多级泵的检修工艺.docx

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1、多级泵的检修工艺一、水泵的拆装DG 型高压水泵是多级分段式构造的离心泵，在对其解体前应先生疏图纸，了解泵的构造及拆装挨次，避开因失误而造成部件的损伤。同时，随着解体的进展，准时测取各有关数据， 以便组装时参考。下面按挨次来介绍泵的解体。1、 轴瓦拆卸及轴瓦间隙的测量在拆卸多级泵时，首先应对其两端的轴承(一般为滑动轴承)进展检查，并测量水泵在长期运行(一个大修间隔)后轴瓦的磨损状况。测量方法通常用压铅丝法，如下图。轴瓦的径向间隙一般为 11.5D (D 为泵轴直径)，假设测出的间隙超过标准，则应重浇注轴瓦合金并研刮合格。此外，还应检查轴瓦合金层是否有剥离、龟裂等现象，假设严峻影响使用，则应重浇注

2、合金。在轴瓦检测完毕后，即可按挨次拆卸，并留意做好挨次、位置标记。2、 泵体的拆卸在分解两侧的上轴瓦并测量其间隙和紧力后，即可取出油挡。再退出填料压盖，取出盘根及水封环，然后即可将轴承座取下。对 DG 型水泵，应先由出水侧开头解体，根本挨次为：(1) 首先松开大螺母并取下拉紧泵体的穿杠螺栓，然后依次拆下出口侧填料室及动、静平衡盘部件。撤除的同时，要做好测量这些部件的调整套、齿形垫等的尺寸的工作。(2) 拆下出水段的连接螺栓，并沿轴向缓缓吊出出水段，然后退出末级叶轮及其传动键、定距轴套，接着可逐级拆出各级叶轮及各级导叶、中段。拆出的每个叶轮及定距轴套都应做好标记，以防错装。(3) 在拆卸叶轮时，

3、需用定位片测量叶轮的出口中心与其进水侧中段的端面距离，如下图。叶轮出口定位片测量1-定位片；2-进水段；3-叶轮叶轮的流道应与导叶的流道对准，不然应找出缘由。在泵体的分解过程中，需留意以下事项：(1) 拆下的全部部件均应存放在清洁的木板或胶垫上，用干净的白布或纸板盖好，以防碰伤经过精加工的外表。(2) 拆下的橡胶、石棉密封垫必需更换。假设使用铜密封垫，重安装前要进展退火处理；假设承受齿形垫，在垫的状态良好及厚度仍符合要求的状况下可以连续使用。(3) 对全部在安装或运行时可能发生摩擦的部件，如泵轴与轴套、轴套螺母，叶轮和密封环，均应涂以枯燥的 MoS2 粉(其中不能含有油脂)。(4) 在解体前应

4、记录转子的轴向位置(将动、静平衡盘保持接触)，以便在修整平衡盘的摩擦面后， 可在同一位置准确地复装转子。二、静止部件的拆装在泵体全局部解后，应对各个部件进展认真检查，假设觉察损坏或缺陷，要予以修复或更换。本节将介绍对静止部件的检查与修复。1、 泵壳(中段)（1） 止口间隙检查多级泵的相邻泵壳之间都是止口协作的，止口间的协作间隙过大会影响泵的转子与静止局部的同心度。检查泵壳止口间隙的方法如下：将相邻的泵壳叠置于平板上，在上面的泵壳上放置好磁力表架，其上夹住百分表，表头触点与下面的泵壳的外圆相接触，如下图。泵壳止口同心度的检查随后，将上面的泵壳沿十字方向往复推动测量二次，百分表上的读数差即为止口之

5、间存在的间隙。通常止口之间的协作间隙为 0.040.08mm，假设间隙大于 0.10-0.12mm，就应进展修复。最简洁的修复方法是在间隙较大的泵壳公止口上均匀堆焊 68 处，然后按需要的尺寸进展车削。（2） 裂纹检查用手锤小扣泵体，假设某部位发出嘶哑声，则说明壳体有裂纹。这时应将煤油涂在裂纹处，待渗透后用布擦尽面上的油迹并擦上一层白粉，随后用手锤小扣泵壳，渗入裂纹的煤油即会浸湿白粉，显示出裂纹的端点。假设裂纹部位在不承受压力或不起密封作用的地方，则可在裂纹的始、末端点各钻一个3mm 的圆孔，以防止裂纹连续扩展；假设裂纹消灭在承压部位，则必需予以补焊。2、 导叶多级泵的导叶假设承受不锈钢材料，

6、则一般不会损坏；假设承受锡青铜或铸铁，则应隔23 年检查一次冲刷状况，必要时更换导叶。但凡铸的导叶，在使用前应用手砂轮将流道打磨光滑，这样可提高效率 23。此外还应检查导叶衬套(应与叶轮协作在一起)的磨损状况，依据磨损的程度来确定是整修还是更换。导叶与泵壳的径向协作间隙为 0.040.06mm，过大时则会影响转子与静止部件的同心度，应当予以更换。用来将导叶定位的定位销钉与泵壳的协作要过盈 0.02 0.04mm，销钉头部与导叶协作处应有 1.01.5mm 的调整间隙。导叶在泵壳内应被适当地压紧，以防高压泵的导叶与泵壳隔板平面被水流冲刷。通常，压紧导叶的方法是在导叶反面叶片的肋上钻孔，加装 34

7、 个紫铜钉(尽量靠近导叶外缘，沿圆周均布)，如图 2-5 所示，利用紫铜钉的过盈量使导叶与泵壳协作面密封。加装的紫铜钉一般应高出反面导叶平面 0.500.80mm。测量导叶在泵壳内轴向间隙1-泵壳；2-导叶；3-紫铜钉；4-密封面3、 平衡装置在水泵的解体过程中，应用压铅丝法来检查动、静平衡盘面的平行度，方法是：将轴置于工作位置，在轴上涂润滑油并使动盘能自由滑动，其键槽与轴上的键槽对齐。用黄油把铅丝粘在静盘端面的上下左右四个对称位置上，然后将动盘猛力推向静盘，将受撞击而变形的铅丝取下并记好方位；再将动盘转 180重测一遍，做好记录。用千分尺测量取下铅丝的厚度，测量数值应满足上下位置的和等于左右

8、的和，上减下或左减右的差值应小于 0.05mm，否则说明动静盘变形或有瓢偏现象， 应予以消退。检查动静平衡盘接触面只有稍微的磨损沟痕时，可在其结合面之间涂以细研磨砂进展对研；假设磨损沟痕很大、很深时，则应在车床或磨床上修理，使动、静平衡盘的接触率在 75 以上。4、密封环与导叶衬套目前，密封环与导叶衬套一般都是用不锈钢或锡青铜两种耐磨材料制成的。选用不锈钢制造的密封环与导叶衬套寿命较长，但对其加工及装配的质量要求很高，否则易于在运转中因协作间隙略小、轴弯曲度稍大而发生咬合的状况。假设用锡青铜制造，则加工简洁，本钱低，也不易咬死， 但其抗冲刷性能相对稍差些。加工的密封环和导叶衬套安装就位后，与叶

9、轮的同心度偏差应小于 0.04mm。密封环与叶轮的径向间隙随密封环的内径大小而不同，具体可参阅表 2-3-1。密封环与泵壳的协作间隙一般为 0.030.05mm。表 2-1 密封环与叶轮的径向间隙(mm)密封环内径装配间隙磨损后的允许间隙801200.09 0.220.481201500.1050.2550.601501800.12 0.280.601802200.1350.3150.702202600.16 0.340.702602900.16 0.350.802903200.1750.3750.803203600.20 0.400.80导叶衬套与叶轮轮毂的间隙一般为 0.400.45mm。

10、叶衬套与导叶之间承受过盈协作，过盈量为0.0150.02mm，并需用止动螺钉紧固好。三、转子部件的拆装转子部件主要有泵轴、叶轮和平衡盘等。水泵能否长期安全牢靠地运行，与转子的构造、平衡精度及装配质量有亲热的关系。下面将对这几个主要部件的检修工艺进展介绍。1、泵轴轴是水泵的重要部件，它不仅支承着转子上的全部零部件,而且还担当着传递扭矩的作用。（1） 泵轴的检查与更换泵解体后，对轴的外表应先进展外观检查，通常是用细砂布将轴略微打光，检查是否有被水冲刷的沟痕、两轴颈的外表是否有擦伤及碰痕。假设觉察轴的外表有冲蚀，则应做特地的修复。在检查中假设觉察以下状况，则应更换为轴：1) 轴外表有被高速水流冲刷而

11、消灭的较深的沟痕，特别是在键槽处。2) 轴弯曲很大，经屡次直轴后运行中仍发生弯曲者。（2） 轴弯曲的测量方法及校正1) 将泵轴放在专用的滚动台架上，也可使用车床或 V 形铁为支承来进展检查。2) 在泵轴的对轮侧端面上做好八等分的永久标记，一般以键槽处为起点，如下图。在全部检修档案中的轴弯曲记录，都应与所做的标记相全都。泵轴对轮侧端面记号3) 开头测量轴弯曲时，应将轴始终靠向一端而不能来回窜动(但轴的两端不能受力)，以保证测量的准确度。4) 对各断面的记录数值应测 23 次，每一点的读数误差应保证在 0.005mm 以内。测量过程中， 每次转动的角度应全都，盘转方向也应保持全都。在装好百分表后盘

12、动转子时，一般自其次点开头记录，并且在盘转一圈后其次点的数值应与原数一样。5) 测量的位置应选在无键槽的地方，测量断面一般选 1015 个即可。在进展测量的位置应打磨、清理光滑，确保无毛刺、凹凸和污垢等缺陷。6) 泵轴上任意断面中，相对 180的两点测量读数差的最大值称为该端面的“跳动”或“晃度”， 轴弯曲即等于晃度值的一半。每个断面的晃度要用箭头表示出，依据箭头的方向是否全都来判定 泵轴的弯曲是否在同一个纵剖面内。7) 测量完成后，依据每个断面的弯曲值找出最大弯曲断面，然后可用百分表进一步测量确定出泵轴的最大弯曲断面(此断面不肯定恰好是刚刚的测量断面)，并往复盘转泵轴，找到此断面最凸、最凹点

13、并做好记录和标记。8) 检查泵轴最大弯曲不得超过 0.04mm，否则应承受“捻打法”或“内应力松弛法”进展直轴，而“局部加热直轴法”则尽量不要承受。具体的直轴操作详见后面的有关内容。2、叶轮（1） 叶轮及其密封环的检修在水泵解体后，检查叶轮密封环的磨损程度，假设在允许范围内，可在车床上用特地胎具胀住叶轮内孔来车修磨损部位，修正后要保持原有的同心度和外表粗糙度。最终，配制相应的密封环和导叶衬套，以保持原有的密封间隙。叶轮密封环经车修后，为防止加工过程中胎具位移而造成同心度偏差，应用特地胎具进展检查，如下图。检查叶轮密封环同心度1-百分表；2-叶轮；3-专用胎具具体的步骤为：用一带轴肩的光轴插入叶

14、轮内孔，光轴固定在钳台上并仰起角度，确保叶轮吸入侧轮毂始终与胎具轴肩相接触并缓缓转动叶轮，在叶轮密封环处的百分表指示的跳动值应小于 0.04mm，否则应重修整。对首级叶轮的叶片，因其易于受汽蚀损坏，假设有稍微的汽蚀小孔洞，可进展补焊修复或承受环氧树脂粘结剂修补。测量叶轮内孔与轴颈协作处的间隙，假设因长期使用或屡次拆装的磨损而造成此间隙值过大，为避开影响转子的同心度甚至由此而引起转子振动，可实行在叶轮内孔局部点焊后再车修或镀铬后再磨削的方法予以修复。叶轮在实行上述方法检修后仍旧达不到质量要求时，则需更换叶轮。（2） 叶轮的更换对换的叶轮应进展以下工作，检查合格前方可使用：1叶轮的主要几何尺寸，如

15、叶轮密封环直径对轴孔的跳动值、端面对轴孔的跳动、两端面的平行度、键槽中心线对轴线的偏移量、外径 D2 、出口宽度 b2 、总厚度等的数值与图纸尺寸相符合。2) 叶轮番道清理干净。3) 叶轮在精加工后，每个叶轮都经过静平衡试验合格。对叶轮的加工主要是为保证叶轮密封环外圆与内孔的同心度、轮毂两端面的垂直度及平行度，如下图。叶轮平行度和垂直度的检查3、 转子的试装（1） 试装的目的及应具备的条件转子试装主要是为了提高水泵最终的组装质量。通过这个过程，可以消退转子的紧态晃度，可以调整好叶轮间的轴向距离，从而保证各级叶轮和导叶的流道中心同时对正，可以确定调整套的尺寸。在试装前，应对各部件进展全部尺寸的测

16、量，消退明显的超差。各部件径向跳动的测量方法可参考前面的内容，对各部件端面晃度的检查方法为：叶轮仍是承受特地的心轴插入叶轮内孔， 心轴固定在平台上，轻轻转动叶轮，百分表的指示数值即为端面的跳动。此跳动值不得超过0.015mm，否则应进展车修，如下图。检查套装零件的垂直度和平行度而轴套等部件端面跳动的检查可在一块平板上用百分表出，此跳动值不得大于 0.015mm。总之，在检查转子各部件的端面已清理，叶轮内孔与轴颈的间隙适当，轴弯曲不大于 0.030.04mm，各套装部件的同心度偏差小于 0.02mm 且端面跳动小于 0.015mm 时，即可在专用的、能使转子转动的支架上开头试装工作。（2） 转子

17、试装的步骤转子试装可以按以下步骤进展：1) 将全部的键都按号装好，以防因键的位置不对而发生轴套与键顶住的现象。2) 将全部的密封圈等按位置装好，把锁紧螺母紧好并登记出口侧锁紧螺母至轴端的距离，以便水泵正式组装时作为确定套装部件紧度的依据。3) 在紧固轴套的锁紧螺母时，应始终保持泵轴在同一方位(如保持轴的键槽始终向上)，而且在每次测量转子晃度完成后应松*紧螺母，待下次再测时重拧紧。每次紧固锁紧螺母时的力气以套装部件之间无间隙、不松动为准，不行过大。4) 各套装部件装在轴上时，应依据各自的晃度值大小和方位合理排序，防止晃度在某一个方位的积存。测量转子晃度时，应使转子不能来回窜动且在轴向上不受太大的

18、力。最终，检查组装好的转子各部位的晃度不应超出以下数值：叶轮处 0.12mm 挡套处 0.10mm 调整套处 0.08mm 轴套处 0.05mm 平衡盘工作面轴向晃度 0.06mm5) 装好转子各套装部件并紧好锁紧螺母后，再用百分表测量各部件的径向跳动是否合格。假设超出标准，则应再次检查全部套装部件的端面跳动值，直至符合要求。6) 检查各级叶轮出水口中心距离是否相符，并测量末级叶轮至平衡盘端面之间的距离以确定好调整套的尺寸。在试装结果符合质量要求并做好记录后，即可将各套装部件解体，以待正式组装。四、水泵的总装与调整将水泵的全部部件都经清理、检查和修整以后，就可以进展总装工作了。组装水泵按与解体

19、时相反的挨次进展，回装完成后即可开头如下的调整工作：1、首级叶轮出水口中心定位预备好一块定位片(其宽度 K 是经测量后得出的)，把定位片插入首级叶轮的出水口。将转子推至定位片与进水段侧面接触(此时首级叶轮与挡套、轴肩不能脱离接触而产生间隙)，这时叶轮出水口中心线应正好与导叶入水口中心线对齐。在与入口侧填料室端面齐平的地方用划针在轴套外圆上划线，以备回装好平衡装置后检查出水口的对中状况和叶轮在静子中的轴向位置。2、测量总窜动测量总窜动的方法是：装入齿形垫，不装平衡盘而用一个旧挡套代替，装上轴套并紧固好锁紧螺母后，前后拨动转子，在轴端放置好的百分表的两次指示数值之差即为轴的总窜动量。另外， 也可承

20、受只装上动平衡盘和轴套的方式，将轴套锁紧螺母紧固到正确位置后，前后拨动转子，两次测量的对轮端面距离之差即为转子的总窜动量。不管承受何种方式测量总窜动量，在拨动转子的同时，用划针在轴套外圆上以入口侧填料室端面为基准划线，往出口侧拨动划线为a，往入口侧拨动划线为 b，则首级叶轮出水口对中定位时的划线 c 应大致处于 a b 线的中间。当调整转子轴向位置时，应以此线(c 线)作为参考。3、平衡盘组装与转子轴向位置的调整首先，将平衡盘、调整套、齿形垫、轴套等装好，再将锁紧螺母紧固好。前后拨动转子，用百分表测量出推力间隙。假设推力间隙大于4mm，应缩短调整套长度，使转子位置向出口侧后移；假设推力间隙小于

21、 3mm，则应更换一的齿形垫，增加其厚度，使转子位置向入口侧前移。留意：切不可承受加垫片的方法来进展调整。最终，在与入口侧填料室端面齐平处用划针在轴套外圆上划线，此线应大致与前述的c 线相重合。转子的轴向位置是由动、静平衡盘的承力面来打算的。这两个部件的最大允许磨损值为lmm，故转子在静子里的轴向位移允许偏移值为：入口侧 4+15mm出口侧 4l3mm这样，当平衡盘磨损或转子热膨胀伸长量超过静子的伸长量时，仍可保证叶轮与导叶的相对位置。4、转子与静止局部的同心度的调整水泵的本体局部组装完成后，即可回装两端的轴承，其步骤为：(1) 在未装下轴瓦前，使转子部件支承在静止部件如密封环、导叶衬套等的上

22、面。在两端轴承架上各放置好一个百分表。(2) 用撬棒将转子两端同时平稳地抬起(使转子尽量保持水平)，做上、下运动，记录百分表上下运动时的读数差，此差值即转子同静止部件的径向间隙d。(3) 将转子撬起，放好下轴瓦，然后用撬棒使转子作上、下运动，记录百分表的读数差 ，直至调整到 =d/2。调整时可以上下移动轴承架下的调整螺栓，或是承受在轴承架止口内、轴瓦与轴承架的结合面间加垫片的方法来进展。(4) 在调整过程中，要保持转子同静子之间的同心度，方法同上(需把下轴瓦取出)。测量时，可用内卡测出轴颈是否处于轴承座的中心位置。(5) 至此即可紧固好轴承架螺栓，打上定位销了。(6) 完成上述工作后，可研刮轴

23、瓦和检验其吻合程度，回装好轴承。要求轴瓦紧力一般为土 0.02mm， 轴瓦顶部间隙为 0.120.20mm，轴瓦两侧间隙为 0.080.10mm。5、其余工作水泵的检修完成后，检查水泵盘转正常，各部件无缺陷且运转时振动也很小，再次复测转子和静子的各项间隙、转子的轴向总窜动量等符合要求，组装后的动静平衡盘的平行度偏差小于0.02mm，泵壳的紧固穿杠螺栓的紧固程度上下左右误差不大于 0.05mm，则可以认为水泵检修、安装的质量合格五、水泵按联轴器找正在水泵检修完毕以后，为使其正常运行，就必需保证运转时水泵和原动机的轴处于同始终线上， 以免水泵和原动机因轴中心的相互偏差造成轴承在运行中的额外受力，进

24、而引起轴瓦发热磨损和 原动机的过负荷，甚至产生猛烈振动而使泵组停顿运行。水泵检修后的找正是在联轴器上进展的。开头时先在联轴器的四周用平尺比较一下原动机和水泵的两个联轴器的相对位置，找出偏差的方 向以后，先粗略地调整使联轴器的中心接近对准，两个端面接近平行。通常，原动机为电动机时， 应以调整电机地脚的垫片为主来调整联轴器中心；假设原动机为汽轮机，则以调整水泵为主来找中 心。在找正过程中，先调整联轴器端面、后调整中心比较简洁实现对中目的。下面就分步来进展介绍。1、测量前的预备依据联轴器的不同形式，利用塞尺或百分表直接测量圆周间隙 和端面间隙 b。在测量过程中还应留意：(1) 找正前应将两联轴器用找

25、中心专用螺栓连接好。假设是固定式联轴器，应将二者插好。(2) 测量过程中，转子的轴向位置应始终不变，以免因盘动转子时前后窜动引起误差。(3) 测量前应将地脚螺栓都正常拧紧。(4) 找正时肯定要在冷态下进展，热态时不能找中心。2、测量过程将两联轴器做上记号并对准，有记号处置于零位(垂直或水平位置)。装上专用工具架或百分表， 沿转子回转方向自零位起依次旋转 90、180、270，同时测量每个位置时的圆周间隙 和端面间隙 b，并把所测出的数据记录在如图一所示的图内。依据测量结果，将两端面内的各点数值取平均数，依据图二所示记好。一、联轴器 a、b 间隙的测量用百分表1-对轮；2-可调螺栓；3-桥尺；4

26、-百分表二、a、b 间隙记录图综合上述数据进展分析，即可看出联轴器的倾斜状况和需要调整的方向。3、分析与计算一般来讲，转子所处的状态不外乎以下几种：联轴器端面彼此不平行，两转子的中心线虽不在一条直线上，但两个联轴器的中心却恰好相合， 如下图。调整时可将 3、4 号轴承分别移动 1 和 2 值，使两个转子中心线连成一条直线且联轴器端面平行。 1、 2 值计算公式可依据相像三角形的比例关系推导得出，即联轴器同心、不平行式中， b=b1b2；D 是联轴器直径；L1 是被调整联轴器至 3 号轴承的距离；L2 是 3、4 号轴承之间的距离。两个联轴器的端面相互平行，但中心不重合，如下图。联轴器不平行、不

27、同心调整时可分别将 3、4 号轴承同移”1 d ， 则两个转子同心共线。”(3) 两个联轴器的端面不平行，中心又不吻合，这是最常见的状况。4、调整时的允许误差调整垫片时，应将测量表架取下或松开，增减垫片的地脚及垫片上的污物应清理干净，最终拧紧地脚螺栓时应把外加的楔形铁或千斤等支撑物拿掉，并监视百分表数值的变化。至于联轴器找中心的允许误差随联轴器形式的变化而不同，具体可参考表所示。表联轴器找中心的允许误差(mm)联轴器类别周距(al，a2、a3、a4 任意两数之差)面距(、任意两敷之差)刚性与刚性0.040.03刚性与半挠性0.050.04挠性与挠性0.060.05齿轮式0.100.05弹簧式0

28、.080.06此外，随着运行条件的转变，如水泵输送高温水(60以上)或水泵承受汽轮机驱动时，应分别将水泵和汽轮机转子因受热膨胀而使中心上升的状况与联轴器中心的公式计算数值综合起来加以考虑。例如，安装在同一个底座上的电机和水泵，假设输送水温在 60时，电机约需抬高 0.400.60mm， 才能保证运行中水泵和电机的轴中心恰好对准。六、直轴工作当轴发生弯曲时，首先应在室温状态下用百分表对整个轴进步行测量，方法如前面所述，并绘制出弯曲曲线，确定出弯曲部位和弯曲度(轴的任意断面中，相对位置的最大跳动值与最小值之差的12)的大小。其次，还应对轴进展以下检查工作：(1) 检查裂纹 对轴最大弯曲点所在的区域

29、，用浸煤油后涂白粉或其他的方法来检查裂纹，并在校直轴前将其消退。消退裂纹前，需用打磨法、车削法或超声波法等测定出裂纹的深度。对较稍微 的裂纹可进展修复，以防直轴过程中裂纹扩展；假设裂纹的深度影响到轴的强度，则应当予以更换。裂纹消退后，需做转子的平衡试验，以弥补轴的不平衡。(2) 检查硬度 对检查裂纹处及其四周正常部位的轴外表分别测量硬度，把握弯曲部位金属构造的变化程度，以确定正确的直轴方法。淬火的轴在校直前应进展退火处理。(3) 检查材质 假设对轴的材料不能确定，应取样分析。在知道钢的化学成分后，才能更好地确定直轴方法及热处理工艺。在上述检查工作全部完成以后，即可选择适当的直轴方法和工具进展直

30、轴工作。直轴的方法有机械加压法、捻打法、局部加热法、局部加热加压法和应力松弛法等。下面就一一加以介绍。1、 捻打法(冷直轴法)捻打法就是在轴弯曲的凹下部用捻棒进展捻打振动，使凹处(纤维被压缩而缩短的局部)的金属分子间的内聚力减小而使金属纤维延长，同时捻打处的轴外表金属产生塑性变形，其中的纤维具有了剩余伸长，因而到达了直轴的目的。捻打时的根本步骤为：(1) 依据对轴弯曲的测量结果，确定直轴的位置并做好记号。(2) 选择适当的捻打用的捻棒。捻棒的材料一般选用 45#钢，其宽度随轴的直径而定(一般为 15 40mm)，捻棒的工作端必需与轴面圆弧相符，边缘应削圆无尖角(R1=23mm)，以防损伤轴面。

31、在捻棒顶部卷起后，应准时修复或更换，以免打坏泵轴。捻棒外形如下图。捻棒外形直轴时，将轴凹面对上放置，在最大弯曲断面下部用硬木支撑并垫以铅板，如下图。另外，直轴时最好把轴放在专用的台架上并将轴两端向下压，以加速金属分子的振动而使纤维伸长。(4) 捻打的范围为圆周的 13即 120)，此范围应预先在轴上标出。捻打时的轴向长度可依据轴弯曲的大小、轴的材质及轴的外表硬化程度来打算，一般掌握在 50l00mm 的范围之内。捻打挨次按对称位置交替进展，捻打的次数为中间多、两侧少，如下图。(5) 捻打时可用 12kg 的手锤敲打捻棒，捻棒的中心线应对准轴上的所标范围，锤击时的力气中等即可而不能过大。(6)

32、每打完一次，应用百分表检查弯曲的变化状况。一般初期的伸直较快，而后因轴外表硬化而伸直速度减慢。假设某弯曲处的捻打已无显著效果，则应停顿捻打并找出缘由，确定的适当位置再行捻打，直至校正为止。(7) 捻打直轴后，轴的校直应向原弯曲的反方向稍过弯 0.020.03mm，即稍校过一些。(8) 检查轴弯曲到达需要数值时，捻打工作即可停顿。此时应对轴各个断面进展全面、认真的测量，并做好记录。(9) 最终，对捻打轴在 300400进展低温回火，以消退轴的外表硬化及防止轴校直后复又弯曲。上述的冷直法是在工作中应用最多的直轴方法，但它一般只适于轴颈较小且轴弯曲在 0.2mm 左右的轴。此法的优点是直轴精度高，易

33、于掌握，应力集中较小，轴校直过程中不会发生裂纹。其缺点是直轴后在一小段轴的材料内部残留有压缩应力，且直轴的速度较慢。2、内应力松弛法此法是把泵轴的弯曲局部整个圆周都加热到使其内部应力松弛的温度(低于该轴回火温度 30 50，一般为 600650)，并应热透。在此温度下施加外力，使轴产生与原弯曲方向相反的、肯定程度的弹性变形，保持肯定时间。这样，金属材料在高温顺应力作用下产生自发的应力下降的松弛现象，使局部弹性变形转变成塑性变形，从而到达直轴的目的。校直的步骤为：(1) 测量轴弯曲，绘制轴弯曲曲线。(2) 在最大弯曲断面的整修圆周上进展清理，检查有无裂纹。(3) 将轴放在特制的、设有转动装置和加

34、压装置的专用台架上，把轴的弯曲处凸面对上放好，在加热处侧面装一块百分表。加热的方法可用电感应法，也可用电阻丝电炉法。加热温度必需低于原钢材回火温度 2030，以免引起钢材性能的变化。测温时是用热电偶直接测量被加热处轴外表的温度。直轴时，加热升温不盘轴。(4) 当弯曲点的温度到达规定的松弛温度时，保持温度 1h，然后在原弯曲的反方向(凸面)开头加压。施力点距最大弯曲点越近越好，而支承点距最大弯曲点越远越好。施加外力的大小应依据轴弯曲的程度、加热温度的凹凸、钢材的松弛特性、加压状态下保持的时间长短及外加力气所造成的轴的内部应力大小来综合考虑确定。(5) 由施加外力所引起的轴内部应力一般应小于 0.

35、5MPa，最大不超过 0.7MPa。否则，应以 0.5 0.7MPa 的应力确定出轴的最大挠度，并分屡次施加外力，最终使轴弯曲处校直。(6) 加压后应保持 25h 的稳定时间，并在此时间内不变动温度和压力。施加外力应与轴面垂直。(7) 压力维持 25h 后取消外力，保温 1h，每隔 5min 将轴盘动 180，使轴上下温度均匀。(8) 测量轴弯曲的变化状况，假设已经到达要求，则可以进展直轴后的稳定退火处理；假设轴校直得过了头，需往回直轴，则所需的应力和挠度应比第一次直轴时所要求的数值减小一半。承受此方法直轴时应留意以下事项：(1) 加力时应缓慢，方向要正对轴凸面，着力点应垫以铝皮或紫铜皮，以免

36、擦伤轴外表。(2) 加压过程中，轴的左右(横向)应加装百分表监视横向变化。(3) 在加热处及四周，应用石棉层包扎绝热。(4) 加热时最好承受两个热电偶测温，同时用一般温度计测量加热点四周处的温度来校对热电偶温度。(5) 直轴时，第一次的加热温升速度以 100120h 为宜，当温度升至最高温度后进展加压； 加压完毕后，以50100h 的速度降温进展冷却，当温度降至100时，可在室温下自然冷却。(6) 轴应在转动状态下进展降温冷却，这样才能保证冷却均匀、收缩全都，轴的弯曲顶点不会转变位置。(7) 假设直轴次数超过两次以后，在有把握的状况下可将最终一次直轴与退火处理结合在一起进展。内应力松弛法适用于

37、任何类型的轴，而且效果好、安全牢靠，在实际工作中应用的也很多。关于 内应力松弛法的施加外力的计算，这里就不再介绍，应用时可参阅有关的技术书籍中的计算公式。3、局部加热法这种方法是在泵轴的凸面很快地进展局部加热，人为地使轴产生超过材料弹性极限的反压缩应力。当轴冷却后，凸面侧的金属纤维被压缩而缩短，产生肯定的弯曲，以到达直轴的目的。具体的操 作方法为：(1) 测量轴弯曲，绘制轴弯曲曲线。(2) 在最大弯曲断面的整个圆周上清理、裂纹的状况。检查并记录好(3) 将轴凸面对上放置在专用台架上，在靠近加热处的两侧装上百分表以观看加热后的变化。(4) 用石棉布把最大弯曲处包起来，以最大弯曲点为中心把石棉布开

38、出长方形的加热孔。加热孔长度(沿圆周方向)约为该处轴径的 2530，孔的宽度(沿轴线方向)与弯曲度有关，约为该处直径的 10一 15。(5) 选用较小的 5、6 号或 7 号焊嘴对加热孔处的轴面加热。加热时焊嘴距轴面约 1520mm，先从孔中心开头，然后向两侧移动，均匀地、周期地移动火嘴。当加热至500550时(轴外表呈暗红色)，马上用石棉布把加热孔盖起来，以免冷却过快而使轴外表硬化或产生裂纹。(6) 在校正较小直径的泵轴时，一般可承受观看热弯曲值的方法来掌握加热时间。热弯曲值是当用火嘴加热轴的凸起局部时，轴就会产生更加向上的凸起，在加热前状态与加热后状态的轴线的百分表读数差(在最大弯曲断面四

39、周)。一般热弯曲值为轴伸直量的 817 倍，即轴加热凸起 0.08 0.17mm 时，轴冷却后可校直 0.0lmm，具体状况与轴的长径比及材料有关。对一根轴第一次加热后的热弯曲值与轴的伸长量之间的关系，应作为下一次加热直轴的依据。(7) 当轴冷却到常温后，用百分表测量轴弯曲并画出弯曲曲线。假设未到达允许范围，则应再次校直。假设轴的最大弯曲处再次加热无效果，应在原加热处轴向移动一位置，同时用两个焊嘴挨次局部加热校正。(8) 轴的校正应稍有过弯，即应有与原弯曲方向相反的 0.010.03mm 的弯曲值，待轴退火处理后， 这一过弯值即可消逝。在使用局部加热法时应留意以下问题：(1) 直轴工作应在光线

40、较暗且没有空气流淌的室内进展。(2) 加热温度不得超过 500550，在观看轴外表颜色时不能带有色眼镜。(3) 直轴所需的应力大小可用两种方法调整，一是增加加热的外表；二是增加被加热轴的金属层的深度。(4) 当轴有局部损伤、直轴部位局部有外表高硬度或泵轴材料为合金钢时，一般不应承受局部加热法直轴。最终，应对校直的轴进展热处理，以免其在高温环境中复又弯曲，而在常温下工作的轴则不必进展热处理亦可。4、机械加压法这种, 方法是利用螺旋加压器将轴弯曲部位的凸面对下压，从而使该部位金属纤维压缩，把轴校直过来，如下图。机械加压法直轴局部加热加压法这种方法又称为热力机械校轴法，其对轴的加热部位、加热温度、加

41、热时间及冷却方式均与局部加热法一样，所不同点就是在加热之前先用加压工具在弯曲处四周施力，使轴产生与原弯曲方向相反的弹性变形。在加热轴以后，加热处金属膨胀受阻而提前到达屈服极限并产生塑性变形。这样直轴大大快于局部加热法，每加热一次都收到较好的结果。假设第一次加热加压处理后的弯曲不合标准，则可进展其次次。其次次加热时间应依据初次加热的效果来确定，但要留意在某一部位的加热次数最多不能超过三次。在本节所讲的五种直轴方法中，机械加压法和捻打法只适用于直径较小、弯曲较小的轴；局部加热法和局部加热加压法适用于直径较大、弯曲较大的轴，这两种方法的校直效果较好，但直轴后有剩余应力存在，而且在轴校直处易发生外表淬火，在运行中易于再次产生弯曲，因而不宜用于校正合金钢和硬度大于 HBl80190 的轴；应力松弛法则适于任何类型的轴，且安全牢靠、效果好，只是操作时间要稍长一些。