DB44_T 1998-2017 挂车车轴总成.docx

《DB44_T 1998-2017 挂车车轴总成.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《DB44_T 1998-2017 挂车车轴总成.docx（16页珍藏版）》请在得力文库 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、ICS43.080.10T73备案号：57652-2017DB44广东省地方标准DB44/T19982017挂车车轴总成Traileraxleassembly2017-05-10发布2017-08-10实施广东省质量技术监督局发布DB44/T19982017目次前言.II1范围.12规范性引用文件.13术语和定义.14结构、型号及基本参数.25要求.36试验方法.57检验规则.88标志和使用说明书.109包装、运输、贮存.10附录A（规范性附录）承载性能试验记录表.12IDB44/T19982017前言本标准按照GB/T1.12009标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写给出的规则起草。请注

2、意本文件的某些内容有可能涉及专利，本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。本标准由广东省质量技术监督局提出并归口。本标准起草单位：广东何氏协力机械制造股份有限公司、广东省质量监督机械检验站、广东省机械研究所、广东省标准化研究院。本标准主要起草人：何炽峰、林敏、郑泽培、何铭浩、李优武、贾俊娟、黄建华、赵婧、彭家志、梁钧朝。本标准为首次发布。IIDB44/T19982017挂车车轴总成1范围本标准规定了货运挂车车轴总成的术语和定义、结构、型号及基本参数、要求、试验方法、检验规则、标志和使用说明书、包装、运输及贮存。本标准适用于由车轴、制动器和车轮轮毂等零部件组成的用于额定轴荷不小于8000kg的

3、货运挂车车轴总成（以下简称车轴总成），不含制动器的车轴总成也可参照本标准执行。2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T231.1金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法GB1589汽车、挂车及汽车列车外廓尺寸、轴荷及质量限制GB/T3098.1紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱GB/T3098.2紧固件机械性能螺母GB/T5620道路车辆汽车和挂车制动名词术语及其定义GB/T6402钢锻件超声检测方法GB/T6739色漆和清漆铅笔法测定漆膜硬度GB7258机动

4、车运行安全技术条件GB/T9286色漆和清漆漆膜的划格试验GB/T9444铸钢件磁粉检测GB/T9969工业产品使用说明书总则GB/T11345焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定GB/T13306标牌GB/T13452.2色漆和清漆漆膜厚度的测定JB/T6061无损检测焊缝磁粉检测JB/T8468锻钢件磁粉检测QC/T239商用车辆行车制动器技术要求及台架试验方法QC/T484汽车油漆涂层YB/T4203汽车半挂车轴用无缝钢管3术语和定义GB/T5620和GB1589中界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1挂车trailer1额定轴荷310kg车轮螺栓规格轮距L2mm8、9、10、

5、11、12、13、14、15、16、188-M201.5(JIS)、10-M201.5(JIS)、10-M221.5(ISO)、10-M241.5(ISO)1820、1840、1850、1900、1950、2000、2040、2080DB44/T19982017需由汽车牵引，才能在道路上正常使用的一种无动力道路车辆。3.2车轴axle用于安装车轮与制动器，主要起承载作用的轴。3.3车轴总成axleassembly由车轴、制动器和车轮轮毂等组成的部件。3.4额定轴载力ratedaxleloadingforce额定轴荷对应的力F（F=额定轴荷9.8N/kg,单位为N)。4结构、型号及基本参数4.1

6、结构车轴总成的结构示意图如图1所示。图1车轴总成结构示意图1车轮轮毂2.制动鼓3.车轴4.调整臂5.凸轮轴6.车轮螺栓7.轮毂盖（内有轴头螺母）8.气室座L1车轴总长L2轮距L3气室座中心距4.2型号车轴总成的型号应至少包含产品/企业代号、额定轴荷、轴体结构代号和产品序号等。表1车轴总成基本参数常用规格系列2项目要求垂直弯曲刚度，即在额定轴载力下每米轮距最大变形量2.8mma垂直弯曲疲劳寿命（最大试验载荷为2倍额定轴载力）410010次垂直弯曲静强度（试验载荷为5倍额定轴载力）不得出现破坏或明显的永久变形ba垂直弯曲疲劳寿命试验后的车轴应符合5.3.9中b项的要求b塑性变形量4mm时视为明显的

7、永久变形DB44/T199820175要求5.1一般要求5.1.1挂车车轴总成零部件的材料及加工精度应符合规定程序批准的图纸或用户要求。5.1.2外购件、外协件应符合相关标准规定，并有制造厂的检验合格证，经检验合格后才能入库使用。5.1.3所有自制件应符合设计图纸要求，并经检验合格后才能进行装配。5.1.4采用无缝钢管制成的轴体或轴管的材料应符合YB/T4203的要求。5.2性能要求5.2.1基本参数车轴总成的基本参数应符合使用说明书的要求。5.2.2承载性能车轴的垂直弯曲刚度、垂直弯曲疲劳寿命和垂直弯曲静强度应符合表2的要求。表2车轴的垂直弯曲刚度、垂直弯曲疲劳寿命和垂直弯曲静强度要求5.2

8、.3制动性能5.2.3.1制动到位性能制动时，制动衬片与制动鼓应贴合良好，局部间隙不得大于0.25mm，接触面积不得小于75%。5.2.3.2磨损补偿装置制动器应有磨损补偿装置。制动衬片磨损后，其制动间隙应易于通过手动或自动调整装置来补偿。5.2.3.3储备行程制动器总成应具备一定的储备行程，当制动器发热或制动衬片的磨损在储备行程范围内时，在不必立即作调整的情况下，仍应保持有效的制动。5.2.3.4灵敏性制动系统在制动时应灵敏可靠，撤力后应复位正常。5.2.3.5抗疲劳性能制动系统应具有良好的抗疲劳性能，经疲劳试验后应无破坏或失效等现象。3DB44/T199820175.2.3.6车轴总成制动

9、性能车轴总成的制动性能应至少符合以下要求之一：a)道路试验：车轴总成与成车装配后，其制动性能应符合GB7258规定的要求，即成车在30km/h的初速度下，额定承载时的制动距离不应大于10m，空载时的制动距离不应大于9m；b)台架试验：应符合QC/T239规定的要求。5.2.3.7道路运行性能车轴总成与成车装配后，进行不少于30km的道路运行试验，试验后制动系统不得失效或破坏，连接的各零部件不得出现松动现象。5.3零部件及装配要求5.3.1轮毂及制动鼓5.3.1.1轮毂的轴向圆跳动和制动鼓的径向圆跳动均不得大于0.25mm。5.3.1.2轮毂和制动鼓的质量应分布均匀，在转速不小于150r/min

10、的情况下，撤除驱动力后轮毂和制动鼓应能在任意点停下。5.3.2车轴轴体5.3.2.1轴体应经调质处理，轴管及与轴承配合的轴颈表面的硬度应符合设计图纸要求。5.3.2.2与轴承配合的轴颈表面不应有划痕、擦伤等缺陷，其表面粗糙度Ra值不得大于1.6m。5.3.3加工件车轴总成所使用的加工件表面不允许有明显的毛刺、尖角或磕碰伤痕，工作表面不得出现锈蚀现象。5.3.4铸件车轴总成所使用的铸件表面不得有肉眼可见的裂纹、气孔、缩孔和夹渣等缺陷。5.3.5焊接件焊接件应焊接牢固，焊缝应均匀，焊高应基本一致，焊缝表面应无明显的裂纹、气孔、咬边等缺陷。5.3.6连接紧固件5.3.6.1车轴总成所使用的螺栓、螺母

11、等紧固连接件均应进行涂漆、镀锌或其它防腐蚀处理。5.3.6.2螺纹应完整、表面光洁，无碰痕等缺陷。5.3.6.3连接紧固件应有防松防脱措施并连接牢固，不得出现松动或脱落现象。5.3.6.4车轮螺栓的强度不得低于GB/T3098.1中规定的10.9级，其余螺栓不得低于6.8级；车轮螺母的强度不得低于GB/T3098.2中规定的10级，其余螺母不得低于6级。5.3.7润滑装置轴承、调整臂和凸轮轴等有相对运动的部位必须设置有效的润滑装置，润滑脂或润滑油应加注适当，不允许有渗漏现象。5.3.8防尘装置车轴总成有相对运动的部位应设有防尘装置。4项目要求备注a)轴体超声检测质量等级不低于2级按照GB/T6

12、402规定的方法进行100%超声检测b)轴体磁粉检测质量等级不低于1级按照JB/T8468规定的方法进行100%磁粉检测c)铸钢件磁粉检测质量等级不低于2级按照GB/T9444规定的方法进行100%磁粉检测d)角焊缝磁粉检测验收水平不低于1级按照JB/T6061规定的方法进行100%磁粉检测e)对接焊缝超声检测质量等级不低于2级按照GB/T11345规定的B级技术等级执行100%超声检测DB44/T199820175.3.9无损检测车轴总成主要零部件的无损检测应符合表3的要求。表3车轴总成主要零部件的无损检测要求5.4表面质量要求5.4.1车轴总成外露表面应平整光洁，不得有明显的尖锐突出物和划

13、痕、碰伤、变形等瑕疵。5.4.2车轴轴体、轮毂和制动鼓的非加工表面必须进行喷漆处理，漆层不应有明显的流挂、起皱、脱落、裂纹等缺陷或漏涂现象。5.4.3车轴轴体、轮毂和制动鼓的非加工表面的油漆涂层总厚度不得小于QC/T484中规定的40m；油漆涂层硬度不得低于GB/T6739中规定的2H铅笔硬度；油漆涂层附着力不得低于GB/T9286中规定的级。5.4.4外露的外螺纹应采取有效的保护措施；对有左右旋向要求的螺纹部件，应有区分标识。6试验方法6.1性能检验6.1.1基本参数检验通过对照产品使用说明书及铭牌进行查验，并在功能试验中进行验证。6.1.2承载性能检验6.1.2.1试验载荷P最大试验载荷为

14、额定轴载力的2倍，最小试验载荷为额定轴载力的0.25倍。6.1.2.2安装将车轴水平安装在台架上，试验载荷的作用点为左、右钢板弹簧座处，两端支撑点到车轴左右对称中心线的距离为1/2轮距（如图2示），支撑方式不得限制加载时车轴产生的变形运动。载荷作用点与支撑点位置可以互换。6.1.2.3垂直弯曲刚度试验6.1.2.3.1预加载加载方向应与车轴轴线垂直，预加载至额定轴载力，重复三次后卸载。5DB44/T199820176.1.2.3.2测点车轴测点不少于3点，两端弹簧座及车轴左右对称中心线位置应布置测点，见图2所示。120）次/min；定时检查试验样品的情况并记录（含循环次数），在（06010）次

15、范围内每隔4小时检查一次，（60109010）次范围内每隔2小时检查一次，超过9010次后每隔1小时检查一次（建图2试验载荷作用点、支点及测点的位置简图6.1.2.3.3试验从零开始缓慢加载至额定轴载力，再缓慢卸载；每增加或减少0.25倍额定轴载力记录一次各测点处的变形量。变形量的测量可使用指示器或位移传感器，使用指示器时应有一定的预压值。每根车轴试验三次，计算三次试验测得的额定轴载力下的最大变形量的平均值，并计算其与轮距的比值作为垂直弯曲刚度。垂直弯曲刚度试验记录表可参考附录A.1。6.1.2.4垂直弯曲疲劳试验6.1.2.4.1预加载加载方向应与车轴轴线垂直，预加载至最大试验载荷，重复三次

16、后卸载。6.1.2.4.2试验试验载荷为正弦循环载荷，其范围为最小试验载荷与最大试验载荷之间，试验机工作频率为（604444议试验样品定时喷上便于发现异常情况的反差剂）。垂直弯曲疲劳试验记录表可参考附录A.2。6.1.2.5垂直弯曲静强度试验从零开始缓慢加载至5倍额定轴载力（若在此过程中车轴出现断裂则终止试验），维持20s后卸载，静置两小时后观察车轴的状态，若车轴没有出现破坏，则测量其最大变形量。6.1.3制动性能检验6.1.3.1制动到位性能模拟挂车制动状态，制动到位后按以下方法进行检测：a)制动后，用0.25mm的塞尺检查制动衬片与制动鼓之间各处的间隙，插入深度不得超过制动衬片宽度的十分之

17、一；b)在制动鼓摩擦面上均匀涂抹一层蓝丹或其它方便识别的颜料，制动后，测量并计算制动衬片表面的着色面积，并计算其占整个摩擦表面面积的比值。c)左右两侧的制动鼓均应进行检验。6DB44/T199820176.1.3.2磨损补偿装置通过调整制动间隙进行检验。6.1.3.3储备行程通过功能试验的方法进行检验。6.1.3.4灵敏性对调整臂施加72Nm的力矩，观察制动动作情况。6.1.3.5抗疲劳性能试验设备为专用疲劳试验机，转速为150r/min，试验机上的飞轮应按式（1）计算转动惯量后进行配置。模拟挂车制动状态，制动后应能使轮毂完全停转。制动频率为(12)次/min，制动总次数不少于8000次，试验

18、完成后检查调整臂，凸轮轴，制动蹄，轴承等相关零件的情况。转动惯量的计算公式如下：I=Gmr2(1)式中：I转动惯量，kgm2；Gm额定轴荷，kg；r适配最大车轮轮胎的半径，m。6.1.3.6车轴总成制动性能道路试验按GB7258中规定的方法进行，台架试验按照QC/T239规定的方法进行。6.1.3.7道路运行试验成车进行空载道路运行试验，行驶路段为平坦或微丘陵的干燥沥青或混凝土路面（不得选择高速公路），行驶平均速度不低于30km/h，每次制动后车辆应完全停止，总制动次数不得少于15次。6.2零部件及装配检验6.2.1轮毂和制动鼓6.2.1.1圆跳动把车轴总成固定在支承架上，转动制动鼓一圈，用百

19、分表测量并记录轮毂法兰端面（与轮辋的配合面）的轴向跳动值以及制动鼓制动面的径向跳动值。6.2.1.2质量分布均匀性把车轴总成固定在支承架上，使其轮毂和制动鼓能自由转动，把制动鼓外圆均分成12个等份，作出标记，并设置一固定的指针。驱动制动鼓转动，使其转速达到150r/min，30s后撤去驱动力。制动鼓自由停转后记录指针指向的区间。反复进行18次，观察停转时是否停在任意点，并注意观察轮毂是否有发出异常响声。超过4次均停在同一区间内的，则视为不合格。6.2.2车轴轴体6.2.2.1表面硬度7DB44/T19982017按GB/T231.1规定的方法进行检验。6.2.2.2轴颈表面粗糙度用粗糙度测定仪

20、进行测量，每侧测量点不得少于10点，也可配套使用粗糙度标准样板进行对比检查。6.2.3加工件通过目测和手感的方法进行检查。6.2.4铸件通过目测和手感的方法进行检查。6.2.5焊接件通过目测和手感的方法进行检查。6.2.6连接紧固件螺栓和螺母的强度通过查验合格证及检验报告，必要时可抽样按GB/T3098.1或GB/T3098.2规定的方法进行检验；其余项目通过目测、手感的方法并配合工具进行检查。6.2.7润滑装置通过目测和功能试验的方法进行检查。6.2.8防尘装置通过目测的方法进行检查。6.2.9无损检测车轴总成零部件无损检测按表3备注对应的标准规定的方法进行检验。6.3表面质量检验油漆涂层总

21、厚度按照GB/T13452.2中规定的方法进行检验；油漆涂层硬度按GB/T6739中规定的铅笔测定法进行试验；油漆涂层附着力按GB/T9286规定的划格测定法进行试验。其余项目在光线充足的条件下目测检查。7检验规则7.1检验分类及要求检验分为出厂检验和型式检验，检验项目要求按表4规定的项目进行。8检验项目检验内容条款试验方法出厂检验型式检验基本参数额定轴荷5.2.16.1.1车轮螺栓规格5.2.16.1.1轮距5.2.16.1.1承载性能垂直弯曲刚度5.2.26.1.2-垂直弯曲疲劳寿命5.2.26.1.2-垂直弯曲静强度5.2.26.1.2-制动性能制动到位性能5.2.3.16.1.3.1-

22、磨损补偿装置5.2.3.26.1.3.2储备行程5.2.3.36.1.3.3灵敏性5.2.3.46.1.3.4抗疲劳性能5.2.3.56.1.3.5-车轴总成制动性能5.2.3.66.1.3.6-道路运行性能5.2.3.76.1.3.7-轮毂及制动鼓圆跳动5.3.1.16.2.1.1-质量分布均匀性5.3.1.26.2.1.2-轴体轴体表面硬度5.3.2.16.2.2.1-轴颈表面粗糙度5.3.2.26.2.2.2-加工件、铸件、焊接件加工件5.3.36.2.3铸件5.3.46.2.4焊接件5.3.56.2.5连接紧固件表面处理5.3.6.16.2.6螺纹外观5.3.6.26.2.6防松防脱措

23、施5.3.6.36.2.6螺栓、螺母强度5.3.6.46.2.6-润滑、防尘装置润滑装置5.3.76.2.7防尘装置5.3.86.2.8无损检测轴体超声检测5.3.96.2.9-轴体磁粉检测5.3.96.2.9铸钢件磁粉检测5.3.96.2.9-角焊缝磁粉检测5.3.96.2.9-对接焊缝超声检测5.3.96.2.9-表面质量外露表面5.4.16.3油漆涂层外观5.4.26.3油漆涂层质量5.4.36.3-外露螺纹5.4.46.3其它标志8.1-使用说明书8.2-包装、随机文件及备件工具9.1-DB44/T19982017表4检验项目要求9DB44/T199820177.2出厂检验7.2.1每

24、套产品应经检验合格，并附有证明产品质量合格的文件后方可出厂。7.2.2出厂检验项目按表4的规定进行，所规定项目必须全部合格方可判为合格。7.3型式检验7.3.1有下列情况之一者应进行型式检验：a)新产品试制定型鉴定时；b)正式生产后，产品的结构、材料、生产工艺、主要零部件等有较大改变，可能影响产品性能时；c)停产半年以上，恢复生产时；d)出厂检验结果与上次型式检验结果有较大差异时；e)国家质量技术监督部门提出要求时；f)一年内未进行过型式检验时。7.3.2在出厂检验合格、数量大于100套的同批次产品中随机抽取14套，其中7套留样，另外7套用于型式检验。7.3.3用于型式检验的7套产品随机分为两

25、组，一组4套，其中1套为备品，其余3套拆卸后依次进行粗糙度、表面硬度、无损检测和承载性能试验。另一组3套用于其它项目的检测。7.3.4用于承载性能试验的3套样品先进行刚度试验、然后进行疲劳试验；若样品在刚度试验、疲劳试验后均没有破坏，则随机取1套进行强度试验；若强度试验结果为不合格，则取备品进行试验；若备品检验结果不合格，则判定该项目不合格。7.3.5型式检验项目按表4的规定进行。7.3.6检验项目全部合格时则判定型式检验合格，如检验项目中有不合格项时允许简单修复、调整后复检，同时对留样的7套进行不合格项目的复检，如仍有不合格项，则判定该次型式检验不合格。8标志和使用说明书8.1标志8.1.1

26、出厂的每套产品应在明显的部位固定产品铭牌和安全标识标牌。标牌的形式和尺寸应符合GB/T13306的规定。8.1.2产品铭牌应包括以下内容：a)产品名称、型号规格、商标；b)制造商名称和地址；c)基本参数；d)生产日期和出厂编号；e)执行标准号。8.2使用说明书出厂的每套产品应附有能指导产品正确使用及维护的产品使用说明书，使用说明书的编写应符合GB/T9969的规定，包含产品标准号和基本参数等信息。产品使用说明书中还应包含安装、维护与保养等内容。9包装、运输、贮存10DB44/T199820179.1包装可使用塑料薄膜对单套产品进行简单外包装，然后使用钢制专用连接件将多套产品串接成组。产品应附有

27、使用说明书、合格证，以及必要的备件和配套工具。9.2运输产品在运输时应有防雨、防潮和防曝晒措施，应小心轻放，不得碰撞落地。9.3贮存产品应贮存在干燥、通风、防雨的地方，不得靠近腐蚀性物体源。11序号载荷情况额定轴载力倍数轴荷310kg指示器1读数mm变形量mm指示器2读数mm变形量mm指示器3读数mm变形量mm单次最大变形量mm最大变形量平均值mm1加载00.250.50.751卸载0.750.50.2502加载00.250.50.751卸载0.750.50.2503加载00.250.50.751卸载0.750.50.250DB44/T19982017AA附录A（规范性附录）承载性能试验记录表A.1垂直弯曲刚度试验记录表垂直弯曲刚度试验可参照表A.1进行记录。表A.1垂直弯曲刚度试验记录表12序号日期时间轴载力N循环次数车轴的检查情况记录人员12345DB44/T19982017A.2垂直弯曲疲劳试验记录表垂直弯曲疲劳试验可参照表A.2进行记录。表A.2垂直弯曲疲劳试验记录表_13