催化裂化装置滑阀设计技术规定.docx

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1、设计标准SERE1101-1998编号修改号催化裂扮装置滑阀设计技术规定日期 1998年 12月 31日北京设计院共 25第 1页页目次1 总则1.1 适用范围1.2 引用标准1.3 术语2 设计原则2.1 一般要求2.2 设计参数要求2.3 掌握要求2.4 动力风压2.5 阀板移动速度2.6 反响凸轮3 技术资料和数据3.1 设计条件3.2 滑阀的名称3.3 滑阀的技术数据4 设计4.1 掌握和驱动装置的选择4.2 阀体和阀盖4.3 垫片4.4 阀板4.5 阀座圈4.6 导轨4.7 间隙要求4.8 阀杆4.9 螺栓4.10 平衡吊挂5 材料5.1 阀体局部所用的主要材料及用途5.2 材料的化

2、学成分和机械性能应符合有关标准的规定5.3 奥氏体不锈钢材料的含碳量不低于0.04%6 制造技术要求6.1 焊接6.2 喷焊或堆焊6.3 衬里6.4 水压试验6.5 操作性能试验7 附图附录A 编制说明1 总则1.1 适用范围本规定适用于提升管流化催化裂扮装置及催化裂解装置的催化剂再生单动滑阀、待生单动滑阀、循环单动滑阀、切断单动滑阀和烟气双动滑阀的构造设计。1.2 引用标准GB150-1998 钢制压力容器GB699-88 优质碳素构造钢技术条件GB/T983-1995不锈钢焊条GB984-85 堆焊焊条GB1220-92 不锈钢棒GB1221-92 耐热钢棒GB2100-80 不锈耐酸钢铸

3、件技术条件GB3077-88 合金构造钢技术条件GB4238-92 耐热钢板GB/T5117-1995碳钢焊条设计标准SERE1101-1998编号修改号催化裂扮装置滑阀设计技术规定日期 1998年 12月 31日北京设计院共 25第 3页页GB/T5118-1995低合金钢焊条GB6654-1996 压力容器用钢板GB7659-87 焊接构造用碳素钢铸件JB2536-80 压力容器油漆、包装和运输JB4703-92 长颈对焊法兰JB/T4709-92 钢制压力容器焊接规程JB4708-92 钢制压力容器焊接工艺评定JB4730-94 压力容器无损检测SH3074-95 石油化工钢制压力容器S

4、H3075-95 石油化工钢制压力容器材料选用标准BA10-11-3-96滑阀外部保温施工技术条件BA10-11-5-95滑阀、蝶阀隔热耐磨衬里施工技术条件1.3 术语1.3.1 输入信号来自变送器的掌握信号气动信号-压力范围 0.020.1MPa 或电动信号 电流范围 420mA ，依据工艺参数的变化，掌握滑阀的动作。1.3.2 输出信号来自变送器的反响信号气动的或电动的，用于指示滑阀的阀位开度。1.3.3 气开式正比当输入信号到达最大值时气信号为0.1Mpa ，电信号为 20mA ， 滑阀处于全开位置，最小值气信号为0.02MPa ，电信号为 4mA 时处于关闭位置。1.3.4 气关式反比

5、当输入信号到达最大值时，滑阀处于关闭位置，最小值时处于全开位置。1.3.5 灵敏度阀杆在任意位置开头动作所需最小的输入信号变动量，以输入信号全量程的百分比表示。1.3.6 准确度 阀杆在任意位置只要输入信号有变化，阀杆都要移动到与的输入信号相对应的位置上，实际的位置与对应的位置之差称滑阀的准确度或非线性偏差，用全行程的百分比 表示。1.3.7 稳定性 输入信号经反响到达平衡后，阀杆应保持不动，以单程振荡次 数表示之。1.3.8 最高操作压力 滑阀在正常工作过程中可能产生的最高压力。1.3.9 设计压力 在相应设计温度下，用以确定阀体计算壁厚的压力。1.3.10 设计压差 滑阀上游与下游设计的压

6、力差，用于确定内部元件的尺寸。1.3.11 最高操作温度 滑阀在正常工作过程中可能产生的最高温度，由不正常操作引起滑阀短时超温不属本范畴之内。1.3.12 设计温度滑阀在正常操作过程中，在相应的设计压力下，规定阀体壁和内部元件可能到达的最高温度。2 设计原则2.1 一般要求2.1.1 滑阀的设计必需符合工艺操作的要求。2.1.2 阀体内部的构造设计必需保证其内部元件拆卸便利。2.1.3 阀体内部元件的设计必需最大限度地抗催化剂的冲刷与磨损，以提高其使用寿命。2.1.4 阀体的零部件设计必需考虑工作状态时的热膨胀变形。2.1.5 阀座圈、阀板和导轨等内部零件应布置在阀口的下游，以避开催化剂的直接

7、冲刷。2.1.6 驱动装置必需备有手动操纵机构。2.1.7 滑阀必需设有机械限位装置。2.1.8 在阀体、阀盖和驱动装置上应设置吊耳、供吊装用。2.2 设计参数要求2.2.1 设计压力滑阀的设计压力通常取 1.1 倍的最高操作压力，但不低于0.5MPa 。2.2.2 操作压差和设计压差a) 滑阀的操作压差包括催化剂的料柱，按工艺要求定，但不宜过大，否则会加剧滑阀内部零件的磨损。一般按操作压差的1.21.5 倍选取。b) 对调整用单动滑阀，滑阀的设计压差最大不应超过0.2MPa ；双动滑阀最大不应超过0.12MPa ；对切断单动滑阀最大不应超过滑阀的操作压力。2.2.3 设计温度滑阀的设计温度按

8、最高操作温度加50 选取，对冷壁滑阀阀体壁设计温度取350 2.3 掌握要求2.3.1 掌握方式a) 单动滑阀的掌握方式依据工艺的要求打算，一般气动承受气开式，电液承受正比式。b) 双动滑阀的掌握方式气动承受气关式；电液承受反比式。设计标准SERE1101-1998编号修改号催化裂扮装置滑阀设计技术规定日期 1998年 12月 31日北京设计院共 25第 5页页2.3.2 灵敏度a) 气动单动滑阀的灵敏度要求到达1/200 ，电液的要求到达 1/1000 。b) 气动双动滑阀的灵敏度要求到达1/400 ，电液的要求到达 1/1000 。2.3.3 准确度气动滑阀的准确度要求到达1/100 ；电

9、液的要求到达 1/600 。2.3.4 稳定性单程振荡次数气动的不大于3次，电液的不大于 1次。2.4 动力风压对于风动马达驱动的滑阀来说，进入滑阀的动力风压力为0.4-0.6MPa 。2.5 阀板移动速度2.5.1 气动调整风动驱动的滑阀，动力风为0.5MPa 时，一般不小于 15mm/s 。2.5.2 电液掌握和驱动的滑阀不小于25mm/s 。2.6 反响凸轮气动调整的定位器和阀位变送器用反响凸轮的设计转角应不大于254 。3 技术资料和数据3.1 设计条件滑阀的设计条件由工艺专业供给，其中应包括：3.1.1 滑阀的接收直径衬里内的和衬里外的直径；3.1.2 开口面积和余隙双动滑阀；3.1

10、.3 最高操作压力和操作温度；3.1.4 滑阀的操作压差；3.1.5 滑阀的安装方位及介质流向；3.1.6 滑阀的掌握方式；3.1.7 滑阀的名称再生、待生和循环等及其作用调整的或切断的。3.2 滑阀的名称在图中表示的滑阀名称应简洁明白，即要反映驱动与掌握方式，又要反映滑阀的规格和构造特点，举例如下：3.2.1 GO2.0- 585/ 660 单动滑阀用于待生斜管安装位置衬里上游 /下游内直径风动马达功率 KW 滚珠丝杠传动箱3.2.2 FQ7.5- 800 切断单向滑阀用于外取热上斜管安装位置衬里内直径风动马达功率 KW 型梯形螺纹传动箱3.2.3 BDY9A- 700 冷壁式单动滑阀用于再

11、生斜管衬里内直径改型序号液压系统压力 Mpa 分别式电液传动掌握装置隔爆型安装位置注： 制造图不注安装位置， 但凡没有标出冷壁式的滑阀都是热壁式构造。3.3 滑阀的技术数据滑阀的说明书和图纸中应表示如下内容的技术数据。3.3.1 气动调整风动滑阀a) 阀体局部1) 设计压力Mpa2) 设计温度3) 设计压差Mpa4) 全开口径mm5) 全开面积cm 26) 关闭余隙面积cm 2设计标准SERE1101-1998编号修改号催化裂扮装置滑阀设计技术规定日期 1998年 12月 31日北京设计院共 25第 7页页7)阀杆行程mm8)通过介质9)试验压力Mpab)风动马达1) 空气压力2) 空气耗量M

12、paNm 3/min3)出轴转速r/min4)相应主轴功率KWc)传动局部1)总减速比2出轴转速r/mind)阀位变送及定位局部1)传动速比2)凸轮实际转角度e)滑阀特性1)灵敏度2)准确度3)开或关时间S4)稳定性f)掌握方式g)设备衬里1)耐磨层2)厚度mm3)隔热层4)厚度mm3.3.2电液掌握和驱动滑阀a)阀体局部1)设计压力Mpa2)设计温度3)设计压差Mpa4) 全开口径mm5) 全开面积cm 26) 关闭余隙面积cm 27) 阀杆行程mm8) 通过介质9) 试验压力b) 电液执行机构1) 油缸油缸内径 活塞杆直径最大行程最大/运行推力2) 轴向柱塞油泵型号额定流量环境温度额定压力

13、3) 电动机型号功率转速防爆等级4) 蓄能器容量操作容量5) 油箱容量6) 系统压力7) 液压油牌号8) 滑阀特性灵敏度Mpamm mm mm NL/minMpaKWr/min dBT4L L LMpa1/1000设计标准SERE1101-1998编号修改号催化裂扮装置滑阀设计技术规定日期 1998年 12月 31日北京设计院共 25第 10页页准确度1/600稳定性 1开、关时间S9) 掌握要求输入信号420mA250 输出信号420mA250 仪表电源220V/1/50电磁阀电源24VDC掌握方式正比或反比c) 设备衬里1) 耐磨层mm2) 厚度mm3) 隔热层4) 厚度mm4 设计4.1

14、 掌握和驱动装置的选择滑阀的掌握和驱动装置依据用户的需要，选择可承受：4.1.1 气动调整风动驱动装置；4.1.2 电液掌握和驱动装置。电液执行机构推力大，精度高应优先承受。4.2 阀体和阀盖4.2.1 阀体和阀盖的最小设计壁厚应考虑内部所承受的压力和驱动装置的推拉力以及管道所施加的外部载荷。4.2.2 从制造角度考虑，阀体与阀盖有铸造与焊接两种构造形式，应尽量承受焊接构造，以避开铸造易产生的缺陷。4.2.3 阀体与管道的连接，一般应承受焊接连接，对于口径在350mm 以下的滑阀，为了便于检修阀体内部的零部件，可承受法兰与管道连接。4.2.4 阀体和阀盖的连接法兰有圆形和矩形两种，其大小必需保

15、证阀体内部零件阀板、阀座圈和导轨从今法兰连接口中取出，并有足够的空间来除去导轨和阀座圈螺栓的焊点。4.2.5 法兰的设计a) 法兰的计算应考虑内部的压力和驱动装置的推拉力或管道所施加的外部载荷。b) 对热壁阀体的圆形法兰承受PN6.4 6.4Mpa 级的 JB4703-92 长颈对焊法兰。c) 对冷壁阀体的圆形法兰承受PN2.5 2.5Mpa 级的 JB4703-92 长颈对焊法兰。d) 法兰密封面选用凹凸面型式。e) 矩形法兰按特别要求设计。4.2.6 阀体和阀盖的隔热型式。a) 热壁式在阀体外法兰除外按BA10-11-3-96滑阀外部保温施工技术条件的要求铺设隔热层见“图 4.2.6-1

16、”，阀体壁温与内部零件的温度根本一样。b) 冷壁式隔热衬里铺设在阀体内部，见“图4.2.6-2 ”阀体外壁的温度小于 200 。4.2.7 在阀体上不宜承受外部加强肋板，以避开在操作过程中，肋板对阀板造成附加热应力。4.2.8 气动滑阀阀盖上应有二个直径为13mm 的定位销，以保证阀盖在每次拆装后能正确对中。4.2.9 电液冷壁滑阀阀体上中法兰与阀盖法兰分别设两个导向销及孔，以保证阀盖折装便利。4.2.10 定位销或导向销应对称布置在垫片密封面之外。4.2.11 阀体中心与阀口中心应设计成偏心见“图4.2.11 ”使滑阀在正常操作条件下，阀的开口与阀体接收根本对中，以削减催化剂对阀体的冲刷，其

17、偏心大小按阀口开度面积的5060% 考虑。4.2.12 节流锥的设计实行焊接构造，如图4.2.12 。4.2.13 当介质流向往上时，见“图4.2.6-1 ”，阀盖上应设置二个 DN20 ，配有 PN2.5 2.5Mpa 管法兰的吹扫管。吹扫管的位置必需对准导轨的滑道面。吹扫介质允许承受压力为0.5MPa 的压缩空气或 1.0MPa 的饱和蒸汽，每个孔需要的耗气量为1520Nm 3/hr 或12Kg/hr ， 蒸汽量由工艺安装专业在进气管路上设降压孔板限压。当介质流向往下时，导轨承受V形槽构造见“图 4.6.3 ”，阀盖上不设导轨吹扫管。见“图4.2.6-2 ”。4.2.14 填料函的设计填料

18、函必需承受两级密封构造形式见“图4.2.14 ”。这种构造在填料发生泄漏的状况下，设计标准SERE1101-1998编号修改号催化裂扮装置滑阀设计技术规定日期 1998年 12月 31日北京设计院共 25第 11页页可以实行加大填料函的吹扫气量，并在油环处注入塑料质的液体填料，更换压盖填料函的填料，从而实现不停工检修的目的。填料函的配置见“图4.2.14 ”填料函构造。a) 压盖填料函内至少应放置四圈方形截面的填料，第一圈及最后一圈为夹铜丝的编织的石墨石棉盘根，中间二圈为柔性石墨填料圈。b) 在主填料函内放置十圈方形截面的填料，对称布置在油环的两侧。每侧前后圈为夹铜丝石墨石棉盘根；中间三圈为柔

19、性石墨填料圈。c) 在填料函的油环截面上，应设置一个DN15 的注油管，管上应装有针形阀和注油嘴。d) 在主填料函的底部放置一个衬套作为阀杆的支承。e) 填料函的内侧应设置一个 DN15 ，配有 PN2.5 2.5Mpa 管法兰的吹扫管，用以吹扫并冷却阀杆，在吹扫管的下端要有一个ZG1/2 的排放管塞。与导轨吹扫介质一样，允许承受压力为 0.5MPa 的压缩空气或 1.0MPa 的饱和蒸汽，需要的耗气量为1520Nm 3/hr 或12Kg/hr ，蒸汽量由工艺安装在进气管路上设降压孔板限压。4.2.15 内部衬里a) 在阀体和阀盖内应尽可能多地铺设耐磨衬里，以抵挡催化剂的冲刷。b) 单层耐磨衬

20、里的铺设按 BA10-11-5-95的要求进展。c) 双层衬里的铺设按 BA10-11-5-95的要求进展d) 衬里两端一般设 6mm 厚的挡板和端板。端板距阀体端面的距离一般不小于100mm 。挡板高 30mm 。端板上要开膨胀缝。4.3 垫片4.3.1 园形法兰承受带内加强环缠绕式垫片。垫片用0Cr18Ni9 的不锈钢带和柔性石墨带缠绕而成，垫片规格按 JB4705-92 缠绕垫片选用。4.3.2 矩形法兰承受复合型垫片，用2.5mm 厚的OCr18Ni9 不锈钢板作基板；二侧复以0.4mm厚的柔性石墨带，垫片的宽度视法兰的大小不同，一般为8 12mm 。4.4 阀板4.4.1 阀板按简支

21、梁计算强度，最大允许挠度应不大于0.13mm 。4.4.2 T型槽要设在阀板的反面，使阀杆头部免遭催化剂的冲刷见“图4.4.2 ”。4.4.3 阀板全关闭时，对于单动滑阀来说，阀板前端面A距阀口前端边缘的距离应为50mm ， 阀板后端面 B及阀板两侧面 C、D距阀口后端边缘和阀口两侧边缘均应等于或大于60mm 。对于双动滑阀来说，阀板全关时中心余隙按工艺要求定，阀板两侧面C、D距阀口两侧边缘距离以及阀板后端 B距阀口后端边缘距离应等于或大于60mm 。见图“ 4.4.2 ”。4.4.4 阀板的滑动面有两种设计：L形和形见“图 4.4.2 ”。4.4.5 阀板的构造尺寸如“图 4.4.2 ”所示

22、。 L1， L2由设计者依据阀口尺寸及本规定要求定；h依据设计压差计算。开口面积1250cm 2b 40 0-0.1C 60 0-0.1a 26.5 。4.4.6 阀板T型槽E面与阀杆头部的间隙依据计算节流锥热膨胀量按设计温度减20 的温度计算 +5mm 的数值选取。4.4.7 如”图4.4.2” 所示，在各滑动面的全长上须喷焊或堆焊司太立6号硬质合金材料，加工后的合金层厚度不得小于 3mm 。施焊前，各边应倒圆 3mm ，施焊后各边应磨出 1.5mm 的圆角。4.4.8 阀板上安装龟甲网 ,其前端构造如“图 4.4.2 ”所示焊有隔板，隔板之间的距离大约为25mm ，上下隔板错开斜布置，隔板

23、与龟甲网之间用档板隔开。4.4.9 阀板的磨损面应尽可能多地铺设耐磨衬里，衬里的铺设按BA10-11-5-95的要求进展。4.4.10 衬里烘干后阀板耐磨衬里面必需磨平，其粗糙度不低于。4.5 阀座圈4.5.1 调整式单动滑阀的阀口外形有正方形或前半部是圆形，后半部是矩形两种。切断式单动滑阀阀口外形为圆形。4.5.2 阀口棱角部应倒圆，圆角半径为50mm 。4.5.3 阀座圈上催化剂冲刷的部位应铺设耐磨衬里见“图4.5.3 ”，铺设的方法按BA10-11-5-95的要求进展。隔板的安装和阀板一样。密封面上的衬里宽度不小于60mm ，并且应高于阀座圈的金属基体，使金属基体免受催化剂的冲刷。4.5

24、.4 衬里烘干后，阀座密封面必需磨平，其粗糙度与阀板面一样。4.6 导轨4.6.1 与阀板的滑动面相对应，导轨有L形和形两种如“图 4.6.1 ”4.6.2 “图 4.6.1 ”所示，在导轨整个长度上喷焊或堆焊司太立6号硬质合金材料，加工后金属层厚度不得小于 3mm ；在导轨滑道的下侧面上再敷设一层司太立1号硬质合金材料，加工后司太立 1号合金层厚度同样不应小于3mm 。焊接前，各边应倒圆 3mm ，施焊后各边应磨出 1.5mm 的圆角。4.6.3 为防止催化剂积存，在导轨滑道面开60 通槽，其间距为 80mm ，见“图 4.6.3 ”所示， L， h尺寸由设计计算定。设计标准编号 SERE1

25、101-1998北京设计院催化裂扮装置滑阀设计技术规定修改号日期 1998年 12月 31日共 25页 第 13页4.6.4 导轨应用足够的长度和强度来支承阀板，当阀板在全开或全关位置上时，允许导轨比阀板的滑动面短 50150mm ，视计算而定。4.6.5 为便于阀板的安装与拆卸，导轨长度除满足上述要求外，导轨外端面距侧阀口端面的距离应等于或小于 1/2 阀板长度。见“图 4.6.1 ”4.6.6 导轨内端面距阀口边缘的距离应大于60mm ，以免受催化剂的直接冲刷，见“图4.6.1 ”。4.6.7导轨滑道与阀板接触面宽度不小于20mm ，见“图 4.6.3 ”，开口面积 1250cm 2， C

26、 25mm 。4.7 间隙要求阀板与阀座圈、阀板与导轨之间的各部间隙，如图“图4.2.6-1 ”和“图 4.2.6-2 ” A-A 所示，过大的间隙会导致内部零件磨损过快。4.8 阀杆4.8.1 阀杆应在设计温度下能承受驱动装置的最大推拉力而不发生弯曲变形。阀杆构造见“图 4.8.1 ”。4.8.2 阀杆头部承受 T形构造，为了避开应力集中，T形头与杆部承受圆角过渡，圆角半径取R3 ，见“图 4.8.2(a) ”。a) T形头的大小应足以保证其台肩所承受的弯曲应力和挤压应力，不致超过材料的许用应力值。b) 阀杆的头部与阀板 T形槽之间，轴向要留有 0.5mm 的间隙供阀板自由滑动，避开阀杆弯曲

27、。4.8.3 口径 350mm 以下的滑阀，其阀杆头部允许承受一般闸阀阀杆的构造形式，见“图4.8.2(b) ”。4.8.4 承受风动驱动装置的滑阀，阀杆上应设计有后座面，当滑阀在全开位置上时，后座面应靠在阀盖上，以限制阀板的开启位置。全关位置是依靠设置在传动丝杠端部的挡块来限位 的。4.9 螺栓4.9.1 内部螺栓的直径应不小于 20mm ，拧入深度为 1.25 倍的直径，并应承受一般粗牙螺纹。内外螺纹公差选用 6H/6e 协作。4.9.2 内部螺栓装配时，螺栓的螺纹上应涂以二硫化钼润滑剂或氢氧化镁，防止螺纹在高温下咬合。设计标准SERE1101-1998编号修改号催化裂扮装置滑阀设计技术规

28、定日期 1998年 12月 31日北京设计院共 25第 14页页4.9.3 内部螺栓装配并调整后，应将每个螺母点焊牢。4.10 平衡吊挂4.10.1 滑阀应设计有平衡吊挂，以吸取管道系统热膨胀加在滑阀上的载荷。4.10.2 平衡吊挂有恒力弹簧吊挂和平衡重块两种，通常使用恒力弹簧吊挂。4.10.3 吊挂的负载以等于或略大于驱动装置的重量为宜，取1890N 。吊挂的移动距离及方向由设备专业依据管道系统热膨胀的大小及方向供给。5 材料5.1 阀体局部所用的主要材料及用途如下：5.1.10Cr18Ni9 GB4238-92 板材适用于 780 以下的节流锥、热壁筒体。5.1.2ZGOCr18Ni9 G

29、B2100-80 铸件适用于 780 以下使用的节流锥、阀板、阀座圈。5.1.30Cr18Ni9 锻钢和棒材适用于 780 以下导轨、内部螺母。5.1.44Cr14Ni14W2Mo GB1221-84 锻件适用于 780 以下使用的阀杆。5.1.5ZG1Cr5Mo GB1221-84 铸件适用于 550 以下使用的热壁铸造阀体和阀盖。5.1.6 除了T形头和螺纹部格外，阀杆外表应喷焊一层Ni60 或其它类似的硬质合金材料，喷焊层加工后的厚度不小于 0.5mm 。5.1.7 GH33 棒材或锻件适用于 780 使用的内部螺栓。5.1.8 GH180 棒材或锻件适用于 900 使用的导轨、阀杆、内

30、部螺栓、螺母。5.1.9 GH180 板材适用于 900 的节流锥。5.1.10 GH180 铸件适用于 900 使用的阀板、阀座圈、节流锥。5.1.1130CrMoA GB3077-88 棒材适用于 500 以下螺栓、螺母。5.1.1215CrMo GB3077-88 板材适用于 550 以下使用的热壁焊接阀体和龟甲网等零件。5.1.1316MnR GB700-88 板材适用于冷壁焊接阀体和阀盖。5.2 材料的化学成分和机械性能应符合有关标准的规定。5.3 奥氏体不锈钢材料的含碳量不低于0.04% 。6 制造技术要求6.1 焊接6.1.1 阀体和阀盖等受压部件的焊接应符合GB150-1998

31、 钢制压力容器的 要求。6.1.2 阀体的纵向焊缝不宜与任何开口相交。6.1.3 全部对接焊缝均为双面焊。6.1.4 应选择与母体材料化学成分一样的焊条焊接，对于两种不同材料的母体焊接，应选择与合金元素含量高的母体成分一样的焊条焊接。6.1.5 受压焊缝对接焊缝和角焊缝应进展射线或超声波探伤检查，探伤长度占焊缝总长 度的 50% ，检查结果应符合 JB4730-94 其次篇“焊缝射线透照检测中的级为合格，或符合JB4730 第三篇“超声检测”中的级为合格。6.2 喷焊或堆焊6.2.1 阀板、导轨和阀杆应依据上述有关局部的要求喷焊或堆焊硬质合金材料。6.2.2 硬质合金喷焊或堆焊层加工后应进展液

32、体渗透检查。液体渗透检查的方法可按 JB7340 “压力容器无损检测”，缺陷累积长度级为合格。6.2.3 阀杆外表的喷焊层不允许有任何裂纹和分层等影响填料密封的缺陷存在。6.2.4 允许在阀板和导轨的喷焊或堆焊层上存在一些缺陷，其中裂纹应当是不连贯的，且在长200mm 内裂纹的总数不超过 45 条，其中 0.1mm 宽度的裂纹不超过 3条，裂纹深度不超过硬质合金层的厚度。此外，硬质合金层不允许有片状脱落，但是允许在200mm 长度内有 23 个直径小于10mm ，深度不大于 1mm 的缺肉。设计标准编号 SERE1101-1998北京设计院催化裂扮装置滑阀设计技术规定修改号日期 1998年 1

33、2月 31日共 25页 第 16页6.3 衬里衬里的铺设方法及质量要求按BA10-11-5-95的要求进展。6.4 水压试验6.4.1 阀体和阀盖在消退焊接应力的热处理，并经检查合格后，铺设衬里前应进展水压试验。6.4.2 水压试验的压力按下述公式确定：PT式中：= 1.25 Psst,MPa(6.4.2)PT 内压容器的试验压力， Mpa P 设计压力， MPa 试验温度下材料的许用应力，MPa 20 t 设计温度下材料的许用应力MPas 之比值最高不超过 1.8 ，且PstT值不得小于 0.7MPa6.5 操作性能试验6.5.1 出厂前，滑阀必需作操作性能试验，各项指标符合图纸的要求。6.

34、5.2 出厂前滑阀还应在全开、 50% 开度和全关三个位置上测定阀板和阀座圈、阀板和导轨之间的各部间隙，并应符合图纸的要求。6.6 油漆6.6.1 滑阀的油漆按 JB2536-80 和制造厂的规程进展。6.6.2 滑阀在油漆前进展喷丸除锈处理。6.6.3 除了不锈钢和加工的外表外，在滑阀的外外表刷油漆三遍；底漆一遍，面漆两遍。7 附图设计标准编号 SERE1101-1998北京设计院催化裂扮装置滑阀设计技术规定修改号日期 1998年 12月 31日共 25页 第 17页设计标准SERE1101-1998编号修改号催化裂扮装置滑阀设计技术规定日期 1998年 12月 31日北京设计院共 25第

35、18页页图4.2.6-2冷壁式单动滑阀图4.2.11阀开口偏心示意设计标准编号 SERE1101-1998北京设计院催化裂扮装置滑阀设计技术规定修改号日期 1998年 12月 31日共 25页 第 20页设计标准编号 SERE1101-1998北京设计院催化裂扮装置滑阀设计技术规定修改号日期 1998年 12月 31日共 25页 第 21页设计标准编号 SERE1101-1998北京设计院催化裂扮装置滑阀设计技术规定修改号日期 1998年 12月 31日共 25页 第 22页图4.2.12 节流锥焊接构造图4.5.3阀座圈设计标准编号 SERE1101-1998北京设计院催化裂扮装置滑阀设计技术规定修改号日期 1998年 12月 31日共 25页 第 23页图4.2.14填料函构造设计标准编号 SERE1101-1998北京设计院催化裂扮装置滑阀设计技术规定修改号日期 1998年 12月 31日共 25页 第 24页设计标准编号 SERE1101-1998北京设计院催化裂扮装置滑阀设计技术规定修改号日期 1998年 12月 31日共 25页 第 25页附录A编制说明1本标准代替 BA10-11-1-95。2本标准条文层次、条文编排等依据院标CT0304-1998 标准编制规定进展。