钻孔灌注桩首桩试桩总结.docx

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1、1 .试成孔目的22 .试成孔桩基概况22.1 桩基概况22.2 地质条件22.3 主要管理人43 .试成孔准备43.1 三通一平43.2 机械配备54 .试桩过程54.1 施工工艺流程54.2 成孔64.3 清孔74.4 钢筋笼制作与安装74.5 导管安装94.6 二次清孔104.7 混凝土运输与灌注105 .成孔总结116 .成孔施工中存在的问题117 .今后施工采取改进和预防的措施12接碎料斗，并由吊车或钻机悬吊，以便灌注及起拔时导管可作上下垂直移动。导管直径 为300mm,壁厚5.4mm,每节长3m,配12节长11.5m短管，下导管时，其底口 距孔底的距离不大于40cm （不能埋入沉淀

2、的淤泥中），同时要保证首批混凝土灌注后能 埋住导管至少l.Omo导管使用前要检查是否漏气、漏水和变形，接头连接是否牢固可靠，丈量导管组装 后的实际长度，并且要定期进行接长水密性试验和接头抗拉试验，导管使用前应试拼、 试压，试水压力为0.6l.OMPa。导管间连接要安放密封圈。导管要依次下放，并要记 录好导管下设顺序、每根导管的长度、导管根数。下设导管时应防止碰撞钢筋笼，导管 支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。全部下入孔内后， 应放到孔底，以便核对导管长度及孔深，然后提起1530cm,开始清孔，清孔之后浇 筑水下混凝土。混凝土灌注期间使用吊车吊放拆卸导管。1.6 二次清

3、孔二次清孔是孔桩施工，保证成桩质量的重要一环，通过清孔确保桩孔的质量指标、 孔底沉渣厚度、循环泥浆中含钻渣量等符合桩孔质量要求。桩孔终孔后，在导管顶部安 装一个弯头和皮笼，采用泥浆泵泵入性能指标符合要求的泥浆，用泵将泥浆通过导管向 孔底输入新鲜的泥浆以置换孔底的含沉渣的泥浆，并使孔内泥浆携带着孔底的沉渣排出 孔外的泥浆池中，直到清除孔底沉渣厚度满足设计要求。二次清孔标准：孔内排出的泥 浆手摸无颗粒，泥浆比重为1.15,含砂率小于W4%,粘度1820s。桩孔经过二次清孔后，孔底沉渣厚度测定采用带圆锥形测锤的标准水文测绳进行， 测锤重量”kg,孔底沉渣厚度需小于5cm。孔底沉渣计算底起点位置，应以

4、孔底锥体1/2 高度处起算。1.7 混凝土运输与灌注（1）做好清孔工作，在测得沉渣厚度满足要求后半小时内必须浇筑混凝土，并一次 性灌注完毕。（2）开始浇混凝土时，为保证隔水栓能顺利排出，导管底部距孔底距离宜为300500mm o（3）有足够的混凝土储备量，初灌量应使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上， 首批混凝土灌注方量的数量应能满足导管初次埋置深度的需要。（4）水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过试验确定；坍落度宜为180220mm,每车混凝土检查，在混凝土浇筑前，提交混凝土配合比试验报告给监理工程师 批准后方可使用。(5)在灌注混凝土前，首先吊入隔水塞，隔水塞比导管内径小2025

5、mm,灌注混 凝土前用钢丝绳吊挂在导管内，混凝土达到首灌量时提出放塞，初灌时导管埋深不低于 1.0m,每次提升导管之前测一次导管内外径混凝土面的高度，填写水下混凝土灌注记录 表。当孔内混凝土面将要接近钢筋笼的底端时，要防止钢筋笼上浮。当灌注混凝土面接 近设计标高时，要注意混凝土面使其符合设计要求，每次拆下的导管应及时冲洗干净， 灌完后必须冲洗漏斗、储浆斗及其它专用工具。灌注工作必须连续进行，尽可能压缩上 料运输吊斗、提管、拆管时间，严禁中途停工，灌注混凝土之前应测量混凝土坍落度， 混凝土坍落度控制在180220mm。混凝土灌注充盈系数为11.3,每个灌注桩取样6 组(每组3块)试块(边长为10

6、0mm的立方体)，标准养护和同条件养护各3组。试块 分标准养护和同条件养护2种。标准养护：标准状态为温度202,相对湿度295%的 恒温恒湿状态。标养龄期28天后送检测单位检测。同条件养护试块：应该把试块使用 铁笼子锁好(防止砸坏、损坏)，放在相应的构件上或构件旁，与构件同时进行覆盖、 浇水等养护。混凝土灌注完成后缓慢将导管拔出，导管提离混凝土面之前要反复插实， 避免空心桩。水下混凝土连续施工，不许间断，灌注过程须详细记录。对浇筑过程中的 一切故障都要记录备案。(6)导管埋深宜为26m,严禁导管提出混凝土面，设专人测量导管埋深及管内外 混凝土高差，填写水下混凝土灌注记录。(7)水下混凝土浇筑应

7、连续施工，混凝土水平运输采用搅拌运输车由拌和站运至现 场各桩浇筑点直接入仓进行浇筑。根据每天需用的混凝土量与混凝土站联系，确保连续 供应，以便连续施工。混凝土总浇注时间不宜超过初盘混凝土的初凝时间，对浇注过程 中一切故障均应记录备案。(8)混凝土浇筑时每浇筑9m3测一次充盈系数，每段混凝土充盈系数不得小于l.Oo(9)控制最后一次灌注量，桩顶不得偏低，按设计要求桩顶处标高要高出设计标高 0.5m。5 .成孔总结经现场工艺参数检测，按照该施工工艺施工，各项指标能够符合规范要求，在实际 施工过程中，将对该施工工艺不断进行优化，对人员、机械不断进行组合调整，确保工程施工质量和施工进度满足工程要求。6

8、 .成孔施工中存在的问题（1）现场施工管理有待加强，准备不充分，个别管理人员没及时到位；（2）护筒破旧、不规则；7 .今后施工采取改进和预防的措施（1）要求钻孔、成孔、成桩全过程中技术、质检、安全人员轮流值班，按规范指导 施工；（2）建立施工队长考勤制度，要求施工队长或领导值班不得擅自离开工地，作好统 一指挥和调度；（3）更换所有不符合要求的护筒；（4）让发电机随时处于配用状态；（5）每桩开钻前检查一次机械状态，提前做好检修等工作，清除隐患，以免影响施 工；（6）配备足够雨衣、雨鞋，做好防滑、防雨、防火等一系列工作。首桩试孔总结报告1 .试成孔目的(1)核对地质资料，验证所选设备、机具、选择合

9、理的施工工艺和参数；(2)监测孔壁的稳定性。2 .试成孔桩基概况2.1 桩基概况本工程桩基大规模施工前，做试成孔试验桩1根，并试孔成功。首桩编号QQ9-3#, 位于和平路，桩基形式为6 1200,地面标高65.682m,护筒标高65.982m,桩底设计标高 29.922m,桩底实际标高35.138m,钻孔深度31.9m,采用反循环钻机施工方法施工此桩。2.2 地质条件冲洪积平原，地形平坦，地层岩性主要为第四系人工堆积层、第四系冲洪积砂层及 黏性土层、第四系残积层，下伏燕山期花岗岩，特殊性岩土主要为填土、残积土及风化岩。 地形总体较为平坦，局部略有起伏。现状地面高程41.648.3m。(1)第四

10、系全新统人工堆积层(Q4ml)按填土成分可分为1素填土、5杂填土。1素填土：褐红色、褐黄色、褐灰色等，主要成分为黏性土，可塑，局部混少量 砂砾，偶夹碎石块，松散稍密，场地内均有分布。填筑时间大于10年，该层进行标 准贯入试验6次，实测锤击数617击，平均击数9.3击。揭露层厚0.707.20m,平 均厚度3.63m,层底高程41.3959.60m。5杂填土：杂色，主要由黏性土及生活垃圾、碎砖块、碎块等建筑垃圾组成，松 散为主，稍湿饱和，局部填块径100200mm花岗岩质块石。该层仅分布于DK22+015 附近，揭露层厚为0.007.20m,平均厚度4.90m,层底埋深4.508.20m,层底高

11、程为 39.31 43.16m(2)第四系全新统冲洪积层(Q4al+pl)按照颗粒级配或塑性指数可分为2淤泥质黏性土、4粉质黏土、9砾砂。2淤泥质黏性土：灰黑色、灰色、深灰色，流塑软塑，含少量机质，稍具臭味, 局部含砂粒，进行标准贯入试验1次，实测锤击数3击。该层呈透镜体状分布于 DKDK22+050 及 DK22+383 附近，层厚 0.003.00m,平均 2.70m。层顶埋深 5.805.90m,层顶高程41.3942.86m,层底埋深8.408.80m,层底高程38.9939.86m。4粉质黏土：褐黄色、褐灰色，灰白色等色，可塑，局部软塑，含少量砂粒。该 层进行标准贯入试验13次，实测

12、锤击数为417击，平均值8.6击。该层主要分布于 DK21+870DK22+015 及 DK22+265DK22+413 段，层厚 0.606.30m,层顶埋深 2.606.00m,层顶高程39.9544.78m,层底埋深3.2010.40m,层底高程37.5942.54m。9砾砂：褐黄色、灰白色等，饱和，稍密中密，主要成分为石英、长石，含15 25%黏粒。该层进行标准贯入试验14次，实测锤击数为1120击，平均14.8击。该层 主要分布于DK21+980DK22+015及DK22+265DK22+413段，层厚0.76.20m,平均 厚度2.70m,层顶埋深2.709.20m,层顶高程38.

13、1042.79m,层底埋深5.1011.60m, 层底高程35.6740.39m。(3)第四系全新统坡洪积层(Q4dl+pl)1含砾黏性土：褐黄色、褐红色，含少量石英砂砾，可塑，该层多分布在台地。 该层进行标准贯入试验6次，实测锤击数11-16击，平均击数13.7击。该层分布于 DK21+690DK21+870 段,层厚 5.1010.60m,平均厚度 7.43m,层顶埋深 2.07.20m, 层顶高程44.2450.57m,层底埋深12.3012.80m,层底高程38.3439.97m。第四系残积层(Qel)3砾质黏性土：褐黄色、褐红色、褐色等色，可塑硬塑，由下伏花岗岩风化残 积而成，含约2

14、0%30%石英颗粒。该层进行标准贯入试验119次，实测锤击数939, 平均击数24.5击。场地内普遍分布，揭露层厚2.9022.40m,平均厚度11.26m,层顶 埋深0.7012.80m,层顶高程35.6759.60m,层底埋深8.025.0m,层底高程25.5839.79mo燕山期(Y53)花岗岩肉红、褐红、褐黄色，中粗粒结构，块状构造，主要成分为石英、长石、云母，按 风化程度可分为1全风化花岗岩、2-1 土状强风化花岗岩、2-2块状强风化花岗岩、 3中等风化花岗岩、4微风化花岗岩5层，分述如下：1全风化花岗岩：黄褐色、褐黄色、褐红色、褐色等，原岩结构已完全破坏，除 石英外，其余矿物已风化

15、为土状，偶夹强风化岩块，遇水浸泡易软化、崩解。该层进行 标准贯入试验63次，实测锤击数为4069击，平均53.3击。场地内普遍分布，揭露 层厚1.4012.80m,平均6.79m。层顶埋深8.0026.00m,层顶高程25.5839.79m,层底埋深14.6037.80m,层底高程15.2638.19m。2-1 土状强风化花岗岩：褐黄色、褐灰色、褐色、褐红色等，原岩结构已大部分 被破坏，除石英外大部分矿物已风化成坚硬砂土状，遇水易崩解，局部夹少量强风化碎 石，该层进行标准贯入试验57次，实测锤击数为7097击，平均78.2击。场地内普遍 分布，揭露厚度3.4041.50m,平均16.30m,层

16、顶埋深14.6037.80m,层顶高程15.2630.95m。层底埋深 28.7071.50m,层底高程-12.1520.84m。2-2块状强风化花岗岩：褐黄色、褐灰色，岩石风化强烈，节理裂隙很发育，岩 石锤击易碎，手可折断，局部夹少量中风化岩块，为极软岩软岩，岩体呈碎块状，极 破碎，岩体基本质量等级为V级。该层不连续分布于DK20+800DK20+820及 DK21+200DK21+250段，过渡段部分钻孔未揭穿该层，揭露层厚1.017.0m,平均 4.96m,层顶埋深15.070.50m,层顶高程-11.0038.19m。3中等风化花岗岩：褐黄色、肉红色、灰白色、褐色等，中粗粒结构，块状构

17、造, 裂隙发育。岩石实测单轴饱和抗压强度值ll.7-31.4MPa,为较软岩较硬岩，实测岩 体完整性指数平均值为0.33,岩体破碎，岩体基本质量等级为IVV级。于DK21+355DK21+385、DK21+570DK22+050、DK22+270DK22+305 段钻至该层，部分钻孔未揭穿， 揭露层厚1.707.30m,层顶埋深40.6055.80m,层顶高程-0.2510.54m。4微风化花岗岩：肉红色、灰白色等，中粗粒结构，块状构造，原岩结构和构造 基本未变，有少量风化裂隙。实测单轴饱和抗压强度值60.2MPa-99.lMPa,平均值为 81.8MPa,结合地区经验，属较硬岩坚硬岩，岩体整

18、体较完整，岩体基本质量等级为 IIIII级，场地内普遍分布，未揭穿，最大揭示厚度8.10m,层顶埋深22.7076.00m, 层顶高程-16.6530.49m。2.3 主要管理人指挥长：项目经理：项目总工：安全总监：3 .试成孔准备3.1 三通一平(1)施工便道在施工区域内，从清湖路路口大门向首桩位置进行便道施工，确保各种机械、设备 和混凝土罐车顺利进出，施工便道采用C20混凝土硬化路面，内设钢筋网片，并每隔 6m进行切缝处理，确保施工便道无裂纹出现。(2)施工用水施工用水主要为配置护壁泥浆用水、导管冲洗用水以及文明施工用水等，用水量约 为400m夕天。根据现场调查，拟采用沿线自来水供水点，施

19、工前与相关部门联系，自 沿线自来水管引至工作面以内。(3)施工用电采用1台300kw的柴油发电机发电，办公用电从力劲集团接电使用，施工均采用三 级配电，两级保护，采用一机一闸一漏一保漏电及短路保护。(4)场地平整场地内进行平整，局部换填并压实，铺好枕木并用水平尺校正，保证各种设备平整、 牢固，施工便道至井孔处铺筑碎石并碾压加固，以保证机械操作的需要和安全。3.2 机械配备机械配置见表3.2-1序号设备名称型号功率单位数量备注1车载式反循环钻机GF-300柴 动300KW台2用于钻孔灌注桩施工2泥浆泵22kW台33交流电焊机BX50040kv.A台34钢筋切断机GJ5405.5kW台15钢筋调直

20、机GTQ4-142.2kW台16钢筋弯曲机GJ7407.5kW台17直螺纹套丝机GW404kW台18装载机柴动台19泥头车柴动辆1渣土倒运4.试桩过程4.1 施工工艺流程桩基施工工艺流程见图4.1-1施工准备泥浆循环及泥浆废弃处理桩位放样业泥浆拌制钢筋笼加工监理工程师确认商品混凝土第二次清孔泥浆指标、沉渣厚度测W灌注水下混凝土钢筋原材原材检混凝土面标高测定成桩桩各项指标检测4.2 成孔反循环钻机泥浆是由钻杆外注入井孔，用真空泵或其他方法（如空气吸泥机）将钻 渣从钻杆中吸出。钻机就位后，应精心调平，并支撑牢固，确保施工中不发生倾斜、移 位，同时保证钻杆的垂直度，根据设计孔深成孔。（1）成孔检查钻

21、孔灌注桩在成孔过程中及终孔后，以及灌注混凝土前，对钻孔进行阶段性的成孔 质量检查。1）孔径和孔形检测孔径检测在桩孔成孔后，下入钢筋笼前进行。钢筋探笼采用中20螺纹钢作主筋，环 向间距为15cm,其外径略小于孔径20毫米，不大于钻孔的设计孔径，长度等于孔径的 6倍，沿长度方向每隔2m在主筋内部设置加劲圈筋20。检测时，将井径器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅表明孔径大于给定的笼径。桩孔 的直径不小于设计值。2）孔深和孔底沉渣检测孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。测锤一般采用锥形锤，锤底直径13cm15cm, 高2022cm，质量4kg6kg,挂在测绳上，利用测锤自重锤击检查。

22、测绳采用钢尺进 行校核，浇筑混凝土前检查孔底沉渣厚度，要求厚度不大于5cm,严禁采用加深钻孔深 度方法代替清孔。清孔达到以下标准：孔内排出的泥浆手摸无颗粒，泥浆比重为1.15,含砂率小于W 4%03）成孔垂直度检测采用探孔器进行成孔竖直检测。探孔器用直径20mm的螺纹钢筋制作，有足够的强 度和刚度，外径为钢筋笼直径加100mm （不得大于钻头直径），长度为6倍桩径。探孔 器在拆杆后下放钢筋笼前对钻孔桩倾斜度进行检查，合格后方可进行下道工序。桩身垂 直度不大于1%。4.3 清孔清孔处理的目的是使孔底沉渣厚度、泥浆液中含钻渣量符合质量要求和设计要求。 当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖

23、直度进行检查确认钻孔合格后，进 行第一次清孔。利用泥浆泵通过钻杆的向孔底输入新鲜的泥浆以置换孔底的稠泥浆，并使稠泥浆携 带着孔底的钻渣排出孔外的泥浆池中，如此循环，直到清孔完成为止。清孔完毕，检查 泥浆比重，一次清孔的泥浆比重控制在1.151.25o清孔结束，自检合格后与监理工程师共同进行孔深测量，作为浇注前测沉淤的依据。浇筑水下混凝土前二次清孔，孔底沉渣厚度不大于5cm,满足相关设计规范及设计 文件提出的沉降要求。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。4.4 钢筋笼制作与安装441钢筋笼的加工（1）钢筋笼的制作应严格按照图纸设计制作，钢筋笼的制作安装应严格按照图纸设 计制作，钢筋加工允许偏差应

24、符合下表的规定。检查项目允许偏差 （mm）检查频率检查方法范围点数受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸10按每工作日同一类 型钢筋、统一加工 设备抽查3件3用钢尺量弯起钢筋的起弯点20箍筋内净尺寸5（2）钻孔桩钢筋笼分节进行制作，主筋直径20mm,在钢筋笼加工时采用单面搭接 焊，焊条采用E502焊条，焊缝长度：双面焊25dcm,单面焊“Odem （ d为钢筋直径，2cm指为了保证焊缝质量起弧和收弧各一厘米不算焊缝有效长度），焊缝宽度20.7d,焊 缝深度20.3d。（3）为确保钢筋笼加工过程中的钢筋笼不变形，提前加工钢筋笼制作平台，以确保 施工质量。（4）钢筋笼安装入孔后，应保持垂直状态。避免碰撞孔

25、壁，缓慢下放，若中途遇阻 不得强行下放（可适当转向再下放）。如果仍无效果，则应起笼扫孔后重新下放。（5）钢筋笼制作时，要控制好接头焊接质量，钢筋原材料加工施工控制指标：受力 钢筋全长（允许偏差）： 100mm；骨架外径：10mm；箍筋内尺寸（允许偏差）： 3mm；受力钢筋间距：10mm；箍筋间距：20mm。钢筋笼安装施工控制指标：中 心平面位置：10mm；骨架顶面高程：10mm；骨架垂直度：100；在此次试桩施工 时，各项控制指标都能够很好达到，在以后施工过程中将得到很好的保持。（6）钢筋主筋保护层厚度为70mm。钢筋笼焊接完后，要在箍筋外加钢筋笼定位钢 筋，等距离焊接在钢筋笼主筋上，其沿桩长

26、每2.0m设一道，每道沿圆周对称地设置4 根。为确保钢筋笼在运输、吊装过程中不变形。钢筋笼的存放、运输与现场吊装钢筋笼均在经过地基混凝土硬化处理的钢筋加工厂内集中制作，钢筋骨架临时存放 的场地必须保证平整、干燥。存放时，每根钢筋与地面接触处都垫上等高的方木，以免 受潮或沾上泥土。每组骨架的各节段要排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车 运出。在高压线下吊放钢筋笼，根据现场实际情况及安全作业高度，钢筋笼分节制作， 每节长度12m,利用25t汽车吊吊装到位。钢筋笼采用钢筋笼专用运输车运输，钢筋笼骨架吊运至桩位的过程中保持骨架不变 形，用平板拖车通过便道运至桩位处，利用25T汽车吊下放钢筋笼。在

27、安装钢筋笼时，采用两点起吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长 度的中点到上三分之二点之间。吊点位置用长45cm, 025钢筋焊接为吊耳，用于钢筋 笼起吊、焊接。吊放钢筋笼入孔时对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后徐徐 下放，不左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍时停止下放，查明原因后处理。第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进直径为4cm,长度为2.5m的钢管， 将钢筋骨架临时支撑在孔口平台上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，连接采用搭 接焊。连接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致，先连接一个方向的两根 接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再连接其

28、它所有的接头，接 头位置必须按50%接头数量错开连接,相邻两个接头间的距离不小于主筋直径的35倍， 且不小于50cm,主筋、箍筋焊接长度单面焊为lOdcmo接头焊好后，骨架吊高，抽出 支撑工字钢后，下放骨架。如此循环，使骨架下至设计标高。钢筋笼焊接前进行声测管 和灌浆管安装。为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在钢护筒 上。钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上，完 成钢筋笼的安装。钢筋笼定位后，在4h内浇注混凝土，防止塌孔。钢筋笼防浮固定：可以采用在钢筋笼主筋上焊定四根防浮筋，防浮筋套环内穿穿杠 （槽钢），将钢筋笼固定（见下图）。钢筋笼安放完成后，在护桩上拉十字线，用吊垂检查两十字交叉点是否重合。不符 合要求时，应调整穿杠上的钢筋笼防浮筋，使之重合。4.5 导管安装桩基混凝土采用泥浆下直升导管法灌注施工，选用圆形螺旋快速接头导管，其上端