工业工程课程-IE-动作经济型原则.pptx

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1、制作：XX2010-8-26动作经济原则工程部教育训练附：产线改善案例目录n第一部分：双手互动游戏n第二部分：动作经济性原则 一、何谓动作经济原则 二、动作经济原则介绍及案例分析 附：产线改善案例2024/1/5第一部分：双手互动游戏n下面有2个图，要求双手来完成，寻找最佳画法（要求：找出最方便、快速、双手协调的画法）2024/1/5 图1 图2分析：人的动作符合对称反向原则 从身体动作的容易度而言，同一动作的轨迹周期性反复是最自然的，双手或双臂运动的动作如能保持反向对称，双手的运动就会取得平衡，动作也会变得更有节奏。2024/1/5非对称型不能操作正向对称型能操作但没节奏反向对称型最容易操作

2、其他反向对称例子2024/1/5驾驶车辆操作方向盘 步行时双臂的动作一、何谓动作经济原则n动作分析通过研究分析动作分析通过研究分析人的各种动作人的各种动作，发，发现改善现改善无效无效的动作或的动作或浪费浪费现象，最终提高现象，最终提高作业作业效率效率。动作分析与。动作分析与IEIE的其他手法的其他手法相结相结合，使生产管理与改善有了坚实的科学依合，使生产管理与改善有了坚实的科学依据与方法指导，是真正做到科学管理的基据与方法指导，是真正做到科学管理的基础。础。2024/1/5第二部分：动作经济原则二、动作经济原则介绍及案例分析n动作经济原则为吉尔布雷斯夫妇所创，经很多科学家完善，后由美国巴恩斯将

3、其总结为三大类，22条。它适用于人的全部作业，是动作改善的基本方向原则。这里是对肢体使用、作业配置、机械设计三方面进行总结说明。我们今天的重点是肢体方面的介绍。2024/1/5十条动作经济原则第一条原则：双手的动作应同时而对称。第一条原则：双手的动作应同时而对称。曾经有人做过一个实验，及一只手里拿着5斤重的物体，在3米距离的两点间来回移动，到200次，手发酸。休息后，双手各持5斤中的物体，也在3米距离来回移动，结果到400次，仍未感到疲劳。2024/1/5n生活当中的例子2024/1/5 前面的游戏中举的例子，走路、驾驶车辆等都符合双手反向原则 如果一只手运动，则身体的肌肉一方面维持静态，另一

4、方面保持动态，肌肉无法休息，故容易疲劳。其次是双手操作花费的时间肯定小于单手操作，厂内改善案例如下：2024/1/5改善前怎样去改善？厂内双手操作案例分析相同的工作，不同相同的工作，不同的人，不同方法的人，不同方法 轻松轻松VS辛苦辛苦上图的动作是12D792机种组装螺丝的单手操作n对于此种情况，我们针对现场的实际情况，在现场实际操作并进行测时分析，改善如下：2024/1/5上图的动作是12D792机种组装螺丝的双手操作改善后改善前后对比 操作实图操作实图作业作业 人数人数标准时间标准时间节约人力节约人力节约时间节约时间 改善前（单手操作）39.36S1人1.12S 改善后 （双手操作）28.

5、24S2024/1/5分析：原先领班安排，1人取包装袋，2人组装螺丝，共三人，但是存在人员等待现象（人员富余）；现改变操作方法，1人取包装袋，1人双手组装螺丝，去包装袋动作较快，可以帮助组装螺丝，即节约时间又节约人力。第二条原则：人体的动作应尽量利用最低等级第二条原则：人体的动作应尽量利用最低等级 而得到满意的结果而得到满意的结果2024/1/5等级动作枢轴人体动作部位 典型动作1指节手指将螺母拧入螺栓、用手指按下打字机键盘、或抓取一个小的零件。2手腕手指及手腕将零件定位到夹具上或两个零件的配合装配。3肘手指、手腕及小臂伸手及移动物体4臂手指、手腕、小臂及大臂电动起子打螺丝5身体手指、手腕、小

6、臂、大臂及身体身体动作包括：膝、大腿以及躯干的运动。将以上五个动作等级比较，动作级次越低，所需时间越短动作级次越低，所需时间越短，所消耗体力越少所消耗体力越少。总的来说，要是动作迅速而轻易，只有从缩短动作的距离以及减少动作所消耗的体力着手。为使工作距离缩短，材料、工具。零件应尽可能靠近工作地。2024/1/5图（a）所示办公桌：如使用最下层抽屉，必须弯腰，为5级冬动作 图（b）所示办公桌：将最下端的浅抽屉改为资料柜，伸手可达，为4级动作图（c）所示办公桌：常为最高层主管办公桌，桌面宽而长，桌面外侧（涂黑部分）因较远，取物时必须倾身或半站姿势，为5级动作，较为费力 图（d）所示办公桌：将办公桌c

7、的外侧（涂黑部分）移至左侧或右侧，此时所有桌面全在伸手可达范围，4级动作即可达到。动作等级-厂内案例n工治具制作时应该考虑产品特性以及作业员舒适度和姿势2024/1/532cm33cm33cm16.5cm取螺丝距离32cmn第三条原则：尽可能利用物体动能；曲线运动较方向第三条原则：尽可能利用物体动能；曲线运动较方向 突变的直线运动为佳；动作应尽可能有节奏突变的直线运动为佳；动作应尽可能有节奏2024/1/5图：直线与曲线运动盘山公路叉车在拐弯时应该缓慢沿弧线拐弯，不能运动中急拐弯，物品容易掉下，易出事故n第四条原则：工具、物料应处于固定位置及工第四条原则：工具、物料应处于固定位置及工作者前面作

8、者前面近处近处，并以，并以最佳的工作顺序最佳的工作顺序排列排列1、工具物料应处于固定场所。在操作中，工具及物料没有固定位置，操作者势必在每个周期操作过程中都要浪费部分时间去取、去寻找，且耗费精力和时间。2024/1/5两手交叉取螺丝两手交叉取螺丝螺丝盒移至左边螺丝盒移至左边2024/1/5n2、工具物料依据最佳的工作顺序排列。让操作者养成最佳顺序操作习惯。n3、工具物料应布置在工作者前面。物料摆放混乱物料、半成品混为一体物料、半成品料盒盛放第五原则：零件、物料应尽可能利用第五原则：零件、物料应尽可能利用 重量坠送至工作者面前重量坠送至工作者面前n 为了节省时间，必须使工具、物料靠近操作者，但材

9、料的堆放数量不能太多或不能太少，太少则补充材料的次数频繁，更不经济；太多则堆放面积增大，因而往往有部分材料超出正常或最大范围。解决办法是利用重力滑入，使零件或物料利用自身的重力，斜滑到操作者的前面近手处。2024/1/5压合后放后面的框中第六条原则：应有适当的照明设备，第六条原则：应有适当的照明设备，工作台或座椅式样及高度应使工作者保持良工作台或座椅式样及高度应使工作者保持良好的姿势及坐立适宜好的姿势及坐立适宜1、适当的照明可改善精细工作的视力疲劳。2、合适的座椅应使坐者的重量压在臀部或骨架上；座椅的高度应稍低于小腿高。2024/1/5厂内塑件外观检验条件要求n 桌面应使工作时小臂处于水平位置

10、，若肘部低于桌面，则桌面的前沿压着小臂，会引起不舒服；桌面过低会使人驼背，对工作不利。站立工作时，桌面也要与肘相平。2024/1/5肘部与平台平行小腿高座椅高度身体倾斜小于15。身体坐直状态 身体前倾斜小于15。厂内案例2024/1/5能调整高度的凳子不能调整高度的凳子凳子较高，弯腰程度较大，长时间较累凳子高度适度，姿势较舒适第七条原则：尽量解除手的工作、而以夹具第七条原则：尽量解除手的工作、而以夹具或足踏工具代替。或足踏工具代替。2024/1/5例如，锁螺帽治具、扭力测试治具等第八条原则：可能时，应将两种或两种第八条原则：可能时，应将两种或两种 以上的工具，合并为一体。以上的工具，合并为一体

11、。2024/1/5钳锤多功能扳手工具合为一体，使用方便、节约取工具时间第九条：手柄的设计应尽可能增大与手第九条：手柄的设计应尽可能增大与手 的接触面；机器上的杠杆、手轮的位置，应的接触面；机器上的杠杆、手轮的位置，应尽量使工作者少改变姿势。尽量使工作者少改变姿势。厂内的全自动电动起子2024/1/5增大磨擦力手动旋具第十条原则：工具及物料应尽可能预防第十条原则：工具及物料应尽可能预防 在工作位置。（事前定位）在工作位置。（事前定位）2024/1/5图：2024/1/5n 若某产品8小时产量为5000PCS，电动起子拿在手里锁附螺帽，8小时需要5000次。电动起子重0.8KG，5000X0.00

12、08=4t/天，即操作者需要每天负重4吨重的电动起子。n 如果将电动起子吊起，将减轻作业员的负重，使得作业员更佳轻松。n 同时，节约大量时间，产量也有一定量的提高。附：产线改善-12E728A0202024/1/5改善前流程图瓶颈改善后流程图2024/1/52024/1/5工序站别名称人力标准工时平均工时1磨擦片与铸件组装L16.126.122铁片与弹片组装L16.266.263华司与螺帽组装L16.446.444锁螺帽L（普通扳手）212.726.365磨擦片与铸件组装R16.126.126铁片与弹片组装R16.266.267华司与螺帽组装R16.446.448锁螺帽R（普通扳手）212.7

13、26.369扭力测试L18.18.110扭力测试R211.295.64511点胶15.755.7512角度检测与扳正16.366.3613合孔位与擦油污16.076.0714外观检查与印日期16.226.2215包装15.695.69合计总工序人力瓶颈工时 标准工时总工时平衡率时产能8小时产能15188.18.9194.19570.48%40440432323232改善前人力工时状况改善后人力工时状况2024/1/5工序站别名称人力标准工时平均工时1磨擦片与铸件组装L16.126.122铁片与弹片组装L16.266.263华司与螺帽组装L16.446.444锁螺帽L（电动起子）16.056.0

14、55扭力测试L28.14.056磨擦片与铸件组装R16.126.127铁片与弹片组装R16.266.268华司与螺帽组装R16.446.449锁螺帽R（电动起子）16.056.0510扭力测试R211.295.6511点胶15.755.7512角度检测与扳正16.366.3613合孔位与擦油污16.076.0714外观检查与印日期16.226.2215包装15.695.69合计总工序人力瓶颈工时 标准工时 总工时 平衡率 时产能8小时产能15176.447.08489.52584.25%50840644064改善前后制程差异对比3131作业名称改善前改善后原 因锁螺帽L2人1人改善前使用扳手，

15、此站安排两人，浪费人力成本。改善后，须使用电动起子，安排一人。锁螺帽R2人1人改善前使用扳手，此站安排两人，浪费人力成本。改善后，须使用电动起子，安排一人。扭力测试L1人2人瓶颈工站，须增加人数一人和扭力测试治具一台。总人力18人17人2010-9-3改善后扭力测试L治具改善后扭力测试R治具改善前扭力测试R、L治具实际效果2024/1/53232以下为9月3日、4日下午17:00时统计的产能结果9月3日9月4日改善前3230PCS3230PCS改善后4000PCS4000PCS改善前后产能对比2010-9-33333总结改善后节约人力1人，每小时产能提升104PCS2024/1/53434Q&A2024/1/5