压力容器 作业（工艺）文件 2023年版.pdf

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1、压力容器制造作业（工 艺）文 件文件编号版 次发放编号持有人受控状态A2-GY-2020-012020-01编制：审核：批准:2020年 07月 10日颁布 2020年 07月 16日实施制造有限公司目录序号文件编号文件名称1A 2-GY-0 3 0 1质量记录管理规定2A 2-GY-0 3 0 2关于严格工艺纪律的规定3A 2-GY-0 6 0 1材料标记及移植管理规定4A 2-GY-0 6 0 2材料代用管理规定5A 2-GY-0 7 0 1下料通用工艺守则6A 2-GY-0 7 0 2容器组装通用工艺守则7A 2-GY-0 8 0 1焊接材料管理制度8A 2-GY-0 8 0 2焊缝返修

2、管理制度9A 2-GY-0 8 0 3产品焊接试板管理规定1 0A 2-GY-0 8 0 4焊接通用工艺守则1 1A 2-GY-0 8 0 5焊接工艺评定试件管理规定1 2A 2-GY-0 8 0 6压力容器焊工考试及资格管理规定1 3A 2-GY-0 9 0 1热处理通用工艺规程1 4A 2-GY-1 0 0 1渗 透(P T)检测工艺规程1 5A 2-GY-1 0 0 2超声波(U T)检测工艺规程1 6A 2-GY-1 0 0 3射线(R T)检测工艺规程1 7A 2-GY-1 0 0 4磁粉(M T)检测工艺规程1 8A 2-GY-1 4 0 1耐压试验和气密性试验工艺守则1 9A 2

3、-GY-1 4 0 2纠正和预防措施工艺守则2 0A 2-GY-1 7 0 1不锈钢设备、零部件酸洗钝化工艺守则2 1A 2-GY-1 7 0 2不锈钢容器制造通用工艺守则制造有限公司作 业（工艺）文件标准号A 2-GY-0 3 0 1版次/修订码2 0 2 0-0 1/0质量记录管理规定页 码第 1 页 共 2页1、目的为了加强公司各种质量记录的管理，特制订本规定。2、范围本规定适用于压力容器质量体系运行及压力容器产品检验、试验活动涉及的质量记录编制、审核、汇总及管理。3、质量体系运行的记录3.1 质量体系管理评审、内部审核，不合格报告及纠正措施等记录由质量保证工程师负责编制、记录、汇总后交

4、质保部管理。3.2 用户质量信息按压力容器制造 质量保证手册及 A 2-C W-1 8 质量改进与服务程序运作，由检验责任工程师负责汇总后交质保部保管。3.3 凡压力容器制造资格取证、换证、评审及相关质量记录由质量保证工程师负责汇总、保存。3.4 合同及相关资料由经营部汇总、保管。4、材料质控系统质量记录4.1 采购文件、采购计划、合格供方评定记录、合格供方名单由物资部汇总、管理，其中合格供方名单分发相关部门。4.2 外购件质量证明文件、材 料（含焊材）原始材质单、入库单、复验报告等由材料责任工程师汇总交质量部保管。4.3 材料台账、领用记录（含焊材领用记录）、焊条及焊剂烘焙记录、焊材库湿度记

5、录等由仓库保管员负责实施汇总及保存。4.4 材料代用单、材 料（含焊材）材质证书复印件或抄件由检验员负责汇入产品质量档案。5,工艺质控系统质量记录5.1 工艺责任工程师应实施、汇总、管理、保存以下质量记录；工艺记录检查记录；工装台账及验证记录；图纸审核记录及作业（工艺）文件等。5.2产品工艺过程卡在产品完工后由检验员负责汇入产品质量档案。6、焊接质控系统质量记录6.1 焊接责任工程师负责实施、汇总、保存以下质量记录；持证焊工档案；焊接工艺评定原件；产品焊接工艺卡；产品焊接试板记录；焊接返修记录。7、热处理质控系统质量记录热处理工序检验记录及温度、时间记录由产品检验员在产品完工后存入产品质量档案

6、。8、无损检测质控系统质量记录8.1所有无损检测报告应一式两份，一份由无损检测责任工程师负责管理、保存。另一份由产品检验员入产品质量档案。8.2 无损检测责任工程师还应负责保存、管理持证人员资质记录、X射线底片及无损检测设备、仪器的校验记录制造有限公司作 业（工艺）文件标准号A2-GY-03 01版次/修订码2 02 0-01/0质量记录管理规定页 码第 2页 共 2页9、理化质控系统质量记录除材料复验报告，焊接工艺评定试验报告分别由材料责任工程师与焊接责任工程师负责存档外，其余与产品相关的理化试验报告统一由理化责任工程师汇总交检验员负责汇入产品质量档案。1 0、检验与试验质控系统质量记录所有

7、产品的检验、试验相关的质量记录，包括：材质证书复印件、材料代用单、复验报告复印件、焊接检验记录、返修记录、产品焊接试板记录及力学性能试验报告、外购件检验记录，热处理检验记录、无损检测报告、组装检验记录、产品工艺过程卡、不合格品处置报告及压力容器产品 质量证明书、竣工图、监检证书等均有检验员负责汇集、管理。1 1、设备、计量与试验装置质控系统质量记录设备与计量负责人应建立、保存及管理以下质量记录：设备采购审批表；设备台账、设备档案、设备维修计划及实施记录；设备报废及设备事故处置单；计量台账校验记录。1 2、质量记录格式所有质量记录表、卡均应标准化、规范化、格式化、内容均应符合 质保体系记录表卡的

8、规定。1 3、质量记录的实施按本公司压力容器制造 质量保证手册相关程序文件规定进行记录、审核、批准。质量记录内容应满足质控要求，记录应正确、清晰、真实，如有涂改应在涂改处加盖经办人章或签名确认。1 4、相关文件A2-CW-1 8 质量改进与服务程序编制 审核批准制造有限公司作 业（工艺）文件标准号A 2-G Y-0 3 0 2版次/修订码2 0 2 0-0 1/0关于严格工艺纪律的规定页 码第 1 页 共 1 页1、总则1.1 为确保产品质量，健全生产秩序，做 到“严肃法纪、消灭违章、强化管理、落实责任”，加强工艺管理、严肃工艺纪律，特制定本规定。1.2 本规定适用于本公司压力容器制造工艺纪律

9、的检查和处理。2、压力容器制造工艺纪律2.1 必须按合法、有效的设计图纸进行生产。2.2 必须按标准、工艺进行生产，只能工艺指导生产，不许生产指导工艺。2.3 坚持标记移植制度，自始至终保持清晰的材料、焊工、探伤等标记和印记，以便追踪。2.4 严格工序流转，控点必控，停点必停。上道工序对下道工序负责，下道工序对上道工序检查。做到不合格的材料不投产、不合格的零部件不流转、不合格的半成品不使用、不合格的成品不入库、不合格的产品不出厂。2.5 明确质量责任，做好原始记录，提供工作见证并签明日期，严禁弄虚作假。2.6 受压元件的焊接必须由持证焊工按合格项目和焊接工艺施焊。焊接材料按规定烘焙、保温、发并

10、追踪到每条焊缝。2.7 保证检测设备、仪器、计量器具的使用在周检期内。2.8 严格按设备安全技术操作规程进行操作和保养设备、工装。2.9 严格图纸、工艺修改、材料代用管理制度和焊缝返修，超差回用不合格品的处理审批规定。2.1 0 坚持文明生产，不允许强制组装。使用工装器具，严防磕碰划伤和锈蚀，清除飞溅物，保护好密封面,废品要隔离。3、工艺纪律的教育和检查3.1 工艺纪律的教育由生产部负责人和工艺责任工程师组织进行，一般每半年进行一次。3.2 工艺纪律的检查分日常检查和定期抽查两种。日常检查由生产部负责人组织有关人员进行检查，定期抽查由质保部组织每月进行一次，并由工艺责任工程师填写J L-0 3

11、 0 2 工艺纪律检查表3.3 对工艺纪律检查要进行评比，对工艺纪律执行好的班组和个人进行奖励，对工艺纪律执行不好的班组和个人进行处罚。4、相关记录J L-0 3 0 2 工艺纪律检查表编制审核批准制造有限公司作 业（工艺）文件标准号A 2-G Y-0 6 0 1版次/修订码2 0 2 0-0 1/0材料标记及移植管理规定页 码第 1 页 共 6页1、目的在压力容器制造过程中，为便于识别材料，保证受压元件所用材料正确，便于进行原材料跟踪检查。2、适用范围本办法适用于公司在压力容器生产中对原材料、标准件、配套件、分包件、外购件、工序和最终产品标识、状态标识和可追溯性标识及受压焊缝标记的控制。3、

12、职责3.1材料责任工程师A）负责给出材料检号（可追溯性标识），且保证其唯一性，并将其记录于相应的材料质保书上；B）负责监督是否在材料规定的位置上标识。3.2检验责任工程师A）负责领导检验员监督产品可追溯性标识的移植；B）负责将主要受压件的可追溯性标识纪录于压力容器产品质量证明书上.3.3检验员A）负责产品状态标识和可追溯性标识的监督；B）负责材料检验台账记录和管理。3.4 仓库管理人员A）负责检验合格后进入仓库内材料、标准件、配套件、外协件、外购件和其他产品的标识；B）负责可追溯性标识的保护；C）负责材料出库时，将材料检号（可追溯性标识）记 录 于“领用单”上。3.5 操作工A）负责生产加工过

13、程中产品标识的保护；B）负责生产加工过程中可追溯性标识消失前的移植，做到谁施工谁移植。3.6 焊工负责受压焊缝的正确标识。3.7 车间负责组织产品标识和状态标识的保护。4、控制要求4.1材料标记4.1.1材料标识移植的范围4.1.1.1 用于压力容器受压元件的材料（包括钢板、钢管、圆钢、焊材及外购件分包件）、经检验合格或复验合格后必须做标识。4.1.1.2当材料需要分割（包括焊接材料），要做标识移植。4 .1.1.3 受压元件在整个制造中，从下料工序到制成产品，只要有可能使标识消失，都必须做标识移植。4 .1.2 检号的编制方法（可追溯性标识）4.1.2.1 凡需要作标识移植的零部件材料（包括

14、分包外购件）经检验或复验合格后，一律按入库材料类型，先后顺序编制检号（可追溯性标识）4.1.2.2 检 号（可追溯性标识）由大写汉语拼音字母与阿拉伯数字组成。2 0 H S-0 1 一进货流水号，该年度第1 次1 一材料类别号，焊丝1a 进货当年的年号简写，2 0 2 0 年（例如：2 0-H S-0 1 表示2 0 年第一批入库焊丝）制造有限公司作 业（工艺）文件标准号A2-GY-0601版次/修订码2020-01/0材料标记及移植管理规定页 码第2页 共6页注：材料有批号，每个批号编制一个检号，无批号时，按炉批号编制一个检号，可追溯性标识应具有唯一性，一个标识只能追溯到一张质量证明书上。4

15、 1.2.3材料的类别号按下表规定执行材料代码材料类别材料代号材料代码材料类别材料代号GB钢板GG钢管YG圆钢HT焊条HS焊丝HJ焊剂4.1.3材料标识标识方法与要求、适用范围按下表（表示直径、T表示板厚）:标识方法适用范围标识要求打钢印（注1）1、T6mm的碳素钢，低合金钢板逐件标识2、6 289mm的碳素钢，低合金钢管且壁厚26mm逐件标识3、e50m m的碳素钢，低合金圆钢逐件标识喷漆或书写1、低温钢、不锈钢，有色金属板（注2）逐件标识2、T60 0 0 m m 时，其值不大于8m m。）3.8 容器组装完毕后，按如下要求检查壳体的圆度。3.8.1 承受内压的容器，按G B 1 50-2

16、 0 1 1 压力容器第4 部分：制造、检验和验收6.5.1 0 条规定。3.8.2 承受外压及真空容器，按G B 1 50-2 0 1 1 压力容器第4 部分：制造、检验和验收6.5.1 1 条规定。3.8.3 换热器圆筒的同一断面是最大最小的直径之差e 与0.5%D N,且：当D N W 1 2 0 0 m m 时，其值不大于5m m；D N 1 2 0 0 m m 时，其值不大于7 m m。3.9 在容器上焊接临时吊耳和筋板时应采用与容器相同的焊接材料、焊接工艺，临时吊耳和拉筋割除后留下的焊疤必须打磨平滑，打磨后的厚度不应小于设计厚度。3.10 制造中应避免钢板表面的机械损伤，对于尖锐伤

17、痕以及不锈钢容器防腐蚀表面的局部伤痕、刻 槽等缺陷，应予以修磨，修磨斜度的范围至少为1：3。修磨的深度应不大于该部位钢材厚度的5%,且不大于2 m m,否则应予焊补。对于复合板的成形件，其修磨深度不得大于复层厚度的3%,且不大于1 m m,否则应予补焊。3.U 法 兰面应垂直于接管或筒体的主轴中心线，安装接管法兰应保证法兰面的水平或垂直，有特殊要求的应按图纸规定。其偏差均不得超过法兰外的设（法兰外径小于1 0 0 m m 时，按1 0 0 mm计算）且不大于3 m m。3.12 接管法兰螺栓通孔不应和壳体主轴中心线相重合,而应对称分布在它的两侧,有特殊要求时，应 在图纸上注明。3.13 容器的

18、接管法兰密封面至容器表面的尺寸按图纸要求偏差不得大于5m m。3.14 插入式接管、管接头等，除图纸另有规定外，不应突出管箱、壳体和外平面的内表面。3.15 直立容器的底座圈，底板上地脚螺栓孔应跨中心均布，中心圆直径允差，相邻两孔弦长允差和任3.16 意两孔弦长允差均不大于土3 nlm。设备内件和壳体焊接的焊接接头应尽量避开筒节间相焊及与封头相焊的焊接接头。3.17 壳体内部凡有碍其内件的安装或有碍管束顺利装入或抽出的焊接接头均需磨至与母材表面平齐。3.18 容器上凡被补强圈、支座、垫板等覆盖的焊接接头，均应打磨至与母材表面齐平。3.19 机械加工表面和非机械加工表面的线性尺寸的极限偏差，分别

19、按GB/T 1 8 0 4 中的m级和c级的规定。3.20 组装时，应保证图纸规定的位置尺寸和管口方位。3.21 容器壳体及封头上的开孔，以开孔中心圆为圆心，1.5 倍开孔直径为半径的圆中所包含的焊接接3.2 2 头，以及凡被补强圈、支座、垫板、内件等所覆盖的焊接接头需采用图纸规定的检测方法和合格级别，进行1 0 0%射线或超声波检测。组装时，容器内部须认真检查和清扫，不得留有焊疤、焊条头、焊接飞溅等杂物。管路系统的毛刺、焊瘤、药皮等必须清理干净。3.23 紧固螺栓至少应分三遍进行，每遍的起点须相互错开1 2 0。，紧固顺序按图二的规定。制造有限公司作 业（工艺）文件标准号A2-GY-0702

20、版次/修订码2020-01/0容器组装通用工艺守则页 码第3页 共3页3.24组装后，应进行整机耐压试验或气密性试验，也允许部件进行耐压试验，耐压试验按A2-GY-14-01 耐 压 试 验 和 气 密 性 试 验 工 艺 守 则 进 行。编 制：审核:批准:1、主题内容与适用范围制造有限公司作业(工艺)文件标准号A2-GY-0 8 0 1版次/修订码2 0 2 0-0 1/0焊接材料管理制度页码第 1 页 共 2页本规定对压力容器用焊接材料的订货、验收、保管、发放和使用做出规定，以满足压力容器用焊接材料的要求 本规定适用于压力容器制造中所使用的焊接材料。2、焊接材料的采购2.1 焊接材料由物

21、资部根据技术部焊接工艺员的要求负责采购。如果图纸或作业(工艺)文件对焊材的标准规定超过本规定要求或要求进口焊材时，不能采用相应的上述制度采购及验收时，采购工艺条件由焊接工艺人员提出，经焊接责任工程师审核后作为采购依据。2.2 焊接材料品种和数量根据库存量订货，特殊焊材品种和数量根据材料预算订货。2.3 常用焊材的订货应根据历年焊接材料质量状况择优定点采购，尽量减少供应厂家。3、进厂验收3.1 进厂的焊材，首先暂存在焊材一级库待验区内，必须具有内容齐全的质量证明书，由仓库保管员核对质量证明书，若与有关标准规定不相符时，由仓库保管员通知材料责任工程师负责处理。3.2 调拨外厂的焊材，须有质量证明书

22、或加盖供材单位检验公章的有效复印件，否则不予验收。3.3 焊材质量证明书及复验报告由材料责任工程师校对签字并给出材检号，检验员验收后加盖检验章，方可入库。4、焊材保管4.1 合格焊材按厂家、品种、规格、牌号、批号、入库时间、放到一级库内分类堆放，各自焊材应有明显标识，二级库按第5.1.1 条要求对焊接材料进行烘干和保温，并负责焊接材料的领用、发放、回收工作。4.2 焊材库必须保持通风良好、干燥、并配有干、湿度计，焊接材料、包装必须完好不得随意打开。焊接材料堆放，离地面、离墙3 0 0 m m 以上，以防受潮变质，室温必须保持5 以上，相对湿度不超过6 0%。每日9时3 0 分、1 6 时3 0

23、 分记录J L-0 8 0 6 焊材库温湿度记录表，库房内严禁存放油、水等湿物。4.3 焊接材料的入库、发放应与台帐相符。4.4 焊接材料入库后，要按不同的规格、牌号、入库时间分别放置，并有明显的标识，以免混淆。4.5 焊接材料的发放，应保证先进的先发放。5、焊材管理5.1 焊接材料烘焙5.1.1 各种焊条和焊剂发放前按规定进行烘焙。焊条重新烘焙次数一般不得超过3 次，焊材烘焙要求按下表或焊条制造厂的推荐规范，烘焙人员应填写J L-0 8 0 8 焊材烘焙记录；5.1.2 烘焙后的焊接材料，放入温度1 0 0 1 0 C 的保温箱内，不同牌号、规格的焊接材料应有明显的标识和分隔措施；焊条、焊剂

24、牌号烘干温度()时间(h)J 4 221 5 01A 1 3 2、A 3 0 21 5 01Y 5 0 73 5 0 4 0 01焊剂1 0 13 0 0 4 0 02焊剂4 3 125 02焊剂26 03 0 0 4 0 02制造有限公司作 业（工艺）文件标准号A2-GY-0801版次/修订码2020-01/0焊接材料管理制度页 码第2页 共2页5.1.3 每次烘焙数量以一天用量为限；5.L4焊 丝在发放前应进行去油、除锈处理，并做好焊丝材检号标记移植；5.1.5 在烘箱内严禁烘焙其他物品；5.1.6 对焊工交回的焊接材料，应重新按规定烘焙，碱性焊接材料和不锈钢焊接材料的重新烘焙次数不得超过

25、3次，可以采用划痕，也可以在焊条头上涂漆进行标识。5.2 焊材发放和使用5.2.1 各种焊材应按“领用单”上的规定（焊材牌号、规格、数量）限额发料，并填写JL-0807 焊材发放与回收记录；5.2.2 领取焊条须使用焊条筒，焊工一次只能领用一种牌号、不同规格的焊条或焊丝；5.2.3 酸性焊条在领用后8小时内使用完，碱性焊条须在4小时内使用完；5.2.4 焊条的发放要坚持先进先出的原则，以防止焊条过期，焊条领用数量应严格控制，每次最多不超过5公斤，要在烘干的有效时间内用完，逾期未用完应退库重新烘干。对二次烘干及表面污损的焊条用于非受压产品上。对无法辨别型号的焊条一律当作废焊条处理；5.3 焊材的

26、回收5.3.1 下班或工作结束应将用剩焊材交还焊材库，管理员根据剩余焊材具体情况决定报废或继续使用。5.3.2 回收的焊材要填写 焊材发放与回收记录；6、相关记录JL-0806 焊材库温湿度记录表JL-0807 焊材发放与回收记录JL-0808 焊材烘焙记录编制：审核：批准：制造有限公司作 业（工艺）文件标准号A2-GY-0802版次/修订码2020-01/0焊缝返修管理制度页 码第1页 共1页1、总则本制度规定了焊缝返修的工艺要求。2、适用范围本制度适用于碳钢、低合金钢、耐热钢、低温钢及不锈钢制压力容器的筒体、封头、接管对接焊缝缺陷的返修。3、返修程序3.1 焊缝返修时，先由无损检测人员开出

27、J L-0 8 1 3 焊缝返修通知单，通知车间并确定缺陷性质、部位，车间安排返修。3.2 第一、二次返修，需经焊接工艺员编制J L-0 8 1 4 焊缝返修工艺卡，经焊接责任工程师审核后，焊工按无损检测人员在产品上所标出的缺陷部位及返修工艺卡进行返修，检验员监督返修。3.3 超过二次的返修，应经焊接责任工程师批准同意并制定返修工艺，报质量保证工程师批准后方可进行返修，由检验员现场监督。4、焊工4.1 焊缝返修工作，必须由考试合格、具有该项目资格的焊工担任；4.2 第一、二次返修时，原则上由原焊工担任；第三次返修，由焊接责任工程师指定焊工进行.5、焊接材料5.1 焊缝返修所用的焊接材料，应与原

28、焊接材料相同。5.2 若原焊缝接头系埋弧自动焊，返修部位长度较短时，可用其他焊接方法返修，采用与产品强度要求等级相同的焊接材料进行返修。6、缺陷的清除6.1 清除焊接缺陷可以用角向砂轮机打磨、手工铲剔及碳弧气刨（不锈钢除外）等方法，但在碳弧气刨时应注意气刨表面的渗碳层，铁屑、熔渣等应采用角向砂轮清除干净后才能补焊。6.2 清除焊缝缺陷可以从内侧，也可从外侧，视情况而定，原则上返修量越少越好。6.3 当清除缺陷深度达到返修焊缝的1/2 深度时，其缺陷尚未清除掉时，则不应再继续清除。应将其补焊。从另一面采取措施清除缺陷。6.4 缺陷清除后的表面要圆滑，不得有尖锐棱角。7、返修焊接7.1 焊接方法应

29、与原来的方法相同，但当原焊接接头是采用埋弧自动焊，其返修长度小于5 0 0 m m 时，可采用其他焊接方法补焊，但是焊接材料级别要与原材料相同。7.2 返修焊缝的第一层，一般应用小直径的焊条或焊丝进行焊接，焊接电流比原焊接电流大1 0%左右,以保证焊透。7：3 每道煤缝的起弧和收弧处应错开2 0 m m 以上，并注意起弧和收弧处的焊接质量。7.4 每焊一层都应进行检查，确定无缺陷后再焊下一层，不允许采用单层、单道慢焊速补焊。7.5 返修后应修磨返修部位的焊缝接头表面，使其外形与原焊缝接头基本一致，经外观检查合格后，按原探伤要求进行检测。7.6 焊缝返修，其采用焊接参数应按照返修工艺卡所标明的参

30、数进行。7.7 不锈钢焊缝返修时，应控制层间温度不超过1 5 0 C。7.8焊缝返修补焊前，应认真仔细检查坡口内部，必要时可以报无损检测责任工程师，采取渗透方法确认，确定缺陷已清除干净后方可进行补焊。7.9 不锈钢返修焊接接头表面不得存在咬边等缺陷。7.1 0 无论碳钢、不锈钢制压力容器焊缝返修，焊工都应填写J L-0 8 T5 焊缝返修记录并签字。7.1 1 焊缝返修记录由检验员签字，质保部存档。8、相关记录J L-0 8 1 3 焊缝返修通知单J L-0 8 1 4 焊缝返修工艺卡J L-0 8 1 5 焊缝返修记录编制:审核:批准:制造有限公司作 业（工艺）文件标准号A 2-G Y-0

31、8 0 3版次/修订码2 0 2 0-0 1/0产品焊接试板管理规定页 码第 1 页 共 1 页1、总则本规定对焊接试板的技术准备、试板材料的加工、焊接、检验等做出规定。本规定用于按 容规、G B 1 5 0 制造的压力容器焊接试板的管理工作。其它非标设备可以参照。2、试板的工艺准备2.1 工 艺 按 大容规和图纸及技术条件的规定，在产品总图上加盖“带产品焊接试板”印章，并绘制焊接试板图。2.2 试板图应注明试板标记部位、内容、工艺路线和检验项目。试板坡口形式应与WP S规定及产品坡口形式一致。2.3 需要随产品一起热处理的试板，应在产品J L-0 9 0 1 热处理委托单上注明检验项目和指标

32、。3,试板制作要求3.1 产品试板视为容器的主要受压元件，其下料、焊接、试样的切割及委托加工应按工艺过程卡的要求完成该工序，未完成不能转入下道工序。试板的材料必须是合格的，且与容器用材料具有相同的钢号、相同规格，应有材料标识移植并经检验员确认。3.2纵缝试板必须在圆筒A 类焊缝的延长部位与圆筒同时进行施焊。3.3 试板的长度和宽度以满足试验所需的试样类别和数量的截取为宜。但对接接头试板长度23 0 0 m m,宽度22 5 0 m m：堆焊试板长度2 3 0 0 m m,宽度-2 0 0 m m。4、试板的焊接4.1 试板应由施焊容器的焊工，采用施焊容器相同的条件、相同的焊接工艺焊接。多名焊工

33、焊接的容器由焊接责任工程师指定做焊接试板的焊工，焊工在焊后打上焊工、产品编号钢印和材料钢号。5、试板的检验5.1 产品焊接试板应根据容器的检验要求，进行外观和射线探伤检验，并在试板合格部位切取试样，如试板焊缝不合格，允许按产品的返修焊接工艺进行返修，并重新进行射线探伤检验，如不返修，可避开缺陷部位截取试样。5.2 试板的力学性能检验按岫/丁4 70 1 6 承压设备产品焊接试件的力学性能检验的规定进行。5.3 试板按产品要求的探伤方法，进行1 0 0%的射线探伤。对于超标缺陷可按A 2-G Y-0 80 4 焊接通用工艺守则进行返修。5.4 探伤检验合格后需热处理的试板，连同产品一起热处理。6

34、、试板的评定6.1 试板各项目试验完后，由理化责任工程师依据N B/T 4 70 1 6 承压设备产品焊接试件的力学性能检验对试板的各项试验结果做出评定。6.2 理化试验项目如不合格，允许用原试板进行复验。对不合格项目按N B/T 4 70 1 6 要求进行复验，当复验达不到要求时，则试板及其所代表的产品焊缝为不合格，并按A 2-C W T 6 不合格品（项）管理制度的规定处理，在未处理前不得转序。6.3 试板的试验报告由理化责任工程师整理交检验员存入产品质量档案。6.4 在试板做出评定结论前，检验员应控制该产品不转入下道工序（需焊后热处理的容器除外）。7、相关文件/记录A 2-C W-1 6

35、 不合格品（项）管理制度A 2-G Y-0 80 4 焊接通用工艺守则J L-0 90 1 热处理委托单编 制：审 核：批 准：一、焊条电弧焊（SM A W）通用工艺守则1、总则制造有限公司作 业（工艺）文件标准号A2-GY-0804版次/修订码2020-01/0焊接通用工艺守则页 码第 1 页 共 10页本守则制订了制造压力容器焊条电弧焊的基本工艺及要求，适用于制造A2压力容器。非压力容器的焊接可参照执行。2、引用标准2.1 TSG21-2016 固定式压力容器安全技术监察规程。2.2 GB150-2011 压力容器。2.3 NB/T 47015-2011 压力容器焊接规程。2.4 TSGZ

36、6002-2010 特种设备焊接操作人员考核细则下 称 考核细则。2.5 TSG 0 7-2 0 1 9 特种设备生产和充装单位许可规则。3、焊工要求3.1 压力容器的施焊工作，必须由按照 考核细则考试合格的焊工进行，同时该焊工必须具备相应的施焊项目。3.2 焊工施焊前必须熟悉图纸要求、工艺条件及技术要求，严格按照焊接工艺规程施焊。3.3 施焊后，焊工应在规定部位打上焊工代号钢印，并在流转卡上做好记录。3.4 焊工应做好设备及工具的维护保养，执行安全操作规程。3.5 焊工应按规定领用焊接材料和回收电焊条。4、焊接材料4.1 焊接材料必须经过检验合格后方可用于压力容器的焊接。4.2 焊接材料应根

37、据产品图纸、焊接工艺规程及焊材定额要求领用。4.3 变质的焊材不得用于焊接压力容器。4.4 焊条在施焊前，必须根据焊接工艺规程要求进行烘焙，保温。5、焊前准备5.1 电焊机应处于完好状态，禁止使用有故障的电焊机进行施焊。5.2 施焊前，根据图纸和焊接工艺规程检查坡口及装配质量，合格后才能进行施焊。5.3 清除坡口及其两侧20nlm范围内影响焊接质量的氧化皮、油污等。5.4 检查定位焊接接头质量。5.5 检查产品焊接试板是否与工艺流转卡要求相同。5.6 不锈钢在手工电弧焊前，应在坡口两侧100mm范围内涂上白粉水溶液，以防飞溅物损伤母材16、焊接工艺6.1 定位焊6.1.1 定位焊必须由持证合格

38、焊工进行操作，并根据焊接工艺规程要求进行。6.1.2 装配、定位时必须保证焊缝间隙及错边量不超差。6.1.3 定位焊应注意避开焊接接头交叉处（包括纵向焊接接头二端），一般应离开50nlm左右。6.1.4 定位焊接接头的收弧弧坑应填满。6.1.5 定位焊的焊缝长度一般为10 20mm,间距一*般在200 300mm。6.1.6 定位焊缝有缺陷时，应清除后重焊。6.1.7 纵缝焊接接头应先中间后两端：环向焊接接头应对称进行。6.2 焊接6.2.1 焊条应装在保温筒内从仓库领出，使用时应在保温筒内随用随取，并盖好保温筒。6.2.2 焊接应在定位焊后24小时内进行，并填满整个焊接接头。6.2.3 手工

39、双面焊，先焊反面，正面焊缝需清根，以确保焊透，清根一般采用碳弧气刨，刨后对刨槽进行打磨清理，以去除渗碳层。6.2.4 引弧应在坡口内进行或在引弧板上引弧，在使用碱性焊条时，应尽量采用划擦法引弧，引弧点应选在离焊缝起点8 10mm的焊缝上，待电弧引燃后再引向焊缝起点，以避免焊缝起点产生气孔。6.2.5 当使用碱性焊条施焊时，应 采 用“回弧收尾法”收弧，即焊条移至焊缝收尾处立即停止，并改变焊条角度回焊一小段，以避免收弧处产生气孔、弧坑等缺陷，对于筒节纵向焊接接头可采用在收弧板上熄弧。6.2.6 焊接时，弧长应控制在A 范围内（为焊条直径），A 值：碱性药皮焊条取0.5；酸性药皮焊条制造有限公司作

40、 业（工艺）文件标准号A 2-G Y-0 8 0 4版次/修订码2 0 2 0-0 1/0焊接通用工艺守则页 码第 2页 共 10页取1。6.2.7对于要求检验冷弯焊接接头，应采用多层焊，每次焊缝厚度一般不大于3 4 m m。6 .2.8 多层焊时，不同层次的焊接接头应错开2 0 5 0n l m 以上，每层次之间要仔细清理，避免产生夹渣等焊接缺陷。6 .2.9应按焊接工艺卡选择焊接规范，焊工不得擅自更改。6.3焊后工作6.3.1 彻底清除焊缝周围飞溅物和焊缝熔渣。6.3.2 焊后应在规定部位打上焊工代号钢印，对于不锈钢容器则采用记号笔写上焊工代号钢印，并由施焊者在工艺流转卡上做好记录，按照A

41、 2-C W-09 焊接管理制度执行。7、焊接检验7.1 焊接和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷。7.2对于不锈钢焊接接头和焊接接头系数取1.0的焊缝，不允许有咬边，其它容器焊接接头咬边深度不得大于0.5 m m,连续长度不得大于100m m,咬边总长度不得超过本条焊接接头总长度的10%。7.3角焊接头应有圆滑过渡至母材的几何形状。7.4 为消除焊接接头表面缺陷，经打磨后的焊接接头高度不低于母材。7.5 焊接接头余高符合G B 15 0-2 011 压力容器第4 部分：制造、检验和验收6.5.10条规定。7.6 角焊接头的焊角高度在图纸上无规定时，其焊角高度按母材较薄者选取。7.

42、7 检验员填写J L-0818 焊缝外观质量检查记录表存档备案。8、焊接接头的返修8.1 焊接接头返修一般不超过二次，其返修手续按 质量保证手册、程序文件及 焊接接头返修通用工艺守则有关规定执行。8.2 焊接接头返修前，根据质量检验结果和无损检测报告找出缺陷部位，确定缺陷性质，进行质量分析，定出返修方案。8.3 焊接接头补焊前用碳弧气刨将缺陷清除干净，单面气刨深度不得超过2/3 的板厚，气刨后应用角向砂轮打磨刨槽，特别是不锈钢应将影响区打磨干净，以避免焊缝渗碳、夹渣而造成晶间腐蚀。8.4 焊接接头返修时按返修方案执行。9、其他参照N B/T 470 1 5-2 0 1 1 压力容器焊接规程执行

43、编 制：审 核：批 准：制造有限公司作 业（工艺）文件标准号A 2-G Y-0 80 4版次/修订码2 0 2 0-0 1/0焊接通用工艺守则页码第 3 页 共 1 0 页二、鸨极氨弧焊（G T A W）通用工艺守则1 .目的为确保手工鸨氧弧焊的焊接质量，特制定本守则。本守则为手工鸨极僦弧焊基本作业（工艺）文件，适用于碳钢、低合金钢、奥氏体不锈钢的手工鸨极氮弧焊，是焊工操作时的通用指导书。2 .引用标准G B/T 985.1气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口G B/T 81 1 0 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝N B/T 470 1 8承压设备用焊接材料条订货技术条件N B

44、/T 470 1 5压力容器焊接规程Y B/T 50 92 焊接用不锈钢丝3.技术要求3.1焊工3.1.1焊工应熟练掌握手工铝极氢弧焊的基本操作方法，并有一定基础理论知识，可单独施焊，压力容器的焊接应由持有特种设备 作业人员证且具有相应合格项目的焊工担任。3.1.2 施焊前仔细阅读作业（工艺）文件，了解结构特点、焊件材质、焊丝钢号以及相关工艺数据,明确施焊要求及技术要领。3.2 焊机、焊材3.2.1 焊机必须是性能良好的完好设备，电流表、电压表齐全并在检定期内。3.2.2 焊材应符合N B/T 470 1 8.3-2 0 1 7标准的规定。3.2.2.1当母材厚度小于3 mm时，允许不填充焊丝

45、焊接。3.2.2.2当母材为低碳钢、低合金钢时采用G B/T 81 1 0 中E R 50-6、E R 49-1 焊 丝 或 H 0 8A 焊丝；当母材为不锈钢，或不锈钢与低碳钢焊接时，采用不锈钢焊丝，其牌号根据母材选取，工艺参数见下表1。3.2.3 保护氮气应达到一定钝度，碳钢、低合金钢及不锈钢的敏气钝度不低于99.9%o3.2.4 电极的选择3.2.4.1鸨极的种类：钮 铝 极（含氧化铉）、锄 鸨 极（含氧化镀I）、错 鸨 极（含氧化错）、铀鸨极（含氧化钿）；常用钵鸨极。3.2.4.2鸽极载流量：鸨极载流量的大小主要受铝极直径的影响。下表2 中列出电极直径推荐的电流范围，焊接电流不得超过鸨

46、极产品说明书规定的载流量上限。3.2.4.3 对于低碳钢、低合金钢、不锈钢的焊接，采用的是直流正接，即电极为负。3.2.4.4鸨极端头几何形状及加工铝极应采用硬磨料精磨砂轮机磨削，应保持鸨极儿何形状的一致性。在磨削牡、铺鹤极时，应采用密封式或抽风式砂轮磨削。磨削完毕，操作者应洗净手脸。当采用直流时，鸨棒端头应磨成锥形，小电流时夹角为3 0。，当采用大电流时，鸽棒的夹角为9 0 ；当采用交流时（焊铝及铝合金）鸽棒端头应磨成球形（见下图）制造有限公司作 业（工艺）文件标准号A 2-G Y-0 8 0 4版次/修订码2 0 2 0-0 1/0焊接通用工艺守则页 码第 4页 共 1 0 页表 1鸨极室

47、弧焊手工焊的工艺参数材 料碳 钢(Q 2 3 5)不 锈 钢（奥氏体）材料厚度m m1.63.03.06.06.0121.63.03.06.0 6.012接头设计直边对接V形坡口U、V、J形坡口直边对接V形坡口U、V、J形坡口电流A501008 0 150100180509070140100150极性直流正极性直流正极性电弧电压V920918铝极种类铀鸽极车 市 铝 极鸨极尺寸中m m2.43.22.43.2填充金属种类ER50-6、ER49-1 或 H08AER308 或 ER309填充金属尺寸中m m1.62.52.53.21.62.52.53.2保护气体铺;气Ar氧 气Ar气体流量L/m

48、in10151015背面气体流量L/min/510喷嘴尺寸中m m81281210148108101012喷嘴到工件距离m mW12W12预热温度（最低）0C15/层间温度0CW300近150焊后热处理无无焊接位置平横立仰平横立仰注：V形坡口，夹 角 为 6 0 0 9 0 03.3焊前准备3.3.1焊缝坡口型式和尺寸按焊接工艺卡规定。3.3.2 装配前将坡口面、坡口边缘2 0 m m 范围内打磨干净、呈金属光泽，不锈钢去除油污。3.3.3 组装好后，检验合格方可焊接。3.3.4 焊前要点焊固定焊缝，如果点焊影响焊缝质量，焊到点焊处要先打磨去点焊在焊接。3.3.5 焊接规范、电源种类、极性、焊

49、丝牌号、层次、喷嘴角度，气体流量等必须按工艺要求，焊工施焊前应调整好规范参数，严禁在产品上调试。3.3.6 不锈钢容器要设专用生产场地及专用工具，场地铺像皮或木板，不得接触及划伤，焊接电源接地线应通过同质不锈钢板过渡到工件。3.3.7 不锈钢施焊时用木锤、铜锤、不锈钢锤、不锈钢丝刷、铜丝刷。3.3.8 不锈钢容器生产时，所有接口都应用酒精或丙酮清洗，软布擦净。制造有限公司作 业（工艺）文件标准号A 2-G Y-0 8 0 4版次/修订码2 0 2 0-0 1/0焊接通用工艺守则页 码第 5 页 共 1 0 页3.3.9 不锈钢容器生产时施工人员不得穿带钉子的鞋施工，不得用划针、样冲、钢印进行划

50、线或作标记。3.3.1 0 施工现场保持清洁无灰尘、杂物等。3.4 生产环境3.4.1应在生产车间无风处施焊，严防施焊时有穿堂风影响气体的保护效果。3.4.2生产车间相对湿度小于9 0%o3,5焊接3.5.1焊机必须可靠接地，焊把严禁乱放，以防电弧击伤母材。3.5.2 焊工所焊容器各节点严格按图纸及工艺卡施焊。3.5.3 对于不锈钢对接接头，单面焊第一层时，背面应采取充量保护措施。3.5.4 焊对接焊缝时，鸨极伸出长度为5、6 m m,角焊缝时的伸出长度为7、81T m 1；平焊时焊枪与工件 夹 角 7 8 8 0。，填充焊丝与工件夹角1 5 2 0。，尽量压低喷嘴高度，以提高保护效果。在焊接