2015压力管道规范动力管道.pdf

《2015压力管道规范动力管道.pdf》由会员分享，可在线阅读，更多相关《2015压力管道规范动力管道.pdf（84页珍藏版）》请在得力文库 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、压力管道规范 动力管道 目次前言 1范围 12规范性引用文件 23术语和定义 44管道分级 65材料 66设计与计算1 07制作与安装3 08检验与试验4 59安全防护5 11 0保温及防腐 5 2附录A(规范性附录)材料的许用应力 5 5附录B(资料性附录)常用材料物理性能 6 2附录C(规范性附录)柔性系数和应力增加系数 6 7附录D(资料性附录)制作和安装常用资料 7 4附录E(规范性附录)管道预制组对偏差 7 8附录F(规范性附录)安全泄放装置的计算 8 0压力管道规范 动力管道1 范围本标准规定了火力发电厂界区内以蒸汽、水和易燃易爆、有毒及腐蚀性液体或气体为介质的管道的材料、设计、制

2、作、安装、检验、试验、安全防护、保温及防腐的基本要求等。其中易燃易爆、有毒及腐蚀性液体或气体为介质的管道参照G B/T2 0 8 0 1。本标准不适用于下列管道:a)锅炉本体管道;b)核电厂管道;c)采暖通风与空气调节的管道及非圆形截面的管道;d)各种塔、建筑构架、贮罐、机械设备和仪表用的管道。本标准不包括非金属管道的材料要求。本标准规定的管道与锅炉本体范围内的管道分界见图1和图2。说明:锅炉本体管道;锅炉外部管道和接头(第1章中规范的蒸汽、水管道和接头);非锅炉外部管道和接头。图1 与直流锅炉连接的管道界限管理1说明:锅炉本体管道;锅炉外部管道和接头(第1章中规范的蒸汽、水管道和接头);非锅

3、炉外部管道和接头。图2 与汽包锅炉连接的管道界限管理2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。G B1 5 02 0 1 1(所有部分)压力容器G B/T2 2 9 金属材料 夏比摆锤冲击试验方法G B/T2 3 1.1 金属材料 布氏硬度试验 第1部分:试验方法G B/T7 0 02 0 0 6 碳素结构钢G B7 1 32 0 1 4 锅炉和压力容器用钢板G B/T1 0 4 8 管道元件 P N(公称压力)的定义和选用G B3 0 8 7 低中压锅炉用无缝钢

4、管G B/T3 0 9 1 低压流体输送用焊接钢管G B/T3 2 7 4 碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带G B/T4 6 2 2.22 0 0 8 缠绕式垫片 管法兰用垫片尺寸G B5 3 1 0 高压锅炉用无缝钢管G B/T7 2 3 3(所有部分)铸钢件 超声检测G B/T8 1 6 3 输送流体用无缝钢管2 G B/T2 0 8 0 12 0 0 6(所有部分)压力管道规范 工业管道G B5 0 0 1 6 建筑设计防火规范G B5 0 0 2 1 岩土工程勘察规范G B5 0 1 2 6 工业设备及管道绝热工程施工规范G B5 0 1 8 5 工业设备及管道绝热工程施工质量

5、验收规范G B5 0 2 2 9 火力发电厂与变电站设计防火规范G B5 0 2 6 4 工业设备及管道绝热工程设计规范G B5 0 7 6 42 0 1 2 电厂动力管道设计规范D L/T4 3 82 0 0 9 火力发电厂金属技术监督规程D L/T5 1 52 0 0 4 电站弯管D L/T8 6 82 0 1 4 焊接工艺评定规程D L/T8 6 92 0 1 2 火力发电厂焊接技术规程D L/T9 9 12 0 0 6 电力设备金属光谱分析技术导则D L/T5 0 7 22 0 0 7 火力发电厂保温油漆设计规程J B/T3 2 2 3 焊接材料质量管理规程J B/T4 7 3 0(所

6、有部分)承压设备无损检测J B/T5 2 6 3 电站阀门铸钢件技术条件J B/T6 4 3 9 阀门受压件磁粉探伤检验J B/T6 4 4 0 阀门受压铸钢件射线照相检验J B/T6 9 0 2 阀门液体渗透检测J B/T7 9 2 7 阀门铸钢件外观质量要求3 G B8 6 2 4建筑材料及制品燃烧性能分级G B/T8 9 2 3(所有部分)涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定G B/T9 1 1 5对焊钢制管法兰G B/T9 1 1 6带颈平焊钢制管法兰G B/T9 1 1 9板式平焊钢制管法兰G B/T9 1 2 3钢制管法兰盖G B/T9 1 2 4钢制管法兰技术条件G B/T

7、9 1 2 5管法兰连接用紧固件G B/T1 2 2 2 8通用阀门碳素钢锻件技术条件G B/T1 2 2 2 9通用阀门碳素钢铸件技术条件G B/T1 2 2 3 0通用阀门不锈钢铸件技术条件G B/T1 2 2 4 12 0 0 5安全阀 一般要求G B/T1 2 2 4 22 0 0 5压力释放装置性能试验规范G B/T1 2 2 4 32 0 0 5弹簧直接载荷式安全阀G B/T1 2 7 7 7金属波纹管膨胀节通用技术条件G B/T1 3 2 9 81 9 9 1金属显微组织检验方法G B/T1 3 9 2 72 0 0 8工业阀门压力试验G B/T1 5 9 5 71 9 9 5大

8、气环境腐蚀性分类G B/T1 6 2 5 3承压钢铸件G B/T1 7 1 1 6(所有部分)管道支吊架G B/T1 7 1 8 6钢制管法兰连接强度计算方法G B/T1 7 3 9 4金属里氏硬度试验方法 管道 p i p i n g由管道组成件和管道支吊装置等组成,用以输送、分配、混合、分离、排放、计量或控制流体流动。3.2 管道系统 p i p i n gs y s t e m按流体与设计条件划分的单根或多根管道连接成的一组管道,简称管系。3.3 管道组成件 p i p i n gc o m p o n e n t用于连接或装配成管道的元件,包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门、滤网

9、及补偿器等。3.4 管子 p i p eo r t u b e用于输送流体的横截面为圆形的管道组成件。3.5 管件 p i p e f i t t i n g管道组成件的一个类别,包括弯管或弯头、三通、接管座、异径管和封头等。3.6 管段 p i p i n ga s s e m b l y按配管设计单独编号的管子、管件、弯管和法兰等组成的组合件。3.7 制造 m a n u f a c t u r e管道组成件或管道支吊架等产品的生产过程。3.8 制作 f a b r i c a t i o n管道安装前在工厂或在现场进行的切割、坡口制备、弯曲成形、焊接、热处理等工序,将管件和管子连接成管段

10、的过程。3.9 安装 e r e c t i o n按照管道设计的规定,将一个管道系统完整就位的过程。4 J B/T9 6 2 5锅炉管道附件承压铸钢件技术条件J B/T9 6 2 6锅炉锻件技术条件J B/T1 0 0 8 7汽轮机承压铸钢件技术条件N B/T4 7 0 0 8承压设备用碳素钢和合金钢锻件N B/T4 7 0 0 9低温承压设备用低合金钢锻件N B/T4 7 0 1 0承压设备用不锈钢和耐热钢锻件N B/T4 7 0 1 4承压设备焊接工艺评定S Y/T5 0 3 7普通流体输送管道用埋弧焊钢管S Y/T5 0 3 8普通流体输送管道用直缝高频焊钢管T S GD 0 0 0

11、1压力管道安全技术监察规程 工业管道3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3.1 验证 v e r i f i c a t i o n动力管道制作或安装单位对接收的管道组成件和支吊架进行文件确认的过程。3.1 2 验收 r e c e i v i n ga c c e p t a n c e动力管道制作或安装单位通过验证和(或)检验对接收的管道组成件和支吊架进行确认的过程。3.1 3 支管连接 b r a n c hc o n n e c t i o n从主管引出支管的结构,包括整体加强的三通管件及不带加强的焊接结构的支管连接。3.1 4 疏水收集器 l i q u i dc o l l e

12、 c t i n gp o c k e t(d r a i nl e g)在气体或蒸汽管道的低位点设置收集冷凝水的装置。3.1 5 减振装置 s w a yb r a c e用以控制管道低频高幅晃动或高频低幅振动的装置。3.1 6 阻尼装置 s n u b b e r用以承受管道地震荷载或冲击荷载,控制管系高速振动位移,同时允许管系自由地热胀冷缩装置。3.1 7 应力增加系数 s t r e s s i n t e n s i f i c a t i o nf a c t o r弯管、弯头、异经管和三通管件在弯矩的作用下,产生的最大弯曲应力与承受相同弯矩的直管产生的最大弯曲应力的比值。或直管的

13、疲劳强度与在相同交变弯矩作用下弯管、弯头、异径管和三通管件的疲劳强度的比值。3.1 8 冷紧 c o l ds p r i n g在安装管道时预先施加于管道的弹性变形,以产生预期的初始位移和应力,达到降低初始热态应力和初始热态管端的作用力和力矩。3.1 9 柔性 f l e x i b l i t y管道通过自身变形吸收热胀、冷缩和其他位移变形的能力。3.2 0 热位移 h o td i s p l a c e m e n t管道系统支吊点处冷、热状态间的位置变化量。3.2 1 冷位移 c o l dd i s p l a c e m e n t由管道冷紧产生的位移,当采用热态吊零时,还包括弹

14、簧附加力产生的位移。5 3.1 0试验t e s t按照标准或规程,由业主和制造、制作和安装单位共同规定的确认产品质量特性的一种方法。包括水压试验和气密性试验等。3.1 1 电熔焊焊管 e l e c t r i c-f u s i o n-w e l d e ds t e e l p i p e采用自动电弧焊或手工电弧焊,在预成形的坯料上纵向对接焊成的管子。3.2 5 焊接接头系数 w e l dj o i n t e f f i c i e n c yf a c t o r s焊缝许用应力修正系数的简称,应根据对接接头的焊缝形式及无损检测的长度比例确定。用以反映由于焊接材料、焊接缺陷和焊接

15、残余应力等因素使焊接接头强度被削弱的程度,是焊接接头力学性能的综合反映。3.2 6 质量证明书 i n s p e c t i o nc e r t i f i c a t e材料质量证明(检验文件)的一种形式。由制造厂生产部门以外的独立授权部门或人员,按照标准及合同的规定,按批在交货产品上(或取样)进行检验和试验,并注明结果的检验文件。制造厂质量证明书由独立于生产部门的制造厂检验部门或第三方检验机构签署并批准生效。法律法规有规定的,由法定检验检测机构出具监督检验证明。3.2 7 安全泄放装置 s a f e t yr e l i e fd e v i c e在非正常运行工况下,为防止系统内压

16、力超过预定的安全值,利用进口静压力作用开启,泄放流体的装置。3.2 8 安全阀整定压力 s e tp r e s s u r eo f t h e s a f e t yv a l v e在运行条件下安全阀阀瓣开始开起的预定压力,又称为开启压力、设定压力或起座压力。3.2 9 最大泄放压力 m a x i m u mr e l i e v i n gp r e s s u r e在泄放状态下,安全阀的阀瓣达到规定开启高度时的最大进口压力。4 管道分级动力管道(G D类)划分为G D 1级和G D 2级:G D 1级:设计压力6.3MP a,或者设计温度4 0 0;G D 2级:设计压力6.3M

17、P a,且设计温度4 0 0。5 材料5.1 一般规定5.1.1 材料选用管道材料应根据使用条件选用,并满足本标准规定的材料使用要求和限制。6 3.2 2自拉s e l f s p r i n g由于应变自均衡或高温应力松弛,热态应力下降,管道再由热态到冷态时产生反向应力的现象。3.2 3电阻焊焊管e l e c t r i cr e s i s t a n c e-w e l d e dp i p e以管坯本身作为电流回路,利用电阻加热管坯、在压力作用下连续对接焊接的管子。3.2 45.1.2 材料牌号和性能5.1.2.1 常用管道材料的牌号、许用应力和使用范围等应符合附录A的规定。5.1.

18、2.2 对符合本标准规定而未列于附录A的材料,如符合G B/T2 0 8 0 1.22 0 0 6可直接取用,许用应力按照G B/T2 0 8 0 1.22 0 0 6中的附录A选取。5.1.2.3 对符合本标准规定但未列于附录A的国外成熟应用材料,应满足所引用材料标准的要求,其许用应力数值可直接取用。5.1.2.4 常用钢管材料的弹性模量和线膨胀系数可按附录B选取,未列出的材料的弹性模量和线膨胀系数可按G B/T2 0 8 0 1.22 0 0 6的附录B选取。5.1.2.5 对符合本标准规定但未列于附录B的国外成熟应用材料,应满足所引用材料标准的要求,其物理性能参数可直接取用。5.2 材料

19、选用的基本原则5.2.1 管道材料应按照材料的使用性能、工艺性能和经济性选用。5.2.2 材料的使用性能应满足管道组成件的设计温度、受力状况、介质特性及工作的长期性和安全性的要求。5.2.3 材料的工艺性能应满足管道组成件的几何形状、尺寸、制造工艺以及修复方法的要求。5.2.4 不同的材料组合时不应对材料产生不利的影响。5.2.5 在管子上直接焊接的零部件宜采用与管子相同的材料。5.3 材料的使用5.3.1 管道组成件5.3.1.1 无缝管子和管件:a)符合G B/T8 1 6 3的无缝钢管,可用于设计压力不大于1.6MP a的管道;符合G B3 0 8 7的无缝钢管,可用于设计压力不大于5.

20、3MP a的管道;符合G B5 3 1 0的无缝钢管,可用于设计压力大于5.3MP a的管道;b)采用无缝钢管制作的管件,其压力使用范围应与管子的规定相同。5.3.1.2 焊接管子和管件:a)符合A S MES A 6 7 2和A S MES A 6 9 1的直缝电熔焊钢管和对应的管件可用于设计压力不大于1 0MP a且设计温度不在蠕变范围之内的管道;b)G B/T3 0 9 1、S Y/T5 0 3 7、S Y/T5 0 3 8电熔焊钢管可用于设计压力不大于1.6MP a且设计温度不大于3 0 0的管道;c)电熔焊钢管的纵向焊接接头系数根据表1中的焊接接头型式和检测比例确定;d)电阻焊碳钢钢

21、管,纵向焊接接头系数按0.8 5选取,不应采用附加检测的方法增大纵向焊接接头系数;电阻焊碳钢钢管不应用于设计压力大于1.6MP a或设计温度大于2 0 0管道;不应采用电阻焊碳钢钢管制造对焊管件。7 序 号接头型式检测比例系 数1单面焊(无填充金属)按产品标准检测0.8 51 0 0%射线或超声检测a1.0 02单面焊(有填充金属)按产品标准检测0.8 01 0 0%射线或超声检测a1.0 03双面焊(无填充金属)按产品标准检测0.9 01 0 0%射线或超声检测a1.0 04双面焊(有填充金属)按产品标准检测0.9 01 0 0%射线或超声检测a1.0 0 a 射线检测、超声检测应符合8.3

22、或相应的材料标准要求。5.3.1.3 铸钢件:符合J B/T5 2 6 3、J B/T1 0 0 8 7、J B/T9 6 2 5、G B/T1 6 2 5 3、G B/T1 2 2 2 9,G B/T1 2 2 3 0等国内标准的铸钢件可应用于阀体等管道附件,铸钢件质量系数取0.8。在满足附加无损检测要求时,铸钢件可取表2中的质量系数。表2 铸钢件质量系数及附加无损检测要求序号附加无损检测要求铸件质量系数C1铸件表面加工至Ra6.3,提高目视检查的清晰度,并满足J B/T7 9 2 7中B级的要求0.8 52铸件表面按J B/T6 9 0 2(P T)中的4级或J B/T6 4 3 9(MT

23、)进行着色渗透检测或磁粉检测0.8 53铸件按G B/T7 2 3 3(UT)或J B/T6 4 4 0(R T)进行超声或射线照相检测,按G B/T7 2 3 3(UT)检测的缺陷的底波反射波高不应大于V 5型对比试块所得的底波反射波高0.9 54铸件表面加工至Ra6.3,提高目视检查的清晰度,并满足J B/T7 9 2 7中B级的要求铸件表面按J B/T6 9 0 2(P T)中的4级或J B/T6 4 3 9(MT)进行着色渗透检测或磁粉检测0.9 05铸件表面加工至Ra6.3,提高目视检查的清晰度,并满足J B/T7 9 2 7中B级的要求铸件按G B/T7 2 3 3(UT)或J B

24、/T6 4 4 0(R T)进行超声或射线照相检测,按G B/T7 2 3 3(UT)检测的缺陷的底波反射波高不应大于V 5型对比试块所得的底波反射波高1.0 06铸件表面按J B/T6 9 0 2(P T)中的4级或J B/T6 4 3 9(MT)进行着色渗透检测或磁粉检测铸件按G B/T7 2 3 3(UT)或J B/T6 4 4 0(R T)进行超声或射线照相检测,按G B/T7 2 3 3(UT)检测的缺陷的底波反射波高不应大于V 5型对比试块所得的底波反射波高1.0 05.3.1.4 锻钢件:管道组成件的锻钢件应符合N B/T4 7 0 0 8、N B/T4 7 0 0 9、N B/

25、T4 7 0 1 0、G B/T1 2 2 2 8、J B/T9 6 2 6的要求。8 表1纵向焊接接头系数 a)材料的使用温度不应超过附录A中给出许用应力值的最高温度;b)确定材料的实际使用温度上限应考虑腐蚀介质的影响,高温条件下长期使用的材料,应考虑因组织或性能变化对材料使用可靠性的影响,蠕变温度以上长期使用的材料,应考虑因蠕变引起的过度变形、过大位移、材料组织和性能的劣化以及螺栓的应力松弛;c)碳钢、碳锰钢不宜在4 2 5以上的温度下长期使用,碳钼钢不宜在4 7 0以上的温度下长期使用,但在自限式卸压安全装置的直接对空排放管道中,碳钢可以用于4 2 5以上;d)铬钼合金钢长期在4 0 0

26、5 5 0温度下使用时,应根据使用经验和具体工况采取适当的防护措施;e)在高于4 5 4温度下使用低合金铬钢(含铬量2.2 5%)时,母材和焊缝填充金属的含碳量应等于或大于0.0 5%;f)铁素体不锈钢及马氏体不锈钢不宜在3 7 0以上的温度使用;g)铬镍奥氏体不锈钢在5 4 09 0 0温度下长期使用时应控制奥氏体钢中的铁素体含量及过度冷变形;h)双相不锈钢不得在3 0 0以上的温度使用;i)奥氏体钢的使用温度高于5 2 5时,钢中的碳含量应不低于0.0 4%;j)G C类管道中的材料高温下使用的限制应符合G B/T2 0 8 0 1.22 0 0 6中第7章的规定。5.3.4.2 材料的使

27、用温度下限:a)设计者应考虑材料在低温下试验、使用出现脆性断裂的可能性;9 5.3.2管道支吊架管道支吊架所采用的材料应符合6.5.4和G B/T1 7 1 1 6的要求。5.3.3材料的使用限制5.3.3.1碳素结构钢或低合金结构钢碳素结构钢或低合金结构钢的使用应符合下列规定:a)管道受压元件以及直接焊接于受压元件上的承载构件应采用镇静钢。承压件选用B级和C级镇静钢时,设计温度不应高于3 0 0,厚度不应大于3 0mm;b)除a)外的其他构件可选用沸腾钢和半镇静钢,但厚度不应大于1 2mm;c)含碳量大于0.3 5%的碳素结构钢或低合金结构钢不宜在焊接结构上使用;d)碳素结构钢或低合金结构钢

28、不应用于毒性程度为极度危害介质、高度危害气体介质和工作温度高于标准沸点的高度危害液体介质的管道。5.3.3.2优质碳素钢与低合金耐热钢优质碳素钢与低合金耐热钢的使用应符合下列规定:a)用于焊接结构的优质碳素钢、低合金耐热钢,含碳量不应大于0.3 5%;b)对低合金耐热钢,当使用温度大于4 5 5时,焊缝金属的含碳量应大于0.0 5%;c)低碳(C0.0 8%)非稳定化不锈钢(如0 6 C r l 9 N i 1 0、0 6 C r 1 7 N i 1 2 M o 2)在非固溶状态下(包括固溶后经热加工或焊接)不应用于可能发生晶间腐蚀的环境。奥氏体钢使用温度高于5 2 5时含碳量不应小于0.0

29、4%。5.3.4材料的使用温度限制5.3.4.1材料使用温度上限:a)超临界及以下参数机组,主蒸汽管道设计压力应取用锅炉最大连续蒸发量时过热器出口的额定工作压力。b)超超临界参数机组,主蒸汽管道设计压力应取用下列两项的较大值:1)汽轮机主汽门进口处设计压力的1 0 5%;2)汽轮机主汽门进口处设计压力加主蒸汽管道压降。c)再热蒸汽管道设计压力应取用汽轮机最大计算出力工况(调节汽门全开,即VWO工况)热平衡中高压缸排汽压力的1.1 5倍。对于再热器出口联箱到汽轮机的部分,可减至再热器出口安全阀动作的最低整定压力。d)汽轮机抽汽管道设计压力应符合下列规定:1)非调整抽汽管道,应取用汽轮机最大计算出

30、力工况下该抽汽压力的1.1倍,且不小于0.1M P a;2)调整抽汽管道,应取其最高工作压力;3)背压式汽轮机排汽管道应取其最高工作压力,但不应小于0.1MP a。e)与直流锅炉启动分离器连接的汽水管道设计压力应取用分离器各种运行工况中可能出现的最高工作压力。f)高压给水管道设计压力应符合下列规定:1)非调速给水泵出口管道从前置泵到主给水泵或从主给水泵至锅炉省煤器进口区段,应分01 b)G C类管道的材料使用温度下限应符合G B/T2 0 8 0 1.22 0 0 6中第8章的规定。5.3.5材料标记和质量证明文件5.3.5.1材料标记5.3.5.1.1材料标记应符合相应标准的规定和合同约定。

31、5.3.5.1.2标记内容至少应包括:制造厂标识、材料牌号(代号),压力管道组成件还应包括规格和材料炉(罐)批号或代号。5.3.5.1.3材料应逐件标记,标记应清晰、牢固,公称直径小于或等于D N 4 0的材料可采用标签或其他替代方法进行标记。5.3.5.2质量证明文件5.3.5.2.1材料应具有相应的质量证明文件。5.3.5.2.2质量证明文件应包括标准以及合同规定的检验和试验结果,且具有可追溯性。5.3.5.2.3进口材料还应提供原产地证明文件和入境货物检验检疫证明。6设计与计算6.1设计条件和设计准则6.1.1设计条件6.1.1.1一般要求管道设计应根据压力、温度及管内介质特性等工艺条件

32、,并结合环境、荷载等综合条件进行。6.1.1.2设计压力6.1.1.2.1管道组成件的设计压力,不应低于运行中可能出现的最高持续压力;6.1.1.2.2 G D类管道的设计压力应符合下列规定:别取用前置泵或主给水泵特性曲线最高点对应的压力与该泵进水侧压力之和;2)调速给水泵出口管道,从给水泵出口至第一个关断阀的管道,设计压力应取用泵在额定转速特性曲线最高点对应的压力与进水侧压力之和;从泵出口关断阀至锅炉省煤器进口区段,应取用泵在额定转速及设计流量下泵提升压力的1.1倍与泵进水侧压力之和;3)高压给水管道设计压力,应计及水泵进水温度对压力的修正。g)低压给水管道设计压力应符合下列规定:1)对于定

33、压除氧系统,应取用除氧器额定压力与最高水位时水柱静压之和;2)对于滑压除氧系统,应取用汽轮机最大计算出力工况(调节汽门全开,即VWO工况)下除氧器加热抽汽压力的1.1倍与除氧器最高水位时水柱静压之和。h)凝结水管道设计压力应符合下列规定:1)凝结水泵进口侧管道,应取用泵吸入口中心线至汽轮机排汽缸接口平面处的水柱静压(此时凝汽器内按大气压力),且不小于0.3 5MP a;2)凝结水泵出口侧管道,应取用泵出口阀关断情况下泵的提升压力与进水侧压力(凝汽器热井最高水位与泵吸入口中心线的水柱静压)之和。i)加热器疏水管道设计压力应取用汽轮机最大计算出力工况(调节汽门全开,即VWO工况)下抽汽压力的1.1

34、倍,且不应小于0.1MP a。当管道中疏水静压引起压力升高值大于抽汽压力的3%时,应计及静压的影响。j)锅炉排污管道设计压力应符合下列规定:1)锅炉排污阀前管道,对于定期排污管道,设计压力不应小于汽包上所有安全阀中的最低整定压力与汽包最高水位至管道最低点水柱静压之和;对于连续排污管道,设计压力不应小于汽包上所有安全阀的最低整定压力;2)锅炉排污阀后管道,当排污阀后的管道装有阀门或堵板等可能引起管内介质压力升高时,其设计压力应按排污阀前管道设计压力的选取原则确定;当锅炉排污阀后的管道上未装有阀门或堵板等不会引起管内介质压力升高时,排污管道(定期排污或连续排污)的设计压力应按表3选取。表3 锅炉排

35、污阀后管道设计压力单位为兆帕项 目锅炉压力1.7 5 04.1 5 04.1 5 16.2 0 06.2 0 11 0.3 0 01 0.3 0 1管道设计压力1.7 5 02.7 5 04.1 5 06.2 0 0 k)给水再循环管道设计压力应符合下列规定:1)当采用单元制系统时,进除氧器的最后一道关断阀及其以前的管道,应取用相应的高压给水管道的设计压力,其后的管道,对于定压除氧系统,应取用除氧器额定压力;对于滑压除氧系统,应取用汽轮机最大计算出力工况(调节汽门全开,即VWO工况)下除氧器加热抽汽压力的1.1倍;2)当采用母管制系统时,节流孔板及其以前的管道,应取用相应的高压给水管道的设计压

36、力;节流孔板后的管道,当未装设阀门或介质出路上的阀门不可能关断时,应取用除氧器的额定压力。l)安全阀后排汽管道设计压力应根据排汽管道的水力计算结果确定。m)其他管道的设计压力应符合下列规定:1)对于输送气化温度低的流体(液化气体)管道组成件,其设计压力不应小于阀被关闭或流11 a)主蒸汽管道设计温度应取用锅炉过热器出口蒸汽额定工作温度加上锅炉正常运行时允许的温度偏差值,当锅炉制造厂未提供温度偏差时,温度偏差值可取用5。b)再热蒸汽管道设计温度应符合下列规定:1)高温再热蒸汽管道,应取用锅炉再热器出口蒸汽额定工作温度加上锅炉正常运行时允许的温度偏差,当锅炉制造厂未提供温度偏差时,温度偏差值可取用

37、5;2)低温再热蒸汽管道,应取用汽轮机最大计算出力工况(调节汽门全开,即VWO工况)下高压缸排汽参数,等熵求取在管道设计压力下的相应温度。c)汽轮机抽汽管道设计温度应符合下列规定:1)非调整抽汽管道,应取用汽轮机最大计算出力工况(调节汽门全开,即VWO工况)下抽汽参数,等熵求取管道设计压力下的相应温度;2)调整抽汽管道,应取用抽汽的最高工作温度;3)背压式汽轮机排汽管道应取用排汽的最高工作温度。d)减温装置后的蒸汽管道设计温度应取用减温装置出口蒸汽的最高工作温度。e)与直流锅炉启动分离器连接的汽水管道设计温度应取用分离器各种运行工况中管内介质可能出现的最高工作温度。f)高压给水管道设计温度应取

38、用高压加热器后高压给水的最高工作温度。g)低压给水管道设计温度应符合下列规定:1)定压除氧器系统,应取用除氧器额定压力对应的饱和温度;2)滑压除氧器系统,应取用汽轮机最大计算出力工况(调节汽门全开,即VWO工况)下1.1倍除氧器加热抽汽压力对应的饱和温度。h)凝结水管道设计温度应取用低压加热器后凝结水的最高工作温度。i)加热器疏水管道设计温度应取用该加热器抽汽管道设计压力对应的饱和温度。j)锅炉排污管道设计温度应符合下列规定:1)锅炉排污阀前管道(定期排污或连续排污)的设计温度,应取用汽包上所有安全阀中的最低整定压力对应的饱和温度;2)锅炉排污阀后管道,当排污阀后管道装有阀门或堵板等可能引起管

39、内介质压力升高时,排污管道(定期排污或连续排污)的设计温度应按锅炉排污阀前管道的选取原则确定;当排污阀后未装设阀门或堵板等不会引起管内介质压力升高时,排污管道(定期排污或连续排污)的设计温度应按表4选取。21 体不流动时在最高环境温度下气化所能达到的最高压力;2)离心泵出口至第一道关断阀之间的管道组成件,对于定速泵,其设计压力不应小于泵额定工作特性曲线最高点对应的压力与泵吸入口压力之和;对于调速泵,其设计压力不应小于泵额定转速特性曲线最高点对应的压力与泵吸入口压力之和;3)装有安全阀的管道,管道组成件的设计压力不应小于安全阀的最低整定压力;4)减压装置后没有安全阀且流体可能被关断或堵塞的管道,

40、管道组成件的设计压力不应低于减压装置前流体可能达到的最高压力。6.1.1.3设计温度6.1.1.3.1管道的设计温度不应低于管内介质持续运行的最高工作温度。6.1.1.3.2 G D类管道的设计温度应符合下列规定:项 目锅炉压力/MP a1.7 5 04.1 5 04.1 5 16.2 0 06.2 0 11 0.3 0 01 0.3 0 1管道设计温度/2 1 02 3 02 5 52 8 0 k)给水再循环管道设计温度应符合下列规定:1)对于定压除氧系统,应取用除氧器额定压力对应的饱和温度;2)对于滑压除氧系统,应取用汽轮机最大计算出力工况下1.1倍除氧器加热抽汽压力对应的饱和温度。l)安

41、全阀后排汽管道排汽管道的设计温度,应根据排汽管道水力计算中相应数据选取。6.1.1.3.3 对于非金属材料衬里的管道,基体管道的设计温度宜按流体的最高温度确定。6.1.2 设计准则6.1.2.1 管道组成件的压力-温度等级除用设计压力和设计温度表示外,还可用公称压力表示。6.1.2.2 管道组成件公称压力的选用应符合G B/T1 0 4 8的有关规定。6.1.2.3 对于只标明公称压力的管件,除另有规定外,在设计温度下的允许工作压力应按式(1)进行计算:Pt=KP NP N t s(1)式中:Pt 在设计温度下的允许工作压力,单位为兆帕(MP a);KP N 系数,KP N=0.1MP a;P

42、 N 公称压力;t 在设计温度下材料的许用应力,单位为兆帕(MP a);s 公称压力对应的基准应力,是指材料在指定某一温度下的许用应力,单位为兆帕(MP a)。6.1.3 许用应力6.1.3.1 管子及管件用钢材的许用应力,应根据钢材的有关强度特性取下列三项中的最小值:R2 0m3,Rte L1.5或Rtp 0.21.5,tD1.5(2)式中:R2 0m 钢材在2 0时的抗拉强度最小值,单位为兆帕(MP a);Rte L 钢材在设计温度下的下屈服强度最小值,单位为兆帕(MP a);Rtp 0.2 钢材在设计温度下0.2%规定非比例延伸强度最小值,单位为兆帕(MP a);tD 钢材在设计温度下1

43、 05h持久强度平均值,单位为兆帕(MP a)。6.1.3.2 许用应力的应用应符合下列规定:a)附录A中材料的许用应力系指许用拉应力,使用时应符合下列规定:1)焊接管子和焊接管件采用附录A的许用应力时,应另外按表1计入焊接接头系数;2)对于铸造和锻造管道组成件用材料,应计及铸件和锻件质量系数并符合5.3.1.3的规定。b)许用剪切应力为附录A许用应力的0.8倍。31 表4锅炉排污阀后管道设计温度 6.2 管道组成件的选用6.2.1 一般规定6.2.1.1 管道组成件应根据管道系统内介质的性质、各种可能出现的运行工况、外部环境、材料的使用性能和工艺性能以及经济性等综合因素选用。6.2.1.2

44、按照本标准中所列的有关标准制造或制作的采用焊接连接、法兰连接的管道组成件均可用于管道系统。但其材料、压力和温度都应符合本规范的规定,弯头、弯管、支管连接、封头和异径管等材料的选用宜与所连接的管子材料一致。6.2.1.3 对于本标准中所列标准中未包括的管道组成件应同时符合6.3及T S GD 0 0 0 1的有关规定,方可采用。6.2.1.4 在管道系统中,管道组成件的连接形式宜采用对接焊接。6.2.1.5 弯头、弯管、支管连接、异径管、封头、法兰盖的强度计算应符合6.3的规定。6.2.1.6 管道及管件的最小壁厚或厚度应符合6.3的规定。6.2.2 管子6.2.2.1 管子材料的选用应符合5.

45、3的规定。6.2.2.2 高温再热蒸汽管道应采用无缝钢管,3 0 0MW及以上容量机组低温再热蒸汽管道宜采用电熔焊钢管或无缝钢管。6.2.2.3 低压给水管道应采用无缝钢管。6.2.2.4 管道系统中汽水两相流的管道宜采用C r M o合金钢材料。6.2.3 弯头6.2.3.1 弯头宜采用长半径弯头。6.2.3.2 公称压力大于P N 2 5的管道上均应采用无缝热压弯头,且宜带直管段。低温再热蒸汽管道可采用同质量电熔焊钢管热成型弯头。6.2.3.3 按本标准规定进行承受内压计算、制造(制作)的斜接弯头,可与制造(制作)斜接弯头的直管一样用于相同的工作条件。工作压力不应超过1.0MP a,工作温

46、度不应超过3 0 0。6.2.4 弯管对于主蒸汽、再热蒸汽和高压给水等主要管道,宜采用较大弯曲半径的弯管,弯管弯曲半径宜为管子外径的3倍5倍。6.2.5 支管连接6.2.5.1 公称压力为P N 2 5及以下,在满足补强要求的前提下可采用直管开孔连接;公称压力大于或等于P N 4 0、设计温度大于2 5 0的支管连接应采用成型管件。6.2.5.2 三通不宜采用带加强元件的辅助加强型式。6.2.5.3 下列管道的三通型式宜按表5选用。41 c)压缩许用应力应符合结构稳定性的要求,且不大于拉伸许用应力。管道类别机组参数超超临界参数超临界参数亚临界参数亚临界以下参数主蒸汽管道锻制 挤压锻制 挤压锻制

47、 挤压挤压高温再热蒸汽管道锻制 挤压锻制 挤压锻制 挤压挤压低温再热蒸汽管道焊接焊接焊接焊接 挤压高压给水管道挤压 焊接挤压 焊接挤压 焊接挤压6.2.5.4 亚临界及以上参数机组的主蒸汽、再热蒸汽管道的合流或分流三通宜采用斜三通或“Y”型三通。6.2.6 异径管6.2.6.1 异径管可采用同心或偏心型式。6.2.6.2 异径管宜采用钢管模压型式,钢板焊制异径管不应用于P N 2 5以上的管道。6.2.7 封头、法兰盖6.2.7.1 公称压力不小于P N 4 0的管道宜采用椭球形封头等对焊封头,公称压力不大于P N 2 5的管道可采用平焊封头。6.2.7.2 法兰盖的型式选用应符合G B/T9

48、 1 2 3的规定,突面法兰盖只能用在不大于P N 2 5的管道上,P N 4 0和P N 6 3的管道上宜采用凸凹面法兰盖,法兰盖附件的选用应符合6.2.9的规定。6.2.7.3 法兰盖的材料选用应符合附录A中规定的温度范围,并应符合6.2.9的规定。6.2.8 阀门6.2.8.1 阀门应根据管道的设计温度、设计压力、介质性质和管道系统对阀门的功能要求选择,并计及外部荷载对阀门操作性能和密封性能的影响。6.2.8.2 阀门应按相应标准规定的压力温度等级选用。6.2.8.3 连接不同压力等级管道的阀门、法兰等管道组成件,应按压力等级高的选用。6.2.8.4 阀门的泄漏等级应符合合同约定及G B

49、/T1 3 9 2 7的规定。6.2.8.5 除设计另有规定外,对于P N 4 0及以上阀门的选用应符合下列规定:a)阀盖密封不应采用螺纹连接的密封结构,宜采用压力自密封结构;b)阀门端部宜采用对焊连接。6.2.8.6 下列阀门应采用钢制阀门:a)P N 1 6及以上的阀门;b)与高压除氧器或给水箱相连接的阀门;c)给水泵进口阀门;d)油系统阀门;e)仪用压缩空气系统阀门;f)其他有特殊要求的阀门。6.2.8.7 易燃或可燃气体的阀门应采用严密性较好的可燃气体专用阀门,不应采用输送普通流体的阀门代替。6.2.8.8 有毒介质管道的阀门应采用严密型的钢制阀门,阀门本体的密封应有可靠的防泄漏措施。

50、51 表5三通型式6.2.8.9 对于双向密封阀门应采取适当的安全措施防止因温度升高导致内部超压。6.2.8.1 0 流体为饱和蒸汽和汽水两相流时,阀门的阀座及阀芯应采用耐冲蚀材料。6.2.8.1 1 管道系统中至少下列阀门应满足启动时间要求:a)汽轮机抽汽管道的关断阀;b)加热器事故疏水阀;c)高压加热器给水管道进出口阀门和旁路阀;d)有安全功能要求的汽轮机旁路阀。6.2.8.1 2 高压加热器三通阀应以阀门打开或关闭时阀座两侧的最大不平衡压差作为设计压力的基准值,阀座直径不应小于连接管道内径的9 0%。6.2.8.1 3 当开启阀门前需预热主管线或用于平衡阀门两侧压力以便于阀门操作时需设置