IE制程七大手法基础培训 PPT课件.ppt

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1、IEIE七大手法基础培训七大手法基础培训新诚工程部新诚工程部2007.7.132007.7.131 IE定义定义(Industry Engineering)工业工程工业工程2美国工业工程师学会美国工业工程师学会(AIIE)(AIIE)的定义的定义：工业工程是研究把人、物料、设备等从组成整体系统的角度，予以设计、改进和组合配置的科学。它运用数学、物理学和社会科学等方面的专门知识和技术，同时使用工程学中分析和设计的原理与方法，对上述整体系统所能得到的功效，进行说明、预测和评估3日本IE协会的定义IE是将人、物料、设备视为一体，对发挥功能的管理系统进行设计、改进和设置。为了对这一系统的成果进行确定、

2、预测、评价，在利用数学、自然科学、社会科学中的特定知识的同时，并采用了关于技术上的分析和综合的原理和方法。4IE是指通过对人、材料、设备（人/机/物）的有机结合到调配至工作的最佳状态所需要的技术，运用工科分析和设计中的原理及方法、利用数学、自然科学、社会科学等专业知识和经验进行工程分析和设计的原理技术对结果进行确定或预测。从而提高从而提高生生产产效率效率；遇到问题采用5W1H的分析方法和FMEA（潜在失效模式分析）5项目质问5W1H对象什么(What)?作业者谁(Who)?目的为什么(Why)?场所、位置在何处(Where)?时间、日期何时(When)?方法如何(How)?67IE人员主要从事

3、七个方向的工作，分别是：1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.实施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。IE精神目标：目标：眼睛向内眼睛向内(指企业内指企业内)，靠挖掘潜力提高生产效率。，靠挖掘潜力提高生产效率。89精神：精神：永不自满，永无止境的改革意识和进取精神永不自满，永无止境的改革意识和进取精神。任何工作总会找到一种最佳的方法，从全局出发，追求系统效益。提倡协作精神。提倡协作精神。不搞单枪匹马(在企业开展IE要同标准化、生产管理、劳动管理、新产品开发、技术改造、合理化、增产节约等活动相结合，必能收到更好效果)。凡事问为什么

4、？凡事问为什么？企业里有许多事(如车间布置、运行路线、工艺方法等等)原来就不合理，但习以为常之后，反而会不觉得是问题了。问题意识，是IE工程师必须具备的一项基本功。做法：做法：取得工人的理解和支持是成功的保证，任何情况下不许秘密进行；人人动脑筋，时时寻找更好的更容易的方法，处处想着节约材料和时间培养效率意识；不能容忍任何形式的浪费，不放过一点一滴的节约IE成功的基础；不能以“过去一直是这么干的”为理由拒绝改革；IE活动的成果一定要制成标准，无条件地按所规定的标准干自己的工作。10质量意识效率意识改革意识标准化意识11IE精神总结：目的提高生产效率提高生产效率 缩短生产工时缩短生产工时提高产品品

5、质提高产品品质 降低产品成本降低产品成本12IE七大手法起源：IE七大手法说法是我们国人所造，是我们国内IE自己人走出IE基础的第一步。但我们用的手法基本都是国外创造的手法，经过我们加以总结，对我们工作学习来说，有一个准确的IE七大手法，使我们更加容易掌握和使用。这些手法更加的适合我国的企业实际情况的运用，是一件很有意义的事情。13IE人员主要从事七个方向的工作，分别是：1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.实施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。14定论 IE七大手法至今没有定论，基本是由各自的运用总结而产生的，但可以从以下几

6、个方面考虑定论：1、IE七大手法所使用的范围（生产、质量、品质、服务等）2、IE七大手法的施用对象3、IE七大手法使用的主要途径4、IE七大手法的功能作用5、IE七大手法的目的、目标6、IE七大手法的原理15 基础IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，流水线平衡六大项。现场IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，流水线平衡。16台湾公司教材里面的IE七大手法：1、工程分析。2、搬运工程分析。3、运动分析（工作抽查）4、生产流水线平衡。5、动作分析。6、动作经济原则。7、工厂布置的改善。17其它各版本IE七大手法1、作业分析、

7、程序分析、动作分析（动作经济原则）、时间 分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。181.流程分析法流程分析法2.动作分析法动作分析法3.动作经济原则动作经济原则4.时间研究时间研究5.工作抽查法工作抽查法6.人机配置法人机配置法7.工作简化法工作简化法19 以整个生产过程为对

8、象,研究,分析一个产品完整的工艺流程。从第一道工序到最后一道工序,全面研究,分析产品从无到有的组合过程，及其所需完成工序方法。流程是否合理,搬运是否太多,工序等待的时间是否太长,均体现在流程是否合理、科学。通常采用流程图来展现各工序段的分工（各工序需完成的动作）。改善工作流程和工作方法：a.取消不必要工序；b.合并一些过于细分或简单的动作；c.改变部分操作难度,以避免流程复杂化；d.调整布局,以节省搬运；e.重排和简化剩余的工序,重新组织一个效率更高的流程.一、流程分析法一、流程分析法20二、动作分析法二、动作分析法 研究作业员作业时各种动作,以降低人的劳动强度达到最佳的动作原则。发现人员无效

9、动作,简化操作方法,减少工作疲劳,在此基础上制定出标准操作方法,为制定标准时间作准备。21单手动作标准要素 在工序中，动作始终保持单手作业状态（或双手交替轮流作业）移动（到达，搬运），动作分析时将动作分解为以下标准要素：抓放前置组立使用分解精神作用（如：检查）22例：用扳手拧紧螺栓的动作流程可分解为下表：动作 标准要素 向扳手伸手 移动 抓住扳手 抓 扳手换手（若有必要）前置 持扳手移向螺栓 移动 持扳手与螺栓组合 组立 旋转螺栓以锁紧 使用 将扳手从螺栓处移开 分解 检查螺栓（不含测量）精神作用 持扳手移动 移动 放下扳手 放手 23两手动作分析在工序中，需要作业者双手同时配合作业完成动作标

10、准动作名称 内容说明 加工 在一定场所，完成对象物（材料、零件、夹具等）的抓取、放开、装配、分解、使用和操作等 移动 手或身体其它部位有目的地移动，空手伸向对象物，将对象物位置返回或挪动。保持 为有助于作业的动作进行，抓住对象物保持在（固定）在确定的位置上。等待 手空闲着，在进行下一个动作之前的等待，什么也不做。24三、动作经济原则三、动作经济原则 25 是在程序决定后研究人体各种动作的浪费,以寻找省时,省力,安全和最经济的动作1.同时使用双手，必要时配合脚的应用；尽可能使用双手同时动作，以节省单手可能延续作业时间或重复作业。2.减少动作次数；使动作连续进行，避免无用的动作。3.缩短动作距离；

11、4.使动作轻松。使用工具、夹具、设备等完成相关的动作。26四、时间研究四、时间研究 时间研究的步骤第一步骤：收集资料271）每一个单元应有明显易辨识的起点和终点，有时为便于辨认，将工作循环中，一个操作单元中止，另一个单元开始的瞬间称为分解点，在划分操作单元时，明确分解点；2）单元时间愈短愈好，但以时时间研究时能精确计时为宜；3）人工操作单元要与机器单元分开。因时间研究主要是测定人工单元；4）尽可能使每一个人工单元的操作动作为基本单元动作（如伸手、握取等），以便于辨识；5）不变单元与可变单元分开。不变单元是指在各种情况下，其操作时间基本相等。如焊接过程中，手拿烙铁应为不变单元；而因焊接对象散热较

12、快或元件引脚太密，在操作中所需时间是有长有短。7）规则单元、间歇性单元和外来单元分开。规则单元是动作有规则性地出现的单元；间歇性单元是动作过程中偶尔出现的单元；外来单元为偶发时间，且将来不需列入标准时间以内；6）关于操作时间标准仅用于其特定的操作，每一单元应有完整而详细的说明，或记与时间表内。第二步骤：划分操作单元28第三步骤：标准工时测定 1.连续测时法：当第一单元开始时，秒表计时，在整个工序过程中不使秒表停下，仅当每一个单元完毕时停止秒表记录时间，以得到整个工序时间；2.剔除异常值。剔除测定时间时出现含有间歇性单元和外来单元的时 间；3.测时时间次数的决定。若测试时动作可靠度为95，连续测

13、试整个工序时间 至少10次；第四步骤:确定正常时间：1）在头脑中建立理想（正常）速度标准&国际公认的的理想速度，即操作水平评比；附操作水平与评比举例 29附：操作水平与评比举例评比分数 操作水平评估 正常下限 正常正常上限6075100405067特慢：笨拙，摸索之动作；似在半睡状态，对操作无兴趣。6075100稳定谨慎，看似按件计酬，但经观察并无怠工行为（正规操作）。80100133动作敏捷、干净利落，产品合格率高，确实达到必要的质量目标和精度。100125167特快，表现出高度自信与把握，动作敏捷、协调远超过一般训练有素的工人。120150200非常快，特别努力集中注意力，动作美妙而精巧，

14、即杰出之工人。30第五步骤：正常时间的计算，每次工序测定时间相加除以测定次数；第六步骤：宽放时间1.增加宽放时间的原因 1）操作过程中操作疲劳，需要休息；2）操作者个人的需要，如喝水、去厕所、擦汗等；3）操作者听从上司的指示，或带领新员工等，使本身工作停顿；4）操作者领取物料、夹具、工具，完成作业送走物件、工具；5）操作中等待检验、机器维修、保养、等待材料；6）操作中准备操作前的工作，如清理工作场所、擦拭机器、领取 物料等；7）操作者操作过程中需从事磨刀、调整机器、更换工具等工作；2.宽放时间的幅度：一般取正常时间的530，表示为宽放率。宽放率（）（宽放时间/正常时间）100 313.疲劳度宽

15、放的评价项目努力0-1.75创造力、集中力、注意力0-0.7姿势0-1.5环境0-0.7特殊作业服或工具0-0.75噪音0-0.4精密性导致眼睛疲劳0-0.7温湿度0-0.4反复动作与紧张度0-0.7光度0-0.4单调度0-0.7地面0-0.4责任与危险性之特别注意0-0.7324.体能消耗宽放主要动作部位动法试验者诉苦调查者感觉劳动强度手指尖机械性动作意识性动作手腕疲倦，习惯后不会在意，长时间有局部性疲劳看不出疲劳感0-0.5非常轻0.5-1非常轻手指尖的动作达到手腕不太疲劳，轻松的工作，有时想休息若是有条理性工作算是轻松1.0-2.0轻2.0-3.0中等手腕普通的动法不感觉痛苦，不习惯时有

16、不适感觉，习惯了也能长期继续看不出需要要用力3.0-4.0中等4.0-5.5重全身普通的动法持续工作30-40分钟需休息一次，连续工作1小时会觉得胸部不适喘气，面部变色、流汗、不想说话6.5-9.5重或非常重全身动作或体力劳动集中全身的力量持续一分钟只可连续工作5分钟，工作时心无杂念呼吸剧烈、脸变色、流汗、强烈的疲劳感1.0-12.0非常重评估体能消耗宽放时参考：33 由秒表测的工序时间，经过工序率评比率修正为正常时间，得到正常时间，加上考虑宽放时间，最后得到标准时间。其结构如下图：测定时间评比时间宽放时间正常时间标准时间第七步骤：形成标准时间34五、工作抽查法五、工作抽查法 工作抽查（或抽样

17、）是利用数理统计的原理，用随机抽查方法研究生产率的一种技术。工作抽查又称为瞬时观测法，是在一段较长的时间内，以随机的方式对调查对象进行间断地观测，并按预定的目的整理、分析所调查的资料得出需要的结果，与工时研究用秒表作连续观测方法有很大的差别。35工作工作抽查的方法的方法 常用的工作抽查方法有四种：（1）系统随机抽查法 设每天总工作时间为t分钟，要求抽样观测n次，则在每一个 t/n内随机选取一个观测时间，以后每隔t/n时间便观测一次。（2）连续分层随机抽查法 观测人员连续不断地进行巡回观测，每次观测的巡回起点是随机确定的，在事先确定的几条巡回路线中随机地选定一条，通过抛硬币方式随机地决定行走路线

18、的正、逆方向。（3）非连续分层随机抽查法 指在一天中，每 t/n 分钟时间内随机选择抽查观测时间，但观测的路线采用连续分层随机抽查法确定。36（4）受约束的随机抽查 在总时间t分钟内随机地选择n次观测时间，但如果选得的相邻两次观测时间过于接近而无法实现时，可删除第二次时间，再重新随机选择一个观测时间。上述4种工作抽查方法，可这样选择：只要系统抽查不致诱发操作工人引起怠工，可优先采用系统抽查法，否则可采用非连续分层抽查法和受约束的随机抽查法。37工作工作抽查的步骤：的步骤：（1）确立调查目的与范围 调查目的不同，则项目分类，观测次数与方法均不相同。如以设备运转情况为调查目的，则还需明确调查的范围

19、，是一台设备还是几台设备；如以车间工作人员的工作比率为观测对象，则还需确定是插机段、后焊段、装配段还是整个产品，乃至一个车间。（2）调查项目分类 根据所确定的目的与范围，就可以对调查对象的活动进行分类，分类的粗细根据抽查的目的而定。如果只是调查设备的开动率，观测项目可分为“运作”、“停止”、“闲置”。如果要进一步了解设备停止和闲置的原因，则应将可能发生的原因作详细分类，抽查项目分类是工作抽查表格设计的基础，也是抽查结果达到抽查目的的保证，必须结合本单位的实际调查目的而制定。38（3）决定观测方法 观测前，需绘制设备或操作者的分布平面图和巡回观测路线图，注明观测位置（备选）。（4）向有关人员说明

20、 为使工作抽查取得成功，必须向工人说明调查目的、意义，请他们协助，以消除不必要的疑虑，并要求他们按照平时的工作情形工作，切勿紧张或做作。（5）设计调查表格 调查表格的内容和形式取决于调查的目的和要求。（7）试观测，决定观测次数 正式观测以前，需要进行一定次数的试观测，通过试观测，得出观测时间的发生率，然后根据数据上下限偏离幅度决定正式观测次数。39 （8）决定观测时刻 观测时刻的决定，必须保证随机性，这是工作抽查的理论依据。为了保证抽查时间的随机性可利用随机数表或班次。(9)检查异常值作出结论 由工作抽查得到的观测结果，只是估计值，并不是真实值。用估计值转换真实值需要计算它的置信区间，若有异常

21、值出现应删除掉。40六、人机配置法六、人机配置法 制定人机联合动作程序图，对工序动作程序内各个不同动作及相互关系进行分析，通过各动作对象合理调配，避免不必要的动作，取消或缩短人机空闲和等待的时间。达到周期缩短提高机器利用率。411.制定人机操作程序（流程图）；2.机器闲置能量分析 1)在机器加工过程中,装卸工件是为了保证机器加工得以实现的辅助 操作,对工件本身变化不直接起作用,应尽量减少这部分工作所占 空间。2)机器工作能力不平衡,通过平衡生产线来解决。3)影响加工时间因素可从零件加工精度以及机器负载能量考虑。423.人机联合操作分析 充分组合人机动作的连贯性，通过单元动作调前或滞后，取消不

22、必要动作，缩短节拍时间。4.工人闲余能量 1）机器加工时，人手空闲可通过调整动作，使人手可以做下次加 工前的准备或检验已加工的物件。2）人机工作能力不平衡，通过调整机器数量（须视生产数量）或人 手达到平衡，并平衡生产线平衡解决。43七、工作简化法七、工作简化法 顾名思义就是复杂的工作简单化，对必要的工作,用简单的方法及设备来完成，消除浪费。441.工作简化的认识：将工作的一切变的简单完美。2.工作简化的目的：工作的消耗降到最低，效率达到最高。1）工厂布置不当；2）工程流程的设计或配置不当；3）材料、零件异常浪费；4）机器效率低下的浪费；5）工具的不易操作浪费；6）等待的浪费；7）品质不良的浪费；8）工作士气低落的浪费；9）动作设计不当的浪费。工作中的消耗原因：453.如何寻找工作简化方法原则目标例取消取消不能取消吗？取消又会变成如何？检查的省略配置变更的搬运省略简化简化不能更为简单吗？作业的重新估计自動化合并合并能否把两种以上的工程合二为一？两种以上的加工，能否同时进行作业加工与检查同时进行重排重排能否重排工程？变更加工順序，以便提高效率1）简化原则46项目质问5W1H对象什么(What)?作业者谁(Who)?目的为什么(Why)?场所、位置在何处(Where)?时间、日期何时(When)?方法如何(How)?2）工作简化方法（利用5W1H）47