连续刚构施工组织设计.doc

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1、. .连续刚构施工方案一、工程概况琼江河大桥主桥上部构造为48m+80m+48m预应力混凝土连续刚构，梁体为单箱单室变高度变截面箱形截面。箱梁为三向预应力混凝土构造，采用全预应力；箱梁顶板宽度为12m，底板宽度6m，顶面设置2.0%的单向排水坡。琼江河大桥主桥0#3#台为三跨连续刚构体系，在两个主墩上按“T构用挂篮分段对称悬臂浇筑的梁段、吊架上浇筑的跨中合拢段及落地支架上浇筑的边跨现浇段组成。墩顶0#块长为9.0m，两个“T构的悬臂各分为9个块件，其梁段数及梁段长度从根部至跨中各为：33.5m、64m，共有一个2.0m长的主跨跨中合拢段和两个2.0m长的边跨合拢段，两个7.0m长的边跨现浇段。

2、墩顶0#梁段梁高4.5m梁高为裸梁箱梁边缘线处竖直距离计，底板厚度从0#块9#块为从90cm30cm渐变，跨中合拢段及边跨合拢段、现浇段梁高为2.2m，底板厚度为30cm，其余梁底下缘及底板厚度按抛物线变化；0#中部箱梁顶板厚度在墩顶为62cm，0#块边缘至9#块合拢段以及边跨现浇段为42cm；腹板厚度0#块中部为80cm，0#块边缘5#块为60cm，6#9#块、合拢段、现浇段为40cm。80m刚构主墩顶箱梁综合考虑受力和变形要求在箱梁内设横隔板，为了满足施工和管理需要在主墩墩顶横隔板处设置人洞，另外在边跨现浇段底板亦设置了人洞。在每个梁段的两侧腹板中间各设置一个直径10cm的通气孔，以减少箱

3、内外温差。梁体全部采用C50混凝土。悬臂浇筑段最大混凝土量为44.23m3, 重量为115T。主桥纵向预应力钢束均设置顶板束、中跨底板束和边跨底板束共三种，采用两端X拉方式。纵向钢束均采用ASTMA4167-97标准270级标准强度为1860MPa的15.24-15型低松弛钢铰线，X拉控制力为2929.5KN，相应锚具均采用OVM15-15型锚具。合拢束均采用ASTMA416-92标准270级标准强度为1860MPa的15.24-12型低松弛钢铰线，X拉控制力为2343.6KN，相应锚具均采用OVM15-12型锚具。顶板预留4个备用孔道，底板跨中预留2个备用孔道，底板边跨预留2个备用孔道。梁体

4、横向预应力钢束均采用BM13-3扁锚体系，采用一端X拉方式，相应预应力锚具X拉端与锚固端交织布置。横隔板横向预应力钢束采用BM13-3锚固体系，采用两端X拉方式。梁体竖向预应力钢筋均采用公称直径为32mm的精轧螺纹钢筋，设计X拉吨位为673KN，采用梁顶或横隔板一侧一端X拉方式，隔7天反复X拉两次。纵向和竖向预应力管道均采用金属波纹管，纵向预应力波纹管内径100mm。横向预应力采用扁形金属波纹管，内径6019mm。竖向预应力钢筋采用波纹管内径50mm。二、施工方法及措施箱梁悬浇段施工梁段悬浇施工的一般顺序为：挂篮就位调整挂篮底模、外模标高并固定吊装或绑扎底板、腹板钢筋，安装底板、腹板波纹管和竖

5、向预应力粗钢筋，固定腹板锚具内模就位绑扎顶板钢筋，安装顶板波纹管固定顶板锚具安装端头模板一次对称灌注梁段混凝土覆盖养护穿束X拉压浆挂篮前移进入下一梁段的施工循环。施工顺序a挂篮移动就位；.安装顶板上层钢筋网；b校正底模； l.预埋测量标志上桥面系预埋件；.侧模就位； m.浇筑砼；.安装腹板、底板钢筋； n.管道清孔，养生；.安装预应力筋及波纹管，灌浆孔；.穿预应力钢筋、钢束X拉、管道压浆；.安装腹板内侧模和顶板底模；.撤除模板；.安装腹板堵头号、端模；.移动挂篮，就位于下一段梁位置。.安装顶板下层钢筋网；.安装需进展X拉的顶板锚固束垫板、喇叭口，螺旋筋；.安装横向预应力管道，垫板和螺旋筋。0#

6、块是在托架上进展浇筑，其他节段那么采用挂篮对称悬浇施工，梁段长从3.5m4.0m。根据琼江河大桥具体特点考虑和工期的安排，拟配备2套4个挂篮同步进展悬臂浇筑施工。模板标高为H1=H0+fi+flm+fm+Fx，H1待浇段底板前端点挂篮底板高；H0-该点设计标高；fi-本施工节段以后各段对该点挠度的影响值；flm-本施工节段纵向预应力束X拉后对该点的影响值；Fx-混凝土收缩、X变、温度、构造体系转换、二期恒载和活载等影响产生的挠度计算值，各种fm-挂篮弹性变形对该点的影响值；箱梁悬浇施工需注意的问题：1、箱梁悬浇施工进展中，应保证两悬臂端的挂篮施工速度的平衡，施工进度偏差应小于30%，施工重量偏

7、差应小于节段重量的1/4。2、施工中应随时观测挠度及应力情况，发现异常应及时调整、分析后再继续施工。3、混凝土浇筑施工时，从悬臂端向箱梁根部施工进展。以防止由于挂篮前端下挠而引起已浇筑混凝土的开裂,混凝土施工时划分施工责任区，防止出现振捣不合格。悬臂灌注梁段的混凝土施工为保证悬臂灌注梁段的施工质量，减少施工接缝，所有悬臂灌注梁段均一次灌筑成型。为到达设计要求，拟采取如下措施：、混凝土采用商品砼、混凝土输送泵运送到位。每次灌注的混凝土必须在最早灌注的混凝土初凝前全部灌注完。根据悬灌梁段混凝土的数量，结合塔吊的运行速度，将悬灌梁段混凝土的初凝时间定为4小时左右，将坍落度控制在18cm左右(可据混凝

8、土振捣情况，适当调整不同部位的坍落度，如底腹板取较小值，腹板取较大值)。为此，将在混凝土中掺加高效减水剂，粗骨料采用5-20mm连续级配的碎石，细骨料为长江特细砂掺优质机制砂的混合砂，其比例由实验试配确定，水泥采用P.042.5R以上级别的普通硅酸盐水泥。梁体C50级混凝土的其它技术控制指标为：3天强度C45号左右，3天弹性模量3.2104Mpa以上，7天强度C50号左右，7天弹性模量3.3x10MPa以上；28天强度到达C55号左右，28天弹性模量3.8104Mpa以上。、混凝土灌注顺序为：底板，腹板。顶板。灌注时同一挂篮的左右两侧根本对称地进展。混凝土由挂篮底板的前端开场浇注，同一T构上两

9、套挂篮内的悬浇混在任何时候须根本相等。混凝土在腹板的灌注分层厚度为40cm左右。对厚度大于40cm的顶混凝土分两层灌注；对小于40cm的，一次灌注到位。混凝土捣固采用70或50和30插入式振捣器。钢筋密集处用小振捣器，钢筋稀疏处用大振捣棒。振捣棒距离模板510cm。动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的1.5倍。振动棒的作用半径经试验确定。至梁段的混凝土不得直接倾倒入模，而应先倒在预设的钢板土，由二次拌合后经导管(即串筒，根据梁段的钢筋和波纹管的间距专门加工)入模。每次拌合的混凝土必须全部入模，不得与下一盘混合。混凝土入模导管安装间距为1.5m左右，导管底面与混凝土灌注面保持50cm内。在钢筋密

10、集处断开个别钢筋留作导管入口，待混凝土灌注到断时，将钢筋焊接恢复。对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任，以防漏捣。振捣腹板时，当梁段高度大于4m时，要从腹板预留“天窗放入振动棒后振混凝土。“天窗设在内模板和内侧钢筋网片上，每2m左右设一个，灌注至“天窗前将“天窗封闭；当梁段高度小于4m时，可不预，“天窗，而直接将振动棒放入腹板内振捣混凝土即可。振捣时要先选好点，尽量布点均匀，并保证波纹管和压浆管不受损伤，锯齿板等钢筋密集处要加强振捣。为便于观察振捣效果，必要时使用电或平安电灯等照明工具。浇筑混凝土前，仔细检查模板的尺寸和结实程度。在灌注过程中设专人加固模板，以防漏浆和跑模。混凝土灌注前先将挂

11、篮内木屑、松散混凝土等杂物用水或高压风冲洗。木模板要用水泡胀，防止其枯燥吸水。灌注底腹板混凝土前，对钢筋顶面要用布或麻袋覆盖，以防松散混凝土粘附其土。混凝土倒入后，试验人员要检查混凝土的坍落度、和易性，如有不当之处要通知拌合站及时调整。在顶板混凝土浇注完成后，用插入式振捣器对顶腹板接缝处进展充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。等混凝土灌注完毕后，要加强对梁段包括箱梁内侧和外侧的撒水养护。不同的季节采取不同的养护措施：夏季覆盖麻袋或海绵后撒水养护；冬季除给搅拌用水加热以保证混凝土的入模温度外，还需采取给梁段覆盖保温材料、封闭梁段阻止通风对流、适当延长拆模时间等措施，以做好混凝土的保温养护工作。

12、现场制作的混凝土试块除一局部在标准养护室内养护外，其余的应与混凝土同条件养护。为随时检查混凝土质量和控制端部凿毛、拆模、X拉时间，每个梁段需作45组试件。顶面混凝土在混凝土初凝前用手工抹平，顶板混凝土在初凝前进性横向拉毛，端头板可在混凝土强度到达10Mpa以后予以撤除，并凿毛处理。、将相邻梁段混凝土的浇注龄期差控制在20天以内。新旧混凝土的结合部位应彻底去除浮浆和松散混凝土。、混凝土灌注时应设专职指挥员，负责混凝土分配、坍落度调整、混振捣和模板检查等事宜，以确保混凝土灌注按方案有序进展。挂篮构造形成挂篮具体构造及方案详见挂篮专项施工方案。施工控制由于箱梁在悬臂浇筑施工时受砼自重、日照、温度变化

13、、墩柱压缩等因素影响而产生竖向挠度，砼自身还存在收缩、X变等因素，也会使悬臂段发生变化，为使合拢后的桥梁成型及应力状态符合设计要求，到达合拢高程误差控制在20mm以内的要求，最大限度地使实际的状态应力与线型与设计的相接近，必须对各悬臂施工节段的以挠度与应力为控制的进展观测控制以便在施工及时调整有关的标高参数，为下节的模板安装提供数据预报，确定下节段适宜的模板标高。挠度控制采用以往同类桥梁施工所验证准确可靠并经监理工程师批准的计算机软件进展。施工时建立施工控制网络，以自适应法及灰色预测区分法等理论为模型进展施工控制，确保合拢精度，观测内容：.挂篮模板安装就位后的挠度观测；.浇筑前预拱度调整测量；

14、.砼浇筑后的挠度观测；.X拉前的挠度观测；.X拉后的挠度观测；.已完成各阶段之荷载及温度、X变收缩引起的挠度计算、观测；.合拢段合拢前的温度修正；.温度观测；.应力观测通过在控制截面内预埋测试仪器搜集数据。.挠度观测的关键是每日定时观测，时间宜选在每日温升前上午8：00-9：00以前。合拢段应在施工前进展连续24h每次间隔2h观测，提供合拢前的数据。为控制挠度，应该在混凝土施工完成并到达设计要求的X拉强度后进展预应力束的X拉，应按岭期及强度进展双孔，一般在混凝土施工后3-4天方进展X拉以减少X拉时的混凝土收缩X变值，使永存应力满足设计要求，相应减少X拉后产生的挠度。施工控制的方案：大跨径悬臂梁

15、施工时必须进展有效的施工控制以保证成桥后的梁体线型及受力状态与设计尽量吻合，施工控制的以主梁挠度与内力为控制对象，控制原那么为1、施工过程中主梁截面应力在允许X围内，2、悬臂合拢段相对高差在20mm内，轴线误差在10mm内。3、桥面线型调整引起的桥面铺装层厚度增减平均值符合设计要求，4、桥梁预拱度满足二期恒载、1/2活载作用和设计混凝土X变年限内的X变变形要求，该值通过计算确定。 琼江河大桥施工控制的具体方法是采取参数识别法与灰色预测相结合的方案，形成施工、量测、识别、修正、误差预测、调整、施工的循环过程。其中自适应法参数识别是如何使控制的期望值能够反映实际构造状况，确定影响施工精度的参数如混

16、凝土弹性模量、混凝土容重等实际与设计计算数值上的差异。具体做法是根据施工施工中构造线形或内力的实测值对主要设计参数进展识别，寻找产生偏差的原因，然后将修正过的设计参数反响到控制计算中去重新给出施工中内力和挠度的理论期望值，以消除理论值与实测值不一致的主要局部，最后到达挠幅与内力双控的目标；灰色预测法是以灰色系统理论为根底，针对信息局部明确局部不明确的系统，具体做法是将各控制点的标高理论值减去实测值得到误差序列，建立误差序列的GM1，1模型，求出误差函数，得到误差估计值，将误差估计值与理论值相加得到预测值。悬臂梁桥施工中温度变化是影响主梁挠度的主要因素之一，日照会引起主梁顶、底板温差，引起主梁翘

17、曲、挠度和墩柱的偏移，通常选择在日照前进展梁体挠度观测并需要在X拉完成6h-8h前方能进展观测，由于预应力X拉效应具有滞后现象，为下节段立模高程提供数据，但此方法有不方便的缺陷，我部拟采取移动相对坐标法进展施工：具体为：1、选择施工的i段前端点作为相对坐标系的原点，此坐标是相对会移动的，此坐标系中的第i+1段坐标是固定不变的，可据此进展第i+1段立模或确定第i+1段节段标高。在悬臂端第i段施工完成后，选择一天中的适宜时间一般在日出前准确测量出第i段的标高控制点高程hi0，在进展第i+1段节段立模、确定i+1段标高或进展随机检测时，先测量出第i节段标高控制点标高hi1。、当第i段标高控制点标高h

18、i0是在挂篮仍未推出时所测量，那么第i+1段节段立模标高为hi+1为：hi+1=hyci+1+hi1-hi0+gli+1+，其中hyci+1=Hsji+1+hgli+1+Ygdi+1，、当第i段标高控制点标高hi0是在挂篮已经推出就位后所测量，那么第i+1段节段立模标高为hi+1为：hi+1=hyci+1+hi1-hi0+，其中hyci+1=Hsji+1+hgli+1+Ygdi+1，可解决了由于不同时间测量所引发的问题。可以在一天内的任意时间进展节段立模、节段标高确定或各项随机检查所需的标高测量值。式中-第i段挂篮推出后新增加的荷载如钢筋所产生的挠度通过构造计算获得。gli+1-挂篮推出引起的

19、第i段前端标高控制点的挠度值通过构造计算获得施工控制中进展各项试验检测，如混凝土容重、混凝土各龄期弹性模量、预应力管道摩阻损失、梁体控制截面的应力情况，进展立模、砼浇筑前、砼浇筑后、X拉前、X拉后阶段的挠度检测。根据设计参数及控制参数，建立构造分析模型进展前进分析，得到各阶段的内力、挠度及成桥状态的内力、挠度，在此根底上进展后退分析得到以成桥状态下的各阶段预抛高值。在施工中按照参数识别、灰色预测相结合的方法建立施工控制网络。1、施工控制测点布置：在梁段端部左右腹板中间、箱梁横向中部几翼缘板边缘位置分别埋设短钢筋16，顶部打磨光滑，标高比本梁段测点处的施工立模标高高出5mm8mm作为固定观测点。

20、2、观测时间：根据以前施工中积累的数据分析，温度影响主要是日照影响立模放样和日常测量，因此放样与日常测量宜安排在早晨8点以前，否那么必须进展修正，并且每天将已浇完的梁段控制点进展复测后进展数据汇总，观察变化，分析原因，并及时调整立模标高。本桥墩高、跨大、地形复杂，将给悬浇施工过程中的线形控制造成困难。为保证成型后大桥的中线、标高准确无误，减小附加应力对连续构造的不利影响，确保中跨顺利合拢，必须制定周到、合理的施工控制方案，以测量作为搜集数据的外业手段并严格执行控制方案。具体如下：1)、测量方案的选择线形控制是悬臂灌筑过程中对各梁段线形的动态控制过程，准确地定位施工中梁体顶面、底面标高和纵横向位

21、置，并将其与理进展比较，找出其偏差值后对偏差进展分析研究，然后找出修正值，指导下一梁段施工。从而使连续梁顶底面线形平顺，各部的高程误差满足设计和规X要求。悬灌施工时梁体线形变化是一个不可逆的过程，假设测控不及时、不准数据丧失或失效，将无法通过二次施工或测量予以补救。因此，在梁工前就要对测量的方法、时间、布点、位置、次数和精度等内容的实案进展认真研究通常有两种方法可以选择：第一种方法是将仪器置于梁上，以0号段上所设的水准点为准进展测制。从理论土讲，此法会受到两个T构墩身压缩下沉不等的影响，此下沉值一般较小，不会超过合拢允许值，并可在合龙前提前4个节段联测时进展调整消除。此法的优点是简单易行、速度

22、快、不受地形，在任何条件下都可采用。第二种方法是：将水准点置于地面上，以地面土的水准点为准进展测此法可保证高程准确，但由于受到地形限制，距离一般较远，极可能超出规X规定的最大视线距离(150m)，且前后视离无法保持根本相等，瞄准误差和测量误差都较大。另外，地面上的水准点高程不变，而墩柱高程是变化的(尽管很小)，当仪器在梁上时，以不变的点为准来测量变化的建筑，是无法测得其相对变化值的。结合经历，我部拟选第一种方法用于梁体测量。线形控制的具体实施方法1、在第N#梁段混凝土灌注前，准确测量该梁段端头测点的标高(即为段测点处的顶板施工立模标高)Ml。2、在第N#梁段混凝土灌注硬化后，准确测量该梁段端头

23、测点的标高3、在第N#梁段纵向预应力束X拉前，准确测量该梁段端头测点的标高4、在第N#梁段纵向预应力束X拉压浆完成后、移挂篮前，准确测量该端头测点的标高hN4。5、计算第N#梁段混凝土灌注前后测点的标高差d=州2hNl，以及该段纵向预应力束X拉压浆完成前后的标高差厶划4hN3。将这两个标高差与线形控制软件计算得出的结果A洲l、A分别进展比较，如果hNl与洲1、2与A洲2相比的误差都小于设计值，那么按上述步骤进展下一梁段的施工；假设两个误差值中有一个或两个都大于规定值，那么需要从施工现场和数据文件两个方面查找产生差异的并修改相应的数据文件、输入微机、重新计算后，对下一梁段的立模实际标高进展修正。

24、按上述步骤不断循环，直至悬灌梁段施工完毕。线形控制中的考前须知1、对每套挂篮都要进展等预加载来消除其非弹性变形，测出其弹性变形，为确定立模高程提供根本依据。2、严格控制混凝土容重，尽量使梁段混凝土各龄期的强度和弹性模量术指标与计算采用值接近，减少实际值与计算采用值之间的误差。3、严格控制预应力筋X拉力的准确度和X拉时混凝土的龄期要求(龄期到达3天以上且强度到达设计强度的90以上)。4、在每个承台和0号段土布设根底沉降观测点和墩身压缩观测点，定测根底沉降和墩身压缩情况，并将结果反响在合拢前4个梁段和边跨段的高程中。5、定期观测温度对T构悬臂端挠度的影响，通常在早晨进展初测，在下午5点后后进展复测

25、，以消除温度影响。观测后将成果图表进展分析，从而为全桥的立模标高和线形调整提供依据。6、从合拢段前4个梁段起，对全桥各梁段的标高和线形进展联测，并在这4个梁段内逐步调整，以控制合拢精度。7、保证挂篮预留孔位置准确。当预留孔位置偏差较大时，挂篮不好调甚至调整不到中线位置，因此必须提高各预留孔的准确度。同时为了防止震捣混凝土时移位，预留孔要用钢筋网固定。8、一般情况下，施工时对挂篮本身的弹性变形和非弹性变形都能比较重视地考虑。但大都对挂篮与滑道之间、滑道与钢(木)枕之间、钢(木与梁顶混凝土之间的非弹性变形重视不够甚至无视了。根据经历，这方原因造成的挂篮前端沉降高达58mm。所以，施工时必须对此予以

26、重并加强观测，积累经历，准确控制，消除影响。9、根据实践经历及资料研究，薄壁空心墩及箱梁变形对环境温度和日照非常敏感。受日照时，受日照一侧的顶腹板温度与另一侧的顶腹板温度是不同的，且一天内也是反复变化的，且变形变化滞后于温度变化。因此，应对日照及环境温度影响进展自始至终的观测。10、在T构悬臂灌注施工期间，梁顶面所放材料、机具设备的数量和位置应符合线形控制软件计算模式的要求。在悬灌即将完毕时，梁体悬臂最大，施工时必须严格控制施工荷载的对称，并对墩的变形加强观测。11、线形控制观测点要有明显标记，并在施工中妥善保护，防止碰撞后弯折变形。用20直径的钢筋棒作观测点，钢筋露出混凝土面以5mm为宜，并

27、将钢筋顶磨圆。12、通过线形控制将竖向挠度误差控制在15mm内，轴线误差控制在10mm内。预应力X拉、压浆：纵向预应力X拉:本桥所有纵向预应力筋X拉按照左右对称，先下后上，先纵后横的原那么进展，为减少混凝土的收缩X变对预应力的不利影响，防止由于混凝土收缩X变过大造成永存预应力不满足设计要求，需要采取混凝土强度、龄期双控指标，在混凝土施工后强度到达90%以上时方能X拉。X拉步骤为：初始X拉力X拉检查油路的可靠性，安装正确后，开动油泵向X拉油缸缓慢进油，使钢绞线略为拉紧后调整千斤顶位置，使其中心与预应力管道轴线一致，以保证钢绞线的自由伸长，减少摩阻，同时调整夹片使其夹紧钢绞线，以保证各根钢绞线受力

28、均匀。然后两端千斤顶以正常速度对称加载到初始X拉力后停顿加油，测量并记录钢绞线初始伸长量，完成上述操作后继续加载至控制X拉力，量测实际伸长量并与计算伸长量相比较。由于X拉力设计值较大，因此初始X拉力取值为10%K。预应力X拉前对预应力千斤顶及配套设备进展标定采，用ZB4-500型油泵配合液压千斤顶进展，采取双控法控制，即在X拉力满足设计要求的情况下，预应力筋伸长量与设计计算伸长量之差在6%，应计算预应力筋在千斤顶内的长度X拉前需要对千斤顶及配套油泵进展检校标定，可以采取压力机反压千斤顶的方法但压力机的精度应为一级精度，确定千斤顶压力与液压油泵油压间的关系，同时预应力筋的伸长量计算应准确无误，预

29、应力筋弹性模量、截面积等技术指标取值准确，取用检验单位提供的数据。X拉按照设计图纸的顺序进展，或按照规X规定的先下后上，先中间后两边的顺序，先X拉纵向预应力束，再X拉横向预应力束及竖向预应力筋。X拉应准确，准确预估预应力管道的摩阻力，使预应力筋的永存应力到达设计要求。X拉作业。按照两端X拉并锚固结的方法进展。所有纵向预应力束X拉均按“左右对称、两端同时的原那么进展，以下说明就是建立在此根底上的。由于X拉是一项非常重要的工作，因此在施工时要做好安排，X拉施工时需注意：1、为保证预应力的准确，对X拉设备进展定期和不定期的配套检查和必须的。校正后需将千斤顶的实际X拉吨位和相应的压力表读数关系制成图表

30、，以便于查找使用。在以下情况下应对千斤顶和油泵进展配套检验：设备标定期已到；千斤顶或油泵发生故障修理后；仪表受碰撞；X拉200次后；钢绞线伸长量出现系统偏差等。千斤顶加载和卸载时要做到平稳、均匀、缓慢、无冲击。千斤顶在加载过程中如混入气体，在空载下将千斤顶油缸往返二至三次即可排出空气，保证千斤顶运行平稳。2、X拉作业中，梁的两端要随时保持联系。发生异常现象时应及时停顿，找出原因，及时处理。X拉顺序为：先腹板后顶板，先下后上，左右对称。3、X拉作业中，要对钢绞线束的两端同步施加预应力，因此两端伸长量应根本相等。假设两端的伸长量相差较大时，应查找原因，纠正后再进展作业。4、X拉作业中，两端危险区内

31、不许有人，并立牌警示。5、X拉过程中，要有专人填写X拉记录，同时X拉作业需安排专人负责指挥。6、当气温下降到+5以下时，制止进展X拉作业，以免因低温而使钢在夹片处发生脆断。7、X拉时的混凝土强度不得低于图纸规定的90%R设计和7天龄期。8、X拉中，要控制千斤顶工作行程在最大允许行程以内。9、X拉完毕卸下工具锚及千斤顶后，要检查是否有断丝，以及工具每根钢铰线上的楔片压痕是否平齐，假设不平齐那么说明有滑丝。假设有断丝、滑丝出现，须视具体问题采取相应的解决措施后，才能进展下一道工序。10、预应力钢束X拉完毕后，严禁撞击锚头。多余的钢绞线应用切割砂轮机割，切割后剩下的长度L3cm。11、定期或不定期地

32、更换油泵、千斤顶上的易损件和液压油，保证机械在需要的时候能够正常运转。12、X拉现场须有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内；X拉或退楔时，千斤顶及锚具后面不得站人，以防预应力筋拉断或夹片飞出伤人；油泵运转有异常情况时，要立即停机检查。在测量伸长量时，要停顿开动油泵。13、具体X拉操作顺序为：A、初试X拉力，X拉检查油管路连接可靠、安装正确后，开动油泵向油缸缓慢进油，使钢铰线略为拉紧后随时调整千斤顶位置，使其中心遁轴线方向根本一致，以保证钢铰线自由伸长，减少摩阻。同时调整夹片使之卡紧钢铰线，以保证各根钢铰线受力均匀。然后两端千斤顶常速度对称加载到初始X拉力后停顿进油加载，测量并记录钢铰线初长量

33、。完成如上操作后，继续向千斤顶进油加载，直至到达控制X拉初始X拉力取控制X拉力的10。然后到达控制X拉力的20，测量并记录钢铰线伸长量。B、控制X拉力X拉钢铰线到达控制X拉力时，不关闭油泵，而继续保持油压2分钟，以补偿钢铰线的松弛所造成的X拉力损失，并检验X拉结果。然后测量并记录控制X拉力下的钢铰线伸长量。钢铰线束实际伸长量的量测有如下两种方法：在相应X拉力下量取与之对应的千斤顶油缸伸长量。将每个初X拉力、次X拉力和终X拉力下对应的千斤顶油缸伸长量的差值，作为本次钢铰线的实际伸长量。那么各个X拉循环的实际伸长量之和，也即为钢铰线初始X拉力至控制X拉力之间的实际伸长量。：开场X拉前，将本束所有钢

34、铰线尾端切割成一个平面或采用有较大色差较大的颜料标注出一个平面。在任一X拉力下量测伸长量平面至喇叭口端面之间的距离。将每个X拉循环中初X拉力和终对应的量测值的差值，作为本X拉循环中钢铰线束的实际伸长量。X拉循环的实际伸长量之和，即为该束钢铰线初始X拉力至控制X拉力的实际伸长量，与钢铰线束实际伸长量的计算互为校核。X拉钢绞线时，必须两边同时给千斤顶主油缸XX充油X拉，两端伸长应根本保持一致，严禁一端X拉，如设计有特殊规定时可按设计文件办理。X拉伸长值校核：X拉伸长值应用测量精度不大于1mm的标尺测量。在初应力下，量测油缸外露长度，在相应分级荷载下，量测油缸外露长度，如果中间锚固，那么第二级初荷载

35、应为前一级终荷载，将多级伸长值叠加即为初应力至终应力的实测伸长值。实测伸长值L=L1+L2-A-B-CL1从初应力至最大X拉力之间的实测伸长值，包括多级X拉、两端X拉的总伸长；L2初应力以下的推算伸长值。可取20con减去10con(初应力)的实测伸长值；AX拉过程中锚具楔紧引起的预应力筋内缩，两端X拉时指工具锚内缩值；B千斤顶内工作长度的预应力筋的X拉伸长值；C构件的弹性压缩值，小跨度一般不考虑，大跨度以设计为准。钢铰线束X拉采用X拉力与伸长值双控法，即在X拉力到达设计要求际伸长值与理论伸长值之间的误差假设在6之间，即说明本束X拉合格。否那么，假设X拉力虽已到达设计要求，但实际伸长值与理值之

36、间的误差超标，那么应暂停施工，在分析原因并处理后，继续X拉直至到达设计应力。当出现伸长量超标时应从如下方面入手分析：、X拉设备的可靠性即千斤顶与油泵的标定是否准确；、弹性模量计算值与实际值的偏离，、伸长量量测方面的原因，、计算方面的原因如未考虑千斤顶内的钢铰线伸长值等。、孔道对钢绞线的摩阻系数预计准确度，一般来讲，伸长量超标总是能够找到原因的。、滑丝和断丝的判断X拉完毕卸下工具锚及千斤顶后，目视检查断丝情况：仔细观察工具处每根钢铰线上的楔片压痕是否平齐，假设不平齐那么说明有滑丝；观察本钢铰线尾端X拉前标注的平面是否平齐，假设不平齐那么说明有滑丝。、滑丝处理：在X拉过程中，多种原因都可能引起预应

37、力筋滑丝和断丝，使预应力受力不均，甚至使构件不能建立足够的预应力，从而影响桥梁的使用寿命，因此需要限制预应力筋的滑丝和断丝数量。当滑丝和断丝数量在规X内时，不需特别处理，即可进入下道工序；当滑丝和断丝数量过规X允许X围时，那么需对其处理。断丝处理的常用方法有：a、提高其它钢绞线束的控制X拉力作为补偿。但最大超X拉力不得超钢绞线标准强度的78；b、换束，重新X拉或启用备用束。在发生断丝问题时，具体采用何种方式，需与设计、监理单位协商后确定。具体操作为：把专用卸荷座支承在锚具上，用专用千斤顶X拉发生滑丝的钢绞线，至将其既有夹片取出，换土新夹片，然后用该千斤顶重新X拉至设计X，力并顶压楔紧夹片即可。

38、如遇两根以上的严重滑丝或在滑丝过程中钢绞线受到了严重损伤，那么将该锚具上的所有钢绞线全部卸荷、更换该束的全部钢绞线后，重新X，并顶压楔紧夹片。退出夹片、放松钢绞线时，首先将千斤顶油缸外伸至千斤顶行程的一后，在滑丝钢绞线的一端把专用千斤顶按X拉状态装在单根钢绞线上。钢绞线受力伸长时，夹片稍被带出。这时立即用改锥或钢钎卡住夹片螺，(钢钎可用钢丝打制成，长2030cm)。然后油缸缓慢回油，钢绞线缩，而夹片因被卡住而不能与钢丝同时内缩。主缸再次进油，X拉钢绞夹片又被带出，再用钢钎卡住夹片后使主缸回油。如此反复进展，直至退出为止。然后根据滑丝情况，决定是更换夹片或是抽出钢绞线束更换新束。C、锚固钢绞线持

39、荷2min油表读数无明显下降时即可关闭油泵进油阀，翻开油泵回油，油缸退回，那么工作锚自动锚固钢绞线。锚固时先锚固一端，待该端锚成并退去工具夹片、卸去工具锚及千斤顶、观察钢铰线无滑丝和断丝后，将另一端补足拉力后再锚固这一端。然后卸去这一端的工具夹片、锚及千斤顶，同样观察钢铰线有无滑丝和断丝现象。当钢绞线长度较长而千斤顶油缸长度较短，一次X拉不能到位，那么需屡次X拉循环。操作方法和步骤与上述方法和步骤一样，只是，一循环的锚固拉力作为本次循环的初始拉力。如此循直至到达最终的控制X拉力。假设一切正常，那么接着进展下一步工作。D、封锚、压浆如一切正常，那么用快硬水泥或砂浆封堵锚具端头，悬灌梁纵向预应力筋

40、管道压浆(1)、孔道压浆前的准备工作、水泥浆配合比：水泥浆配合比要根据孔道形式、压浆方法、压浆设备等因素通过试验，根据经历，本桥孔道压浆用水泥浆的配合比较采用如下指标：l、水灰比0.350.4，并掺适量减水剂和不含氯盐的膨胀剂(UEA)。2、水泥采用普通硅酸盐水泥，水泥标号为P.O42.5普硅水泥。3、水泥浆的28天强度不低于C40级。4、泌水率最大不超过3，拌和后3h的泌水率不超过2，24h后泌水全部被浆体吸收；流动度为16s左右，具体值需根据季节和温度作适当调整5、膨胀率。膨胀剂的掺量经试验确定，掺入膨胀剂后水泥浆的自由膨胀率控制在2左右。施工时要冲洗管道后再用空压机吹去孔内积水，其中压缩

41、空气不能含有油污。水泥浆在拌浆机内按照先放水和减水剂后再放水泥，最后放膨胀剂的顺序。拌合时间不能低于2min，拌好的灰浆过筛后存放于储浆桶内。储浆桶要不停地低速搅拌并保持足够的数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成。水泥浆自压浆到完到压入管道的时间不得超过40分钟。、切割锚外多余钢绞线。使用砂轮机切割，切割后的余留长度不低于3厘米，也可待压浆后切割。、封锚。锚具外面的预应力筋间隙和压浆管用无收缩快硬性水泥封堵.、冲洗孔道。孔道在压浆前用压力水冲洗，以排除孔内无杂物、畅通。(2)、孔道压浆施工程序：在做好上述准备工作后，即可进展压浆作业。其作业程序为：、搅拌水泥浆，使其流动度等性能到达技术要求。

42、、启动压浆泵，当压浆泵输出的浆体无自由水并到达要求稠度时，将浆泵土的输送管连接到喇叭的进浆管上，开场压浆。、压浆过程中，压浆泵保持连续工作。当水泥浆从排浆(气)管顺畅出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭排浆(气)管。劲关闭排浆(气)管的时侯，压浆泵继续工作，直至压力到达0.7MPa，压浆泵停机，持压2分钟。、在持压2分钟的过程中，假设浆体压力无明显下降，那么关闭进浆管。萑浆；在持压2分钟的过程中，假设浆体压力有明显的下降，那么在查找后决定是继续持压或是冲洗管道、处理问题后重新压浆。、压浆泵回压至零。、拆卸外接收路、阀门及附件。、清洗干净所有沾上水泥浆的设备。、压浆后根据气温情况，在浆体初凝时卸下

43、进浆管和排浆(气)管，冲洗干净。3、压浆考前须知在波纹管每个波峰的最高点设一排气管兼压浆管以土。压浆泵输浆管应选用抗压能力10Mpa以上的抗高压橡胶管，输浆管连接件之间的连接要结实可靠。水泥浆进入灌浆泵之前应通过1l5mm的筛网过滤。、搅拌后的水泥浆要做流动度试验，并根据试验结果作必要的调整，以压浆的顺利。、灌浆要在灰浆流动性下降前(约40min左右)进展。同一根管道的要一次连续进展，出现意外情况中断时，应立即用高压水冲洗干净理好后，再重新压浆。、在现场做好灌浆孔数和位置及水泥浆配合比的记录，以防漏压。压浆时必须采取压浆过后再稳压35分钟的方法以增加浆体的密实度，保证预应力筋的永存应力到达设计

44、要求，减少应力损失。(4)、封端对悬灌过程中的腹板束和顶板束，在X拉压浆后将其直接浇注在下一混凝土内作为封端，因而对腹板束和顶板束不再另外封端。而对合龙顶板束和底板束，由于锚头外露，因此必须另做封端。封端的施工和要求如下：、孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，并将端面混凝土凿毛。、绑扎端部钢筋网，并将钢筋网焊在端面预留钢筋上。竖向预应力X拉：竖向预应力筋采用精轧粗螺纹钢筋，标准强度为785MPA，弹性模量2105Mpa，采取同一梁段两侧对称X拉的方案，具体操作为：清理锚垫板，在锚垫板上做伸长量的标记点并量取从粗钢筋头至锚垫板标记点之间的竖向距离1作为计算伸长量的初始值安装工作螺帽安装千斤顶安装

45、联结器与X拉杆安装工具螺帽初X拉至控制X拉力的10%X拉至控制X拉力P持荷2min旋紧螺帽卸去千斤顶及其他附件7天后再次X拉至控制应力并旋紧工作螺帽量取从许钢筋头至锚垫板上标记点的竖向距离2为计算伸长量终值计算实际伸长量=2-1，将该值与理论计算值比较假设误差在6%内那么在24h内完成压浆，假设误差超出6%那么分析处理。考前须知为:1、除横隔板处的竖向预应力筋使用联结器接长外，其他原那么为通长束，不能接长。2、X拉时调整千斤顶位置，使千斤顶中心与粗钢筋中心在同一直线上。3、X拉后要用加力杆旋紧螺帽，确保锚固力足够。4、每束及每轮X拉完成后作出标记防止漏X拉及压浆。5、伸长量量测以粗钢筋头至锚垫

46、板上的固定点的竖向距离为准6、X拉时每段梁的横向应保持对称7、每节段悬臂尾部的一组竖向预应力粗钢筋留待与下一节段同时X拉，以使预应力在混凝土接缝的两端均能发挥作用。8、在拧紧螺帽时要停顿开动油泵。9、联结器的两端联结的粗钢筋长度要保持相等并等于联结器长度的一半，防止长度不一导致过短的一侧粗钢筋滑脱失锚。10、工具锚一定要用双螺帽。三、质量保证措施1、自检体系人员安排：质检负责：谭松2、工程工艺控制模板使用前必须去除外表污垢，模板如有缝隙，必须填塞严密，模板内面涂刷脱模剂。对模板的几何尺寸和平整度要进展校对，修正前方可使用。模板安装后不得与脚手架连接，脚手架必须结实，防止脚手架摆动而造成模板变位。钢筋在加工厂加工现场绑扎，焊接必须满足技术规X要求。绑扎与安放钢筋及钢筋骨架时，一定要有良好的定位措施，各种预埋件位置一定要准确。制成的钢筋骨架，必须有足够的刚度和稳定性，以便在运输、吊装和浇筑混凝土时不致松散、移位、变形，必要时可在钢筋骨架的某些连接点处加以焊接或增设加强钢筋。混凝土灌注中严格计量，确保混凝土的质量，采用插入式振动器进展振捣；模板安装完毕后进展复核，保证构造物的几何尺寸和平整度，模板内的杂物、积水和钢筋的污垢应清理干净，做到混凝土质量内实外美，满