钢结构制作安装工序质量控制计划.pdf

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1、河南省 项目钢结构制作安装工序质量控制计划目录一、编制说明.31.1目的.31.2 适用范围.31.3 编制依据.3二、工程概况.32.1工程简介.32.2工程概述.5三、质量目标.53.1本工程项目贯彻执行公司质量方针.53.2工程质量目标.5四、质量管理体系设置.6五、钢结构施工工序质量控制和质量标准.6六、钢结构质量管理内容.96.1钢结构制作、安装要求.96.2 采购成品制作质量控制.96.3 钢结构工程材料质量控制和管理.106.3.1材料进场准备.错误！未定义书签。6.3.2材料检验.错误！未定义书签。6.3.3钢构件验收.错误！未定义书签。6.3.4钢结构堆放.错误！未定义书签。

2、6.3.5主体结构交接.错误！未定义书签。6.4 钢结构现场预制质量控制.错误！未定义书签。6.5 钢结构安装工程施工质量控制.错误！未定义书签。46.6 钢结构现场检测.错误！未定义书签。56.7 钢结构制作、安装质量验收.错误！未定义书签。16.8 施工质量要求.错误！未定义书签。七、特种作业和焊接管理制度.19八、质量管理工程控制.278.1管理人员和操作人员的控制.278.2开工钱工程控制.278.3主要施工工序质量控制措施.28九、不合格品控制.309.1材料检查记录.309.2不合格品的评审和处置.309.3不合格品标识及隔离.30十、安全措施.31一编制说明1.1 目的为了确保

3、项目钢结构工程施工质量，保证钢结构预制、安装工程施工满足设计和规范规定，特制作本计划。1.2 适用范围本计划适用于 项目全过程钢结构制作、安装工程质量管理计划。1.3编制依据1.3.1钢结构工程施工质量验收规范GB50205-200D1.3.2建筑钢结构焊接规程JGJ8 1-2002；1.3.3 钢梯图集(02J401)；1.3.4 钢格栅板及配套件第一部分：钢格栅板YB/T4001.l-2007o1.3.5石油化工施工安全技术规程SH3505-1 999；1.3.6 钢结构防火涂料(GB 1 4907-2002)o1.3.7 钢结构高强度螺栓连接技术规程(JGJ8 2-20H)。1.3.8

4、石油化工安装工程施工质量验收统一标准(SHT 3508-201 1)1.3.9 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定GB T8 923.1-201 11.3.10本工程所在地的有关法律、法规的规定。1.3.11本工程项目施工组织设计、方案。二工程概况2.1工程简 介2.2工程概况项目管理机构建设单位：设计单位：监理单位：三质量目标3.1 本工程项目贯彻执行公司质量方针：3履约守信，追求完美，为用户提供期望的工程和服务!3.2 工程质量目标3.2.1总体目标：建设精品工程，工程质量全部合格。3.2.2施工质量管理目标：施工质量零事故；设备焊接一次合格率98%及以上；工艺配管焊接一次合格率9

5、6%及以上；分项分部工程检查验收率100%;分部工程检查验收合格率100%;单位工程检查验收合格率100%,优良品率92%以上。四质量管理体系设置项目部按IS09001标准配备质量技术管理班子和建立质量保证体系，以项目经理为 组长，总工程师为副组长，职能部室有关成员组成质量管理小组。由项目部的安质部负 责本项目施工质量的日常监督检查和管理工作，各参战施工队，明确兼职质量检查员，做好本队工程质量的管理工作，并形成自上而下的现场质量保证体系和质量监督检查 网。组织机构图五钢结构施工工序质量控制和质量标准5.1 所有工程必须严格按照图纸设计要求进行加工制作。相关标准参照钢结构工程施 工质量验收规范G

6、B 50205-200D中相关规范。5.2 为保证产品质量，应落实好“三检”制度：自检、互检、专职检。各工序应根据各 自工序质量控制标准，严格自检，保证不合格的零部件不向下道工序转交；工序之间要 进行互检，达不到本工序质量要求的零部件不接收；质检人员要全过程督查，针对各工 序出现的问题，及时处理整改。5.3钢结构制作工艺流程5.4钢结构制作过程中质量控制1.放样和下料放样和下料是关系到结构杆件几何尺寸准确的关键工序，其质量控制要点：a.放样控制严格核对图纸的安装尺寸和孔距，以L 1的大样放出节点图形；制作、放样、安装和质量检查所用钢尺，均应具有相同的精度，并定期检定；丈量时应采用 先量全长后分

7、尺寸，不得分段丈量相加；对需铳、刨的加工件要考虑加工余量，焊接构件要按工艺要求放出焊接收缩量;设计要求桁架起拱，放样时上、下弦应同时起拱，但垂直杆的方向仍应垂直 于水平线，而不是与起拱的下弦杆垂直。b、下料控制下料是用样板、样杆在钢材上划线，以扁凿印、样冲印、水粉颜料等做标 记。当检查核对后，在钢材上划出加工位珞打冲孔，标出零件编号。切割线以扁 凿印中心为断线，孔中心、孔距等以样冲眼中心为准。下料时，要根据材料厚度和切割方法加出适当的切割余量；样板或样杆的标记要细、小、清晰，尺寸偏差符合规范和工艺要求。2、切割根据板材的厚度和用量等选择合适的切割设备和切割方法切割前，应清除钢材表面切割区域内的

8、铁锈、油污等，切割后，断口上不得有 裂缝和大于1 mm的缺棱，并清除边缘上的熔瘤和飞溅物。3、矫正、弯曲和边缘加工应符合施工验收规范的要求，要求顶紧的部位应有75%的面积紧贴。4、制孔依据设计及标准、规范的要求和规定，根据钢材的不同厚度及孔径尺寸，采用不同设备。加工和制孔；检验孔尺寸偏差、孔距，孔径尺寸必须符合设计及相关标准、规 范的要求和规定。大批量制孔时，要随时抽查孔的尺寸及孔中心距，以便及时发现 问题及时纠正。5、组装组装必须按照工艺要求的次序进行；布络组装胎具时，其定位必须考虑预放出 焊接收缩量及齐头、加工的余量；为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具及装出的首件必 须

9、严格检验，合格后方可大批量组装；组装好的构件应作好标识；抽检组装好的构 件，尺寸偏差应符合设计及标准、规范要求。六钢结构质量管理内容与要求6.1 钢结构制作、安装要求6.1.1 制作、安装单位应具备合格资质；操作人员和管理人员应有相应资格证书；应编 制钢结构工程施工方案并得到监理审核批准，并应向作业人员进行详细交底；钢结构施 工设备和吊装机械的规格、数量应满足进度、质量、安全及业主相关要求。施工制作、安装质量应符合现行国家及行业标准、规范要求。6.1.2 施工质量验收必须采用经计量检定、校准合格，且在有效期内的计量器具，并按 照有关规定正确使用。6.1.3 按照国家及行业规定，对材料进行入场检

10、验，复检；6.1.4 钢结构焊接质量要求按照JGJ8 1-2002建筑钢结构焊接技术规程规定执行。钢结构高强螺栓连接质量要求按照JGJ8 2-20H钢结构高强度螺栓连接技术规程执 行。6.1.5钢结构隐蔽工程未经验收不得进入下道工序施工。6.1.6连接复杂的钢结构构件，应按照合同、设计要求在制造厂或现场预制场进行预拼 装。6.2采购成品制作质量控制6.2.1承包商采购成品钢结构前应通知业主、监理并征得其同意。6.2.2采购合同应明确制作标准、依据和验收程序，制作依据执行顺序为采购合同、本 工程设计图纸、设计统一规定和国家、行业规范标准；有关本工程防腐除锈等级、涂料 种类、遍数和厚度的设计规定，

11、制造厂必须执行。6.2.3采购方提供的图纸必须是经过会审无误的设计文件，如有变更应及时通知成品制 作单位。6.2.4在制作过程中，采购方、监理等单位应对钢结构制作工序质量（含防腐）进行抽 检，对关键工序进行验收，将发现的质量问题提前在工厂处理。6.2.5质量证明文件应随钢结构同时到场，没有此文件钢结构不得安装。6.2.6按批次进场的成品钢结构外观几何尺寸应经过监理验收合格，如果对材质有怀疑 可进行光谱检测，成品保管、装卸按照承包商的相关规定执行。6.3钢结构工程材料质量控制和管理6.3.1材料进场准备6.3.1.1施工现场要求“三通一平”并满足施工连续进行，根据现场施工总平面布置 图的要求进行

12、现场有关的布置。6.3.1.2应按业主方安全防火的有关规定，设置好防火用具。6.3.1.3所有入场的材料必须有合格的质量证明书、中文标识、检验报告等，其品 种、规格、性能指标应符合国家产品质量标准和订货合同条款及设计文件要求。高强螺 栓、防火材料还应有经有资质检验单位颁发的、合格的技术参数试验报告。国外进口材 料应按订货合同条款或供货国标准进行商检，有合格的商检报告。6.3.1.4钢材、型材表面质量要求和包装、标志、尺寸、外形、重量及允许偏差，应符 合现行国家标准要求；表面不得有裂纹、疤锈、折叠、麻纹、气泡和夹杂。其锈蚀、麻 点、划痕和压痕深度不得大于材料厚度负偏差值的1/2；端面和断口不得有

13、分层、夹渣 等缺陷。钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8 923 规定的C级或C级以上等级。6.3.2材料检验6.3.2.1凡应用于本工程的各种材料必须有质保书（检验合格证书），且符合设计要求，并按要求向业主和监理方报验。材料变更必须要经业主、设计单位同意后方能实施。6.3.2.2钢板厚度及允许偏差和型钢的规格尺寸及允许偏差要符合其产品标准的要 求。6.3.2.3钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规 定：6.3.2.4当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负 允许偏差值的l/2o6.3.2.5钢材表面

14、的锈蚀等级应符合现行国家标准。且表面或断面上不得有裂纹、折 叠、气泡、夹渣和分层，表面缺陷深度不应大于钢板厚度负公差值的一半，若发现问题 需及时上报方可进行下道工序施工。6.3.2.6钢材端边或断口处不应有分层，夹渣等缺陷。6.3.2.7安装螺栓、螺母应按不同规格和型号，分别验收堆放，外观表面要涂油保护，防止锈蚀和沾染脏物，螺纹不应损伤。6.3.2.8受潮变质，药皮破损，焊芯生锈的焊条严禁使用。6.3.2.9应按业主安全防火的有关规定，设置好防火用具。6.3.2.1 0大型工机具按平面布置图要求进行布置，各种设备应运行良好。6.3.2.1 1计量器具精度应满足施工要求，并经校验合格，且在有效检

15、测期内。6.3.3钢构件验收6.3.3.1钢构进现场后，需会同业主、监理方进行构件验收，填写验收记录。6.3.3.2钢构件外形尺寸允许偏差见下表：项 目允许偏差弯曲矢高（受压杆件除外）L/1 000,且不大于1 0mm扭曲连接处h/250,且不大于5.0mm截面高度h连接处2 mm截面宽度3.0mm翼缘板对腹板的垂直度连接处b/1 00,且不大于1 0.0腹板中心偏移2.0 mm腹板局部平面度f（腹板厚度t）t1 42.06.3.4钢结构的堆放6.3.4.1钢构按单元就近堆放于要安装的场地上，按种类、型号、安装顺序堆放并垫 上道木。所垫道木应有足够的支承面，应防止支点下沉及过重、过高堆积。6.

16、3.4.2相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，并应防止 钢构件被压坏和变形。6.3.5主体结构交接6.3.5.1钢结构安装前，应根据主体结构验收资料复核各项数据，并将轴线标高等标 注在结构表面上。6.4钢结构现场预制质量控制6.4.1现场制造分包单位入场，必须得到业主同意认可，资质、质量管理体系等经监理 审核批准后方能开工。6.4.2钢结构制作前，制造单位应根据已会审合格的图纸，进行二次转换设计，绘制施 工详图。6.4.3高强螺栓连接处的钢板表面处理方法及除锈等级应符合设计要求，连接处钢板表 面应平整、无焊接飞溅、无毛刺和油污。经处理后的摩擦性高强螺栓连接的摩擦面抗滑 移

17、系数应符合设计要求。6.4.4钢结构制作其他工序如：放样、下料、制孔、端部铳平、型钢拼接、钢构件的拼 装、焊接施工及焊条管理等质量要求，按照相关现行国家规范要求执行。6.4.5除绣、防腐、预制构件试拼装和编号钢结构防腐按照设计文件和业主防腐施工质量管理规定要求进行。钢构件 出场前在涂刷底漆的基础上，应涂刷一遍中间漆。钢结构预制构件试拼装按照钢结构的 形状及预制分类、顺序进行拼装。钢结构预制构件的编号按照试拼装的顺序进行统一编 号，并标识在醒目的位置，防止错编返工，确保现场安装工作的顺利完成。6.4.6检验验收、保管、吊装、运输预制好的钢结构构配件要经过总包、监理单位检查确认合格后，按照型号、批

18、 号整齐堆放和保管。现场堆放时要保证上面有遮挡下面有垫块，防止雨淋和泥污染等。吊装、运输过程中应有保证预制构件不变形及防腐层不被破坏措施。6.4.7钢结构预制6.4.7.1钢结构预制程序:材料检验 一放样 一放样检查-号料、切割i_焊接 _ 组装检查 _ 组装 _ 矫正弯曲和边缘加工返修焊接检查 _构件制作检验 _除锈 防腐、编号V安装 _构件堆放_构件验收6.4.7.1.1 切割a钢材切割面或剪切面应无裂纹，夹渣、分层和大于1 mm的缺棱。b气割的允许偏差应符合下表规定。气割的允许偏差（mm）项 目允许偏差零件宽度、长度+3切割面平面度0.05t且不应大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.

19、0注：t为切割面厚度6.4.7.1.2矫正与成型1）对于型钢，应根据型钢制作专门的矫正胎具，用千斤顶进行冷矫正，如果冷矫正有 困难，可以进行热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900）o2）碳素钢加热成型温度应控制在900-1000。且当温度下降到700之前，应结束加 工。3）矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm,且不应 大于该钢材厚度允许偏差的1/204）钢材矫正后的允许偏差，应满足GB50205-2001之要求。5）气割或机械剪切零件，需进行边缘加工时，其创削量不应小于2.0mm。6）边缘加工允许偏差应符合下表规定。边缘加工的允许偏差（mm）项 目允许偏差零

20、件宽度、长度1.0加工边直线度1/3000且不应大于2.0相邻两边夹角6，加工面垂直度0.025t且不应大于0.5加工面表面粗糙度钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差（mm）6.4.7.1.3钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差应符合下表规定。项 目允许偏差单层柱、梁、桁架受力支托表面至第一个安装孔 距离1.0构件连接处截面几何尺寸3.0柱、梁连接处的腹板中心线偏移2.0受压构件弯曲矢高1/1000,且不应大于1 0.06.5钢结构安装工程施工质量控制6.5.1工序交接6.5.1.1.基础交接验收及复测，钢结构安装前对建筑物基础的定位轴线、基础轴线和 标高、地脚螺栓位置等进行检查，并进行基础检测和办理

21、交接验收。基础埋螺栓应涂刷 黄油并包裹保护，混凝土基础强度等级应达到设计强度的80%以上，一次浇筑的支承面 标高偏差0-1 0MM,基础凿麻处理标准应为100义1 00MM2内不少于35个深1 0MM左右的 麻点等，总包、监理参与验收并在双方交接手续上签字确认。6.5.1.2.构配件交接要求由不同标段单位及相同标段内部的不同单位交接的钢结构，对供应方提供的钢结 构和材料，接收方应认真核查供货清单及质量文件，对实物进行数量清点和必要的现场 质量复验，合格后由供、接双方授权人员在交接单上签字，并妥善保管交接单。（经检 查合格的产品，并不排除供应方对质量应付的责任）。当发现损坏、丢失或质量问题时,应

22、做好记录并向供应方书面报告。对标识和质量见证资料不全或其它要求在现场进行复验的材料、成品或半成品，应按规 定进行复验，复验合格后方可办理交接。经交接验收不合格的产品应做出标记单独存放,做好记录并通知供货商退货。6.5.1.3.高强螺栓在安装过程中，不得使用螺纹损伤及污染赃物的高强螺栓连接副，不得用高强螺栓兼做临时螺栓。6.5.1.4.高强螺栓安装时严禁强行穿入，当不能自由穿入时该孔应用钱刀进行修整，修整后孔的最大直径不得大于1.2倍螺栓直径，且修孔数量不应超过该节点螺栓数量的 25%。修孔前将四周螺栓全部拧紧。严禁气割扩孔。高强螺栓初拧（复拧）、终拧应在一 天内完成。6.5.1.5.超长钢结构

23、吊装时要采取防止变形措施。对于多层安装构件，每完成一层后，必须校正总体垂直度及安装上一层时的累计偏差。6.5.1.6.钢结构的柱、梁、支撑等主要构件安装就位后，应立即进行校正、固定。当 天安装的钢构件应形成稳定的空间体系，防止破坏。6.5.1.7.钢结构安装、校正时，应根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因 素的影响，采取相应的调整、安全措施。6.5.1.8.为确保安全，钢结构安装在形成空间刚度后，及时进行二次灌浆，二次灌浆 的质量要求及灌浆材料种类按照设计文件及相关规范要求执行。6.5.1.9.钢结构安装、塔架安装、压型钢板安装、二次灌浆、高强螺栓连接、焊接、防腐、防火涂料等工程的其他

24、质量要求，按照设计图纸和相关规范、标准规定执行。6.6钢结构现场检测6.6.1钢结构现场检测条件：规范要求的正常检测比如材料质量、施工质量检测；业主 或监理对材料及施工质量有怀疑或存在争议的检测；对工程事故需要通过检测分析事故 原因及对结构可靠性影响。6.6.2钢结构检测单位：经业主批准入场的第三方、独立第三方检测单位，现场不能检 测的项目经业主同意可送国家试验单位检测。检测单位管理及检测项目确定执行业主安装工程第三方检验实施规定和国家相关规范规定执行。6.7钢结构制作、安装质量验收6.7.1工序检验和试验1.质量工程师应按照质量程序文件中规定的检验程序和检验等级，对工序质量进行检 验控制。2

25、.施工中，每道工序应首先由操作人员自己检查合格后，施工承包商质量工程师组织 有关人员检查，检查结果应作记录，并由授权人员签字确认。3.在上道工序未完成或必要的检验合格报告未确定前，不得转入下道工序。4.对规定由业主或监理参加的隐蔽工程、A级控制点检测项目，应按事先确定的程序 和时间，通知其派代表到场参加检测。检测合格后各有关授权人员应在隐蔽工程验收记 录上签字。5.业主相关部门将不定期对钢结构制作、安装过程进行质量检测抽查，发现严重质量 问题将对相关单位按照规定进行处理。6.7.2分项（检验批）、分部和单位工程验收1.当制作、安装工程分项（检验批）结束并经自检合格后，施工承包商应报总包方验 收

26、，合格后总包报监理验收并在验收证书上签字。2.制作、安装分部工程验收，在施工承包商自检合格基础上由总包报监理验收，由总 监理工程师组织验收。对主体分部工程，由施工承包方公司级技术负责人、监理及设计 人员签字确认验收结果。3.对具备竣工条件的单位工程，在自检合格基础上，总包方向监理提交竣工报告，总 监理工程师组织预验收合格后，业主组织正式验收。4.钢结构制作、安装方竣工资料由总承包单位进行整理汇总，经监理审核后移交业主。6.7.3钢构件拼装的允许偏差见下表：项目允许偏差（mm）拼装单元总长5.0预拼装单元弯曲失高1/1500,且不应大于1 0.0接口错边2.0预拼装单元柱身扭曲h/200,且不应

27、大于5.0顶紧面至任一牛腿距离2.06.7.4安装钢平台、钢梯和防护栏杆必须符合下表规定:项 目允许偏差（mm）平台长度和宽度5.0两平台对角线差6.0平台支柱高度3.0平台支柱弯曲矢高5.0平台表面平面度（1米范围内）6.0梯梁长度L5.0钢梯宽度B5.0直梯垂直度L/1 000,且W1 5.0钢梯安装孔距离A3.0踏步间距5.0栏杆高度5.0栏杆立柱间距1 0.06.7.5钢结构安装应符合下表规定:项 目允许偏差（mm）图 例同一根梁的两端顶高差L/1 000,且W1 0.0IHP主梁次梁表面高差2.01_1 1斗1 1同一层柱的柱顶高度差5.06.8施工质量要求6.8.1钢构件的质量要求

28、1）要按设计要求进行备料，在检查验收钢材时，看表面是否光滑平整，不得有气泡、结疤、夹层、裂纹等缺陷2）现场到货的钢材、型材、焊材质量需符合设计及施工规范的要求，且钢、型材的制 作偏差不得大于设计及规范要求，并附有质量证明文件。3）所有型材应在预制前经除锈涂刷底漆后进行，运回现场应有序摆放。钢梯连接件，支撑件应在下料组焊完成后进行除锈及底漆涂刷。4）根据施工图纸应对钢梯进行放样确认实际尺寸后进行下料切割。5）材料切割后，其端面应光滑平整，不得有明显的凹坑和沟槽；切割边缘不得有分层、夹渣等缺陷，应及时清除切割后产生的氧化铁等杂物。6）气割下料的允许偏差（单位:mm）:零件宽度，长度W3.0；切割面

29、平整度W2.0；割纹深 度W0.3；局部缺口深度W1.0。7）预制厂拼装完成时，按照设计图纸对钢构件的外形尺寸进行检查，外形尺寸允许偏 差见下表：8）栏杆立柱钢管的下料，应按照具体形式和尺寸及设计要求进行下料制作。检查项目允许偏差（mm）检查方法平台长度和宽度5.0钢尺检查平台两对角线差6.0钢尺检查平台支柱高度3.0钢尺检查平台支柱弯曲矢高5.0拉线和钢尺检查平台表面平整度（bn范围内）6.0直尺和塞尺检查梯梁长度15.0钢尺检查钢梯宽度5.0钢尺检查钢梯安装孔距离3.0钢尺检查钢梯纵向挠曲矢高1/1000拉线和钢尺检查踏步间距5.0钢尺检查栏杆高度5.0钢尺检查栏杆立柱间距1 0.0钢尺检

30、查9）立柱管的下料切割保持长短一致，切割后的误差值应保证在 1 mm以内，且切斜口 的角度应保持一致，斜口的方向一致。切割完成后应及时清理管口周围的毛刺，杂物。10）栏杆扶手安装完成后应平顺垂直，不应用大的波浪起伏。11）钢格板供货状态，时间，顺序应符合现场安装要求。到货钢格板必须有清晰的正确 的排版编号和件数。11）钢格板几何尺寸公差应符合相关规范要求，钢格板长度允许偏差为0,-5mm;宽度 允许偏差为5 mm；12）承载扁钢的不垂直度不应大于扁钢厚度的10%；13）横杆表面不应超出承载扁钢表面1 mm；横杆两端不应超出钢格板两侧端面2mm；横 杆边缘对于钢格板中心线的偏斜不应大于5mm；1

31、4）钢格板的纵向弯曲挠度不应大于长度1/200；横向弯曲挠度（在包边前）不应大于 宽度的1/100；15）钢格板两对角线的偏差不应大于5mm；16）根据结构施工顺序和现场实际情况，可将钢格板按排版图编号运输至现场。17）钢格板在进行安装时要注意，如果钢格栅板一旦搁置在梁上，应马上调整间隙并将 其固定，以避免钢格栅板位移，造成安全事故。18）钢格板的位置必须按图纸要求的标高、号码铺设.对号入座，准确定位。19）钢格板安装间隙一般为1 0mm20）钢格板受荷扁钢两端必须支承在钢粱或其它支承架上，每端搭接长度不少于251 nm21）两钢格板间距通常为1 0mm,安装时需根据图纸要求和现场实际情况作适

32、当调整，在保证第5.4.7条的前提下，最小安装间距应满足以下要求：钢格板之间间距为3mm,钢格板与相邻结构间距为lOmmo七特种作业和焊接管理制度项目部设一级焊材库，各分包单位设二级焊材库。7.1焊接材料的检验及验收1、工程施工的焊接材料应有出厂质量证明书，其检验项目和技术指 标应符合相 关的技术标准。2、到货焊接材料应进行验收，验收合格后，做上标记，入库保存。3、焊接材料的检验项目和技术指标不全，或对其质量有疑问时按照相应技术标 准进行复验。复验合格后，方可进入仓库。7.2焊接材料的贮存及保管1、焊材仓库必须干燥、通风良好，室内应保持清洁；库房内不允许存放有害介 质和腐蚀性介质。焊材库专库专

33、用、并设专人保管。2、焊材应存放在架子上，与地面、墙壁的距离均不小于300 mmo防止焊材受潮。3、焊材应按照种类、牌号、规格、批次、入库时间分类堆放，并做好明显标记，不得混放。4、焊材库内设置温度计、湿度计，监测库内温度，库内温度不得低于10。相对 湿度不大于60%,并做好记录。5、对于受潮、药皮变色、焊芯锈迹的焊条，必须经烘干后进行质量评定，若各 项性能指标满足要求时方可入库。6、不合格的二级库，必须在接到本办法3天内整改合格，否则停止施焊，按质量问题处罚。7.3焊条的烘烤1、焊条在使用前应进行烘干，酸性焊条在受潮的情况下应在75-1 50C烘干l-2h；碱性焊条应在摄氏350c400C烘

34、干2h,烘干的焊条应放 在1 00C1 50c恒温箱内，随用随取。2、低氢型焊条一般在常温下超过4小时，应重新烘干，重复烘干不宜超过3次。3、烘焊条时，禁止突然将焊条放入高温烘箱内或从高温烘箱内突然 取出冷却，防止焊条骤冷骤热而产生药片脱落现象.。4、烘干焊条时，焊条不应成捆地堆放，应均匀地铺放成层状，一般为1-3层，避免焊条烘干时受热不均匀。5、回收的焊条可以重新烘烤使用，重新烘烤的焊条应有明显标记；焊条的重新 烘烤一般不得超过二次。6、焊条高温烘干后，保留在1 20200C的恒温箱内，日夜保存不再烘干。凡从 恒温箱内取出的焊条四小时未使用或存有焊条的干燥箱断电数小时必须重新高温烘干 方可使

35、用（但焊条筒一直处在加温状态时可不受此限）。焊条不准有过烘现象。7、焊条烘干时应作好记录，防止焊条不合格出现问题。8、焊条烘干设备应及时维修，保养，保证其正常运行，其仪表亦应定期校验。7.4焊条的报废严重受潮、锈蚀、药皮脱落，超过重新烘烤规定的焊材，应单独堆 放；经焊接，质量工程师确认后，降级使用或作为报废处理。7.5焊条的发放1、焊接材料由设材部门统一管理，根据施工需要发放，要保证焊接材料的规格、牌号、数量的上，项目队应指定专人负责焊接材料的管理。焊条焊剂应按规定进行烘干,作出详细记录。烘干后的焊条应存放于焊条恒温箱内，以备发放。2、焊工每次领用焊条必须办理登记手续。领用的焊条存放于焊条保温

36、筒内。焊条 直径。3.2mm者，每次领用焊条不得超过3kg,焊条直径6 445mm者不得超过 4kg。未用完的焊条下班时退回，必须重新烘干。凡重新烘干的焊条应有记录及标记。焊丝焊剂领用时，均需要办理 登记手续。3、焊接材料变更经批准后，必须及时通知设材部门和项目队，以免错发错用，造成事故。加强焊材管理，防止焊条相混。7.6焊条头的回收1、焊条头不应大于50 mm,焊接材料应全部进行回收，存放于专门的容器内。由项目队指定专人负责管理，并做好焊条头回收记录，有必要时项目队进行焊条头回 收给予奖罚。7.7焊接材料的安全管理1、焊条烘干室禁止兼做休息室或吸烟室、仓库等。2、注意安全防火，防止触电。7.

37、9钢结构安装焊接质量要求7.9.1所有焊接均应严格按照建筑钢结构焊接规程(JGJ8 1-2011)的要求进行施工。7.9.2 工厂焊接应采用自动焊接或半自动焊接。现场焊接采用手工焊接，但应严格按 照焊接工艺评定要求进行。工厂化焊接的焊缝应尽量使大部分构件处于平焊位置。7.9.3 在焊接作业之前，应将焊接工艺送监理单位报验，严禁无焊接合格证书的人员 上岗操作。作业时按照焊接工艺评定的要求认真执行。7.9.4 焊件坡口必须符合设计图纸和有关技术要求，凡未达到要求的均应进行修正。7.9.5在厚板焊接中，作业人员(包括制作及安装单位)进行足够的焊接试验，采取一 切必要的措施，避免焊接冷裂纹、延迟裂纹的

38、产生。其措施包括焊前预热、焊后缓慢冷 却或后热,认真清除焊丝及坡口的油锈及水分、焊条严格烘干等。7.9.6角钢与框架梁对接处必须满焊。焊缝厚度根据设计要求确定。钢梁与角钢连接 必须先用安装螺栓紧固再焊接(焊接时必须符合图纸设计要求)。7.9.7钢梁与钢梁之间连接处需按照图纸要求满焊。7.9.8焊接顺序的选择应遵循以下原则:应使焊接变形和收缩量最小；应使焊接过程中 加热量平衡；收缩量大的焊接部位先焊，收缩量小的焊接部位后焊；尽量采用对称焊接。7.9.9焊接过程做好记录；7.9.10所有焊缝检查标准按钢结构工程施工质量验收程范(GB 502052001)和 建筑钢结构焊接规程(JGJ8 12011

39、)要求进行，当上述检查发生疑问时须进行着色、磁粉探测的复查。7.10焊接方法7.1 0.1预热7.1 0.1.1厚度大于等于25mm的Q345钢板，若温度低于零度施焊前进行预热，预热温 度根据焊接工艺评定确定，预热区为焊缝两侧不小于1 50mm的区域。7.1 0.1.2凡须预热的构件，焊前采用红外加热板低温预热器在距焊缝两侧各1 501 nm范 围内进行焊前预热和焊后加热保温措施。（不能采用红外加热板低温预热器进行焊前预 热的部位可采用焊割枪进行）7.1 0.1.3施工现场红外加热板低温预热器设专人操作并保养，并作好记录。7.1 0.2焊接变形的约束控制7.1 0.2.1钢柱焊接采用两台焊机对

40、称施焊；7.1 0.2.2所有构件的焊接应分层施焊，层数视板厚而定；7.1 0.2.3作好现场焊接记录，总结变形规律，综合进行防变形处理；7.1 0.2.4施焊要求三同（同方向、同速度、同工艺参数）。7.1 0.3焊接7.1 0.3.1为控制焊接变形，应采用两台电焊机分别以相等的速度同时进行对称施焊，采用相同的焊接电流安装施焊。7.1 0.3.2工字梁接头的焊接，由一名焊工先焊腹板处，腹板焊接完后，由两名焊工分 别对称位置以相等的速度同时进行上翼缘板、下翼缘板施焊。7.1 0.3.3梁与柱接头的焊接，宜先焊梁下翼缘板，再焊接梁上翼缘板，先焊梁的一端,待其冷却至常温后，再焊另一端，不宜对一根梁的

41、两端同时施焊。接头处腹板为安装螺 栓连接，翼缘为焊接时，宜先栓后焊。焊工应仔细认真，确保焊接质量。7.1 0.3.5定位点焊：组装时的定位点焊应由持合格证的焊工施焊，点焊用的焊条，与 正式施焊时相同。焊缝厚度不宜超过设计厚度的2/3,点焊长度应大于40mm,间距为 300350mm,并应填满弧坑。要求过渡平滑，与母材融合良好，不得有气孔、裂纹，否 则应清除干净后重焊。严禁由拼装工进行定位点焊。7.1 0.3.6打底焊接采用分段焊，焊缝长200mm,间距200mll1,焊条选用按设计要求。7.1 0.3.7多层焊接应连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理并检查，如发现有影响 焊接质量的缺陷，应清除

42、后再施焊，焊道间接头应平缓过渡和错开。7.1 0.3.8各焊缝转角处宜连续绕角施焊，焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平 缓过渡。7.1 0.3.9焊接工艺参数见焊接工艺评定表。7.1 0.4厚度大于20mm的Q345B钢板焊后需做后热处理，采用红外加热板低温预热器 进行，消除残余应力及溢出残留氢。后热处理的温度和时间可按下表：后热处理温度和时间钢种后热温度后热时间低合金结构钢200300Clh/每 30mm板厚热处理于焊后立即进行。在距焊缝两侧各1 501 nm范围内进行焊后加热保温措 施，按规定时间保温，然后使焊件缓慢冷却至常温。7.1 1焊接检查7.1 1.1 本工程焊接检查分为二部分

43、：即焊前检查、焊中检查和焊后检查。焊工自检后 应由专职检查员检查，专职检查员专检后，对三部分检查结果做出详细记录。7.1 1.2 焊前检查：检查拼装间隙尺寸坡口角度和钝边的尺寸、电焊质量和牢固性、焊 件表面清洁度、预热范围和温度以及焊条的烘干情况及记录。7.1 1.3 焊接过程中的检查：检查焊接顺序、焊接位置、胎具的使用。焊接材料的牌号 和规格，电流、电压、焊速，设备种类和施焊方法以及焊道的清理情况。7.1 1.4焊后检查：7.1 1.4.1焊接完毕，焊工应清理焊缝区的熔渣和飞溅物，并检查焊缝外表质量。7.1 1.4.2外观检查：在焊接完成24h后进行100%外观检查。用肉眼、低倍放大镜、检测

44、量具检查所有焊缝表面有无裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿和针状气孔等缺陷并检查焊缝 几何尺寸以及成型情况是否符合要求。7.1 1.4.3内部检查：外观检查100%合格后应由有相应资质的检测单位做超声波无损 检测，探伤比例二级焊缝为20%,全焊透的三级焊缝可不进行无损检测。7.1 1.4.5检验标准：按照设计要求和钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法(GBH345)要求检查验收。7.1 1.4.6焊缝质量等级及缺陷分级见下表：焊缝质量等级及缺陷分级(mm)焊缝质量等级一级二级评定等级IIIII检验等级B级B级内部缺陷超声波探伤比例100%探伤比例20%7.1.2.1焊接施工质量保证措施1)焊接材料必须具备

45、有效的产品质量和证明书。有以下条件之一的材料为不合格，需 退库或不予使用：焊条药皮破损膜脱落过长（1 5-20cm）；焊条药皮上无牌号；焊条严 重变质；焊条严重受潮；焊条与包装型号不符。2）焊条烘干要求：焊条每天由使用部门从仓库领出；使用部门负责安排专人进行烘烤;部门负责人对焊条规格型号按工艺文件要求，对烘烤的焊条责任人按时间及温度控制进 行监督，并认真填写相关烘烤和领用记录。烘干要严格遵循烘烤技术规定，随烘随用严 禁反复烘烤，以免药皮因多次热胀冷缩作用脱皮，焊条烘干不得超过两次。烘烤焊条时 每层焊条堆放不能太厚，以免焊条受热不均和潮气不易排除。不可将焊条突然放入烘箱 的高温中或突然从烘箱高温

46、中取出，防止药皮急剧受热或冷却引起裂口。烘烤达到技术 工艺要求规定后，将焊条取出放入保温桶内，或将烘箱调到保温温度以便备用。3）焊条使用：焊条领用时，烘烤人按领用人所需类型进行发放，防止焊条错领错用，领用人和烘烤人需在焊条领用记录表上按领用时间进行签名。领用人在当日未用完的焊 条应转交烘烤人，进行保温次日再用。4）焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作，焊接完毕后应在规定的部位表 明焊工号、焊接日期。5）对接二级焊缝应采用超声波或射线20%的探伤检查，以GB1 1 345或GB3323为评定 标准III级合格。6）根据建筑钢结构焊接规程JGJ8 1-2002规定选用接头形式如下：对于图纸

47、规定的二级对接焊缝采用焊接规程中表4.2.2第3项如图：对于图纸规定的三级焊缝采用焊接规程中表4.2.2第2项如图:角焊缝的焊脚尺寸（hr）应符合下表规定:注：用低氧焊接材料时应取较薄件厚度；非低氧号接母材厚度t角煤缝的最小焊网尺寸hf母材厚度。德娓豆的最小 焊脚尺寸hf44316.1866、8420-257】0、12、145材料时,t应取较厚件厚度7）施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，应经修整 合格后方可施焊8）焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得在焊道外的母材上引弧。角焊缝转角处宜连续 绕角施焊，弧坑应填满；焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡。9）焊缝同

48、一部位的返修次数，不宜超过两次。当超过两次时，应制定返修工艺，并经 批准后实施。10）焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。11）焊缝应全部进行外观检查，焊接金属表面焊波应均匀，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、弧坑、气孔等缺陷，焊接区不得有飞溅物。外观检查质量标准符合下表：项目允许偏差缺陷类型二级三级未满焊（不足设计要 求）W0.2+0.02t,且W1.0W0.2+0.04t,且W2.0每1 00.0焊缝内缺陷总厂W25.0根部收缩W0.2+0.02t,且W1.0W0.2+0.04t,且W2.0长度不限咬边WO.05t,且W0.5；连续长度W 1 00.0且焊缝两侧咬边总

49、长W 10%焊缝全长WO.lt,且WL0,长度不限弧坑裂纹允许存在个别长度W5.0的弧坑裂纹电弧擦伤允许存在个别电弧擦伤接头不良缺口深度0.05t且W0.5缺口深度o.It且WL 0每1 000.0焊缝不应超过1个表面夹渣深WO.2t 长W0.5t,且20.0对接焊缝余iWj允许偏差:表面气孔每50.0焊缝长度允许直径0.4t,且W3.0的气孔2个，孔距26倍孔 径注：表内t为连接处较薄的板厚组合焊缝和角焊缝允许偏差:序号项目用 例允许偏差1对接焊缝 余高CE二一、二级三级BV20：03.0B220：04.0BV20：04.08220：05.02时接焊缝 错边d-ddJo.15n且2.0dQ.

50、15G且43.0序号项目 图 例 允许偏差注屈8.0mm的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1.0mm,但总长度不得超过律缝长度10%$2惮接H形梁腹板与翼缘板的焊缝两趟在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝 的煤脚尺寸不得低于设计值.12）施焊环境出现下列任一情况，且无有效的防护措施时，禁止施焊:风速大于1 0m/S；相对湿度大于90%；有雨雪环境。13）钢梯、钢格栅焊接完成后，应对焊缝进行打磨处理。钢栏杆的焊缝特别是扶手上的 焊缝应用磨光机打磨光滑。14）钢格栅板的固定焊接采用分段焊，点焊前应清理焊接位置处的油污、杂物,点焊长 度为 40mm-1 00mm,间隔 1 00mm。7.12返修工艺