程总结钻孔桩首件工程总结施工工艺2022-02-1921:09:40阅读304评论0字号：大中小订阅一、首件工程概况及施工过程：吉草高速公路第A24合同段负责环城路跨线桥、魁元屯互通及A辅道路基桥涵施工。为了加强工程质量，立足于“预防为主，先试点”的原则，认真贯彻执行“以工序保分项，以分项保分部、以分部保单位，以单位保总体”的质量保证体系，为了确保我合同段内的钻孔桩工程质量符合设计要求及技术标准，我标段选定虎牛沟1#桥4#-16台桩基为我标段钻孔桩首件开工工程。虎牛沟1#桥4#-16台桩基设计桩长为：12米，直径为：1.0米，混凝土设计强度为C30，钢筋全部选用级钢筋

2、。工程数量：混凝土方量：9.42m，钢筋：906.1kg。此项工程于2022年5月6日报批，批复后于2022年5月9日开始施工钻进，10日完成钻进及钢筋笼绑扎，经现场报验孔深、孔径合格后，开始清孔，一次清孔后测定泥浆比重为1.05、含砂率0.5%、粘度18s，泥浆指标符合设计及施工规范要求。于2022年5月10日21：00完成钢筋笼及导管吊装，并进行二次清孔，清空后测定泥浆比重为1.03、含砂率0.4%、粘度17s泥浆指标符合设计及施工规范要求。经报现场监理工程师检验合格后于当日22：00正式浇筑，23：09完成浇筑。本项工程采取的主要施工方法为：钢筋笼在场内加工制作完成，现场吊车配合安装。砼

3、采用集中拌合，罐车运输，吊车配合方式进行垂直导管法水下混凝土灌注。从整个施工过程来看，该首件工程过程受控，施工工序顺畅，桩基质量达到设计和规范要求。二、参加首件工程的施工人员职务姓名职责注项目经理刘顺利负责全面组织、协调管理工作项目总工师永斌负责施工方案的设计及交底项目副经理刘建民负责现场施工组织质检工程师贺林涛负责现场质量控制，报验测量负责人王伟负责现场控制工作试验负责人赵永正负责材料检验、试件留样工作现场技术员李涛负责现场技术、质量控制现场施工员王胜利负责现场施工及工序转换钢筋负责人侯尚业负责钢筋加工、安装钻孔负责人郭小磊负责桩基钻进砼负责人郭小磊负责砼浇注拌合站站长陈小勇负责砼拌制、运输

4、内业资料杜利迎负责内业资料的填写劳动力10人三、钻孔桩施工的方案及工艺流程1、确定施工工艺流程2、施工准备（1）材料进场，并检验完成；机械到场，调试完成；人员到场，并进行培训，交底。（2）测量人员放样出，钻孔桩中心位置及护筒顶标高，确定钻孔桩平面位置准确。（3）现场作业人员埋设护筒布置泥浆池。3、钢筋加工及安装3.1钢筋的存放（1）钢筋必须按照不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂、且应设置识别标志。钢筋宜堆置在棚内，露天堆置时用垫木支撑，并加高至地面以上50cm。（2）钢筋表面洁净，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。（3）钢筋平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲

5、的钢筋均应调直。3.2钢筋的连接（1）钢筋纵向接长采用套筒连接，套筒符合设计标准，连接时严格按照设计要求和验收标准执行。（2）在任一接头中心至长度为120cm的区段内，同一根钢筋不得有两个接头，在该区段内有接头受力钢筋截面面积不得超过受力钢筋总面积的50%，3.3钢筋笼运送、安装（1）钻孔桩钢筋笼加工采用场内集中加工，炮车运送至现场，采用吊车吊放安装。（2）钢筋笼吊装时，防止钢筋笼变型，或箍筋脱落。钢筋笼吊放安装时，要严格安装，放样出的桩中心保证定位准确。4、导管安装导管安装前要检查其内壁光滑度，并编号，标识尺寸，做好记录。最下一节下口不设法兰，长度应尽量长一些，一般为3m，使拔管不带动混凝土

6、，然后依次安装2m管节。在考虑孔底悬空2540cm后，计算到卡盘顶面的高度，以便最上几节用0.5m、1m、管节调整导管长度。导管接口法兰面须平整，两法兰盘间须垫合适的橡皮胶密封圈（35mm），并在密封圈两面均匀的涂上一层黄油，以利密封。导管应放在孔中心。再导管上口接贮料斗（接口应在孔口1m以上），贮料斗在使用前应用水浇湿，拔塞的千斤绳上端应扎在贮料斗顶口。贮料斗旁应搭设操作支架，上设工作平台。布置好贮料斗、混凝土运输车和吊车等的位置，以便操作，进退自如。准备工作应尽量缩短时间，减少孔低沉淀。5、水下混凝土灌注灌注前，控制孔底沉渣厚度，如大于规定，进行第二次清孔，但要注意稳定孔壁，防止塌孔。混凝

7、土运到灌注地点时，应检查均匀性和塌落度，如不符和要求时，应进行第二次拌合，仍不符合要求时，不得使用。贮料斗装满混凝土时（还应准备连续浇注的混凝土备罐），拔塞灌注首批混凝土。首批混凝土灌注后，导管埋深不得小于1m。用吊斗灌注顺利后，应立即拆除贮料斗，在导管上口接漏斗，使混凝土运输车直接对导管口灌注，以减少环节，加快灌注速度。灌注过程要注意保持孔内水头，并经常探测井孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深并做好灌注记录。导管埋深控制在26m之间，导管拆除不超过10min。探测孔内混凝土面标高要尽量准确，测绳须用23mm细钢线，测锤宜用5Kg左右的铁质平底锥形体。灌注到钢筋笼底部时，应使导管埋深稍大，并

8、减慢灌注速度，以减小对钢筋笼的冲击力，混凝土进入钢筋笼一定深度后，应提升导管，使钢筋笼在导管下口有一定埋深。孔内溢出的泥浆应通过泥浆槽回收到泥浆池（坑）内，防止环境污染，也可重复使用。灌注接近桩顶时，由于混凝土冲击力的减小而堵管，可采用抬高灌注点来增大压差灌注。最终灌注高度应比设计桩顶高出0.51.0m为宜。最后一节导管拔出时，要缓慢进行，防止造成桩顶泥芯。混凝土灌注过程中，应随时清洗拆除的导管，最后全部清洗堆码，以便下次再用。灌注完成后，拔出护筒并冲洗干净待用。四、质量保证措施及施工注意事项1、成桩714天后，距设计桩顶30cm范围内应人工清凿桩头到设计标高，并认真填写成桩质检报告单交监理工

9、程师签认；2、承包人和监理在场的情况下，对每根桩进行无破损检测有无断桩或夹层、缩径等质量问题。若对检测有怀疑时，应按监理工程师指定桩的部分或全桩取芯实验，全桩取芯实验最少应超过桩底50cm，检查方法应由监理工程师确定。3、每根桩应制作混凝土抗压强度试件不少于2组。4、质量标准桩顶平面位置偏差：群桩不大于10cm；单排桩不大于5cm；强度、桩长、桩径不小于设计值。桩身要连续、均匀、无缩径、断层或夹层。桩底沉渣不大于20cm（摩擦桩），桩底沉渣不大于3cm桩头凿除预留部分后无残余松散层和薄弱混凝土层。镶入承台内桩头锚固钢筋长度符合设计要求。五、首件工程中存在的不足1、施工人员操作不熟练，混凝土有撒

10、漏现象，不但浪费材料，而且污染模板和施工现场。2、吊车和现场指挥吊车的专职人员配合不默契。六、下步施工注意事项和需要进一步改进的地方1、加强现场施工人员的培训，保证施工人员配合默契，协同施工。防止因为配合不当而导致发生施工安全和质量事故。2、加强混凝土质量的控制。严格控制混凝土的塌落度、混凝土出机到灌注的时间，保证混凝土的质量。七、综合评价及总结通过虎牛沟1#桥4#-16台桩基首件整个工程施工过程来看，我标段所确定的钻孔桩施工工艺满足钻孔桩施工的要求，可以用于后期全标段的钻孔桩施工。通过首件施工，使全体墩柱施工队伍加深了对钻孔桩施工工艺的理解，增强了其质量意识。同时我们也发现了在施工过程中存在

11、的问题，针对问题我们提出了改进措施。在后续施工中我们将发扬首件工程中的优点，继续改进或优化工艺方案，杜绝在首件工程的问题再次发生，优质、安全的完成我标段所有的钻孔桩施工。同时通过对虎牛沟1#桥4#-16台桩基钢筋加工、混凝土成品的检测，其各项指标符合设计及公路桥涵施工技术规范（JTJ0412022）的各项规定及公路工程质量检验评定标准（JTGF80/12022）的要求。自检评价意见为优良工程，能够指导后续施工。扩展阅读：钻孔灌注桩首件工程总结报告钻孔灌注桩首件工程总结报告一、施工说明我标段首件钻孔灌注桩选定XX桥左幅1号墩Z1-1号桩基，桩中心里程桩号K202+867.000，桩径1.6m；桩

12、长50m；桩顶设计高程44.600m；桩底设计高程-5.400m；C25水下混凝土理论方量100.53m3。根据招标文件、规范及计文件要求，编制了首件钻孔灌注桩施工方案，在得到驻地办和总监办的批复后，我标段经过细致的施工准备，严格按照相关技术规范和首件钻孔灌注桩施工方案进行了首桩的施工，具体过程如下：4月3日开挖泥浆池、沉淀池，并做好相应的安全防护措施4月6日护筒定位，并测量护筒顶标高4月7日钻机就位4月8日10：10开始钻孔施工4月12日11：20成孔4月12日13：00检孔器检测，经监理确认各项指标合格。4月12日13：20-23：20吊装、焊接钢筋笼4月13日2：00二次清孔4月13日7

13、：54开始灌注混凝土4月13日10：40灌注完成经过现场监理的监督和指导，在我项目部人员的共同努力，于4月13日10：40完成了首桩的施工工作。在施工过程中，技术人员全过程现场值班，做好了相关记录，做为总结报告的编制依据，在经过整理分析后，可做为以后钻孔灌注桩施工的参考依据，基本达到进行首桩施工的重要意义。二、施工人员情况XX项目部首件桩基工程主要人员分工明细表序号1.2.3.4.5.6.7.8.9.10.11.12.13.14.15.16.17.18.19.20.姓名XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX职务项目总工现场经理质检工程师安质部部长工程部部长工程部部员试验室主任搅拌

14、站站长桩基队队长钢筋班班长钻机机长吊车司机焊工职称高级工程师工程师工程师助理工程师工程师技术员高级工程师工程师技术员技术员高级技工技工高级技工工作职责技术负责人现场负责人质检工程师安全生产施工技术施工技术试验检测混凝土供应现场桩基施工钢筋加工与制做钻孔与砼灌注钢筋笼吊装作业钢筋加工与安装备注三、施工机械设备设备名称反循环钻机吊车混凝土罐车拌合站电焊机四、施工过程及质量控制1、测量放样按照设计图纸，用全站仪准确放出各桩桩位中心，并测放十字引线。具体做法为在灌注桩有效施工范围内钉设四个引桩(木桩)。在引桩上钉小铁钉，支立小三角，挂线锤、拉线，三点一线。为在灌注结束前做好引桩的保护工作,引桩四周全部

15、用混凝土护桩。型号DC-150QY25HZS75BX1-500-2数量1台1台4台2台3台2、泥浆池、沉淀池的设置泥浆池在路线中心线两侧且在两墩位之间挖设，泥浆池外边缘距桥墩中心8.0米，有足够安全距离。开挖宽度4米，长度6米，深2米的泥浆循环池和宽度10米，长度12米，深3米的沉淀池，沉淀池与泥浆循环池相通，泥浆排入沉淀池进行集中沉淀，远运处理。沉淀池、泥浆循环池四周都采用0.5米0.5米土埂，按规定做好防护栏，设置安全警示标识牌并安装密目式立网。在施工中我部发现，由于该桩是首桩，各部门之间协调不够默契，当沉淀池中沉淀物过多，影响正常沉淀需用机械清池时，机械来的不够及时，导致停钻。后经多方协

16、调，确定出解决方案：施工队在需要用机械来协助钻进工作的，需提前两小时给车队做预约。当机械繁忙不够用时，应优先满足钻机的施工需要。3、护筒制做和埋设护筒用厚5mm的钢板制作，其内径比桩径大300mm，护筒埋设深度2m。护筒无变形，圆柱度符合相关规范要求。首桩护筒埋设时用黏土将筒内外封闭夯实，护筒底部夯填50cm厚粘土。护筒顶面高出原地面0.3m。埋设位置准确、牢固,护筒中心与桩位中心重合。为保证护筒位置的准确性，在护筒埋设完成后，挂出十字引线，测量工程师通过在护筒上放置木板，利用全站仪再次精确放样。本次施工中由于时间较长，引的护桩有破坏情况。在下次施工中准备采取加大护桩的埋深，用完尽量用土堆起保

17、护。4、机架安装和钻机定位机架和钻机定位应依据测量放样桩点准确安装，并结合钻机操作手的实际经验快速准确的使钻机到位。安装时注意安全，安排了专人指挥。并做好引桩的保护，避免影响以后在钻进过程中对桩位的检测。钻机定位时保证钻孔设备的稳定和钻孔孔位的准确。钻机安装时必须保持钻盘的水平，我部用的方法为，用水平尺在钻盘的水平面上垂直两个方向上检测，直到全部钻盘平衡。钻杆必须与钻盘保持垂直。钻机定位后放下支腿，支腿下加垫枕木以保证钻机在施工过程中由于震动、湿滑造成钻机移位、倾斜。（右图为测试钻盘水平度）5、钻孔该试桩采用用反循环法钻孔，由于不清楚地质情况，开始时稍提钻杆，在护筒内旋转造浆，开动泥浆泵进行循

18、环，待泥浆各项指标符合要求后均匀后以低档慢速开始钻进，钻至护筒脚下1.0m后，按正常速度钻进。在钻进过程中，当增加钻杆时、钻进困难时应及时让试验工程师做泥浆性能试验，并捞渣取样，与地质情况不符时，留取样品，做好记录。施工技术人员根据常XX桥钻孔柱状图中的地质情况，制定了详细的进尺计划，绘制钻进进尺计划曲线（见附表1），通过对钻机机长交底，控制钻进速度。从循环钻机一开始进尺，我部就安排了两位现场工程师轮流值班，进行现场地质数据的采集，根据设计图中钻孔地质资料，要求司钻人员按拟定的进尺速度进行钻进。防止塌孔、扩孔现象发生，并详细记录实际进尺过程不同地质的变化情况，根据实际进尺深度以及现场采集渣样的

19、特性确定出不同地质层的标高、深度及分层厚度。绘制实际地质柱状图并与设计地质进行比较（见附表2）。通过实际地质柱状图显示，Z1-1的地质结构层从地面向下分别有：粉质黏土层、粉土层、粉砂层、黏土层、粉砂层、粉质黏土层、粉砂层、粉质黏土层、黏土层、粉质黏土层、粉砂层、细砂层、粉砂层，共13个地质层，在每一地质层进行取样、分析，并分别用渣样袋封存，为以后的钻孔桩施工提供了参考。通过对渣样的采取，现场观测并与土质报告进行比较，总结出实际土层结构与地质报告中土层结构之间的差异，制成地质报告土层与实际土层厚度对照表，对以后钻孔提供了第一手资料。在钻进过程中，由于钻机损坏，造成钻进进尺缓慢，后经过多次努力，仍

20、然难以钻下。后提出钻头发现，钻头严重损坏，只得跟换钻机。分析上述原因，该钻机很有可能是新机器磨合不够、钻头设计部合理造成的。为保证在以后钻孔施工中顺利进行，现场技术人员根据实际对施工人员提出以下要求：1）钻孔过程中要防止扳手、管钳等金属工具或其它异物掉落孔内，损坏钻机钻头。钻进作业必须保持连续性，升降锥头时要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。拆除和加接钻杆时力求迅速。2）在钻进过程中，每天应进行多次钻杆垂直度检测，检测时可利用水平尺检测。3）在钻进过程中，应注意地层变化，在地层变化处捞取渣样，并调整钻进速度。4）准备好打捞用的吸铁石，以备不时之需。6、钻孔过程中泥浆指标控制根据首件桩基在不同时间，不同

21、孔深情况下对泥浆的取样测定，掌握每层地质结构的变化，针对地质的变化，随时调整泥浆的相对密度，以保证泥浆在钻进过程中起到的护壁作用。在通过砂质结构层时特别注意在泥浆相对密度调大的同时也降低了进尺速度，根据这些变化情况的跟踪采集，总结出不同地质情况下泥浆的控制数据。（见钻孔桩钻进记录表）6、一次清孔当钻孔达到设计深度后即停止钻进，钻机在此深度空转，泥浆循环继续排渣，尽量减少沉渣。在成孔质量符合图纸要求并经监理工程师批准后，我部立即进行一次清孔。清孔时，将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。清孔应符合下列规定：孔底的泥浆相对密度应在1.031.10，含砂率2，粘度1720Pa

22、s。经现场技术人员与实验人员在孔口、孔中部、和孔底采集泥浆样品，分别试验，记录整理后求的平均值，泥浆相对密度1.07，含砂率1.7，粘度17.5Pas。经现场监理确认后，一次清孔合格。7、成孔质量检验及质量标准在终孔后，进行孔位、孔深、孔径和倾斜度等检查。检孔器用符合强度标准的钢筋制作，检孔器的直径为桩基直径,长度为6.4m。经第一次探孔，发现由于检孔器的直径和桩径相同，检孔器放入困难，后经在次扩孔后，检孔器才能正常放入。结合各方面经验，在以后桩基施工时，为保证检孔器顺利放入，我部采用加大钻头的方法，解决检孔器放入困难的问题。检测时，将检孔器吊起，使检孔器的中心、孔的中心与起吊钢绳在一条直线上

23、，慢慢放入孔内，上下通畅无阻。同时现场技术人员，应记录在检孔器放入过程中钢丝绳与十字引线交点偏离情况，做好记录，推算出该桩的倾斜率。8、钢筋加工及安装质量控制钢筋制做按照设计图纸在钢筋加工场进行加工与制做。通过编制下料通知单，明确下料长度，加工过程中严格按照规范要求加工，经监理检验，加工的钢筋成品质量满足设计和规范要求。吊放钢筋笼，采用吊车进行吊放。根据钢筋骨架重量，决定使用25吨吊车进行吊装。为保证吊装顺利进行，钢筋骨架分4节吊装.钢筋骨架吊放时，在孔口进行焊接接长，在焊接接长时，上节钢筋笼吊垂直以后再行焊接。28主筋单面焊接长度为10d,10螺旋筋双面焊接长度为10d。在全筋段与半筋段焊接

24、时，主筋接点相互错开，接头间相互错开的距离1米35d。焊接过程中使用了三台电焊机同时焊接，有效缩短了焊接时间。焊接时保证上下钢筋笼的中心在同一直线上，焊接长度和焊缝的质量满足设计和规范要求；钢筋接长焊接完成后，计算好吊环长度和焊接位置，将吊环焊接在钢筋笼竖向主筋上，通过吊环定位钢筋笼的高程位置。吊放时不得撞孔壁，防止坍孔。吊入后校正轴线位置，防止扭转变形。通过此次钢筋笼的吊装，我部发现，由于钢筋笼的节段数多，增加的在井口焊接的工作量，耗时较长。采取的方法为，加工钢筋笼时，尽量减少节段数，增加电焊机数量，充分做好各方面的准备工作。确保钢筋笼在吊装时，用时最少。吊装时钢筋笼上部用扁担支撑，防止由于

25、由于钢筋笼长，吊装时造成钢筋笼变形。为了有效保证图纸要求的保护层厚度，可采用以下办法：事先安设控制钢筋骨架与孔壁净距的砼垫块，砼垫块为厚5cm直径15cm的圆形砼垫块，其中心有直径1cm的孔，用8钢筋横向将垫块固定在钢筋骨架两个主筋之间，砼垫块的强度不低于桩混凝土的强度。砼垫块沿桩长的间距为2m，横向圆周等距离布置4个。在孔口周围安装导向管，导向管可以起到固定钢筋笼位置和保持钢筋保护层厚度的作用。导向管为4根75mm长度不小于8米的钢管，在孔口范围对称布置。混凝土浇完成后拨掉。为了保证钢筋笼的中心位置，我部采用了加长钢筋的做法，具体方法为：在主筋对称的位置上，接长四根钢筋，焊上箍筋，伸出水面。

26、在护桩上引出十字线，利用铅垂确定出钢筋笼的中心位置。9、混凝土导管导管用300mm的钢管，壁厚10mm，每节长2.7m，共20节，配调节4节，节长分别为0.5、1.0、1.5、4m（底节）短管，由管端粗丝扣连接。砼浇注架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，上部放置砼漏斗。导管制作完成后，在使用之前应进行应进行水气密性检查，导管水气密性检查由试验室人员进行试验，管水气密试验时的水压应不小于井孔内水深1.3倍的压力,进行承压试验时的水压不应小于导管壁可能承受的最大内压力Pmax，Pmax可按下式计算：Pmax=1.3(cHcmax-wHw）式中：Pmax导管壁可能承受的最大内压力，KPa；c混凝土容重（

27、本桩取24/m3）,KN/m3；Hcmax导管内混凝土柱最大高度，采用导管全长（本桩取50m）；mw钻孔内水或泥浆容重（本桩取11KN/m3）,KN/m3；Hw钻孔内水或泥浆深度（本桩取50m），m。根据上式计算得Pmax约为845KP，此数据作为试验检测压力值。试验方法是把拼装的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊输风管接头，输入计算的风压力。导管需滚动数次，不漏水即为合格。导管试验检测在监理在场监督的情况下进行，导管经检验合格后，对导管进行编号记录。在浇注时，同过对混凝土理论上升高度与实际上升高度做对比，出入较大时，控制导管拔升量，与导管拆除节数。本桩的浇注，控制的很好，很顺利，在以后的

28、施工中应继续保持。9、二次清孔在上述过程中，由于焊接钢筋笼及安放导管时间长，至浇注砼的时间间隙较长，孔底产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，第二次清孔用时较长。另一个方面就是，当时清孔时用的水泵功率较小，耗时长。我部解决方法为，责令施工队更换能满足施工实际需要的水泵，以减少二次清孔所用时间。清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度1.10，复测沉碴厚度在规范要求范围以内，此时清孔就算完成，立即浇注水下砼。经现场技术人员与实验人员在孔口、孔中部、和孔底采集泥浆样品，分别试验，记录整理后求的平均值，泥浆相对密度1.08，含砂率1.5，粘度17.0Pas。经现场监理确认后，二次清孔合格。10、灌

29、注水下砼在完成各项检查后并得到监理工程师认可后，立即开始灌注混凝土，混凝土拌合物运至灌注地点时，对混凝土的塌落度等进行检测，在经检测合格后应立即灌注水下混凝土。先灌入首批砼，首批砼数量要经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入砼不小于1m深。同时要保证砼漏斗的容量应能满足此项要求。开导管用砼隔水钢板，隔水钢板预先放置在砼漏斗下口，钢板下放置隔水皮球。当砼装满后，抽出隔水钢板，砼即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。随着浇注连续进行，随拔管，中途无停歇时间。在整个浇注过程中，导管在砼埋深控制在26m。项目部技术人员测量导管埋置深度，及时填写水下砼浇注记录。混凝土灌注

30、过程非常顺利，未出现任何意外情况。项目部配置4台混凝土罐车运输混凝土，一台搅拌机拌合，在施工现场保证一台罐车放料，至少一台罐车储料待命。经过首桩施工的检验，我项目部现有设备完全能保证混凝土施工的连续性。混凝土灌注过程中，实验人员全程监控混凝土的各项性能指标，保证混凝土的塌落度满足施工要求，并制作了6组混凝土试块。通过混凝土灌注过程中记录各个时间的混凝土灌注方量，并绘制混凝土灌注曲线。通过混凝土灌注曲线（见附表3），更直观的看到混凝土在灌注过程中灌注同样高度实际灌注方量与理论灌注方量的对比。可以看到成孔质量比较好，没有出现缩径，扩孔系数为1.07。Z1-1桩基混凝土灌注时间为2小时46分钟，小于

31、混凝土初凝时间(910小时)，符合规范要求。混凝土浇注时，现场技术人员精确计算混凝土方量，算出理论上升高度，在根据实测导管内外孔深，计算出导管埋深，严密控制导管的拔升量及导管的拆除数量，防止出现断桩、夹层现象。我部在混凝土浇注时采用皮球内胆，隔绝首盘混凝土与水接触问题。但当时由于导管是新的，边缘存在许多金属毛刺，导致皮球的破裂，皮球没有浮上来，技术人员记录好该问题，以备以后检测时，为检测提供依据。五、出现的问题及解决方案1、此次钻孔过程并不顺利，主要原因是使用了新出厂的钻机，设备未经过磨合，且有质量问题，在加上实际地质情况与设计地质情况不同，在一些地段土质偏硬且出现了粒径很大的姜石，也给钻进造

32、成了困难。解决方案：发现问题后，我部立即更换了性能更加强劲，经过施工考验的钻机进行，钻进过程基本顺利。事实证明，选用钻机要严格审查其各项性能指标，要尽可能的使用经过其他工程施工考验的钻机。实际地质情况表明，该桥地质情况较好，且粘土层较多，砂层密实，不仅适于反循环钻机，而且使用旋挖钻机也非常适合。2、进行了扩孔施工。由于钻进过程中更换了钻机，为让两钻机钻进相交部位不出现缩颈现象，技术人员要求加大了钻头直径，对两钻机钻进相交部位上下进行了扩孔施工。解决方案：在以后的施工过程中加以注意，杜绝再次发生此类扩孔。3、钢筋笼分节过多，导致孔口焊接时间过长，导致了孔底沉渣过厚，加大了二次清孔的难度。解决方案

33、：钢筋笼加工时，一定要减少分节数量，控制在3节，尽量减少孔口焊接时间。4、在整个施工过程中，人员工作配合稍显生疏，在细节工作上相互协作性有些差强人意。其主要原因是因为施工队及管理人员首次配合，缺乏配合经验。5、在混凝土拌合时，由于料斗中存料与料场中存料的含水量不相同，导致首盘混凝土的坍落度达不到要求。在以后拌合过程中，要考虑这方面的问题，做出适当调整。针对上述问题，采取相应的应对措施：施工过程中暴露出来的问题，及时加以改正、解决，加强相互之间的沟通，充分提高各施工队的协作能力，加强现场管理人员信息掌控能力，为下次施工提供最好的方案。通过本次试桩，我部充分认识到，试桩的必要性，为后续工作提供了可行性参数。遵毕五标合同段预制T梁首件工程总结报告中铁五局一公司遵毕五标项目经理部二零一0年09月27日第 18 页 共 18 页