污水处理厂厂区工艺设备安装工程各分部分项工程的主要施工方法.doc

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1、污水处理厂厂区工艺设备安装工程各分部分项工程的主要施工方法1、设备安装1.1 施工中采用的规范、标准及其它技术文件机械设备安装工程施工及验收通用规范 GB50231-98压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范 GB50275-98起重设备安装工程施工及验收规范 GB50278-98连续输送设备安装工程施工及验收规范 GB50270-98破碎、粉磨设备安装工程施工及验收规范 GB50276-98设计施工图纸及其他国家有关规范标准1.2 罗茨鼓风机安装1.2.1 安装程序基础校核开箱检查基础放线设备吊装就位拆检清洗校正调平附属系统安装电气及控制系统安装检查加油试运转。1.2.2 开箱检查除设备安装

2、一般规定要求外，应核对叶轮、机壳和其它部位的主要安装尺寸，应符合设计要求；风机进出口方向(或角度)应与设计相符，叶轮旋转方向和定子导流方向应符合设备技术文件的规定；风机所露部分各加工面无锈蚀；转子的叶轮和轴颈、齿轮的齿面和齿轮轴颈等主要零部件的重要部位应无碰伤及明显的变形；进气口和排气口应有盖板遮盖，并应防止尘土和杂物进入。1.2.3 配套的电动机、隔音、减振、过滤及控制设备符合设计要求。1.2.4 整体出厂的风机搬运和吊装时，绳索不得捆缚在转子和机壳上盖或轴承上盖的吊耳上，解体出厂的风机绳索的捆缚不得损伤机件表面，转子和齿轮的轴颈、测振部位均不应作为捆缚部位，转子和机壳的吊装应保持水平。1.

3、2.5 拆检清洗1.2.5.1 各机件和附属设备应清洗洁净，当有锈蚀时应消除，并应防止安装期间产生锈蚀。1.2.6 垫铁和底座1.2.6.1 应按机组的大小选用成对斜垫铁，各块垫铁之间及垫铁与底座之间的接触面面积均不应小于接合面的70，局部间隙不应大于0.05mm。1.2.6.2 采用座浆法，平垫铁的安装水平偏差允差不应大于0.10/1000，同时各部分的平垫铁应保持在同一标高位置上，其标高允差为1mm;采用无垫铁安装法埋设的临时垫铁的安装水平偏差不应大于0.2/1000，其标高允许偏差为2mm。1.2.6.3 采用其他方式安装时，应符合设备技术文件的规定。1.2.7 找正调平1.2.7.1

4、设备中心的标高和位置应符合设计要求，其允差为2mm。1.2.7.2 设备安装的水平度偏差，其纵向安装水平偏差0.05/1000，并应在主轴上测量；横向安装水平偏差0.10/1000，并在机壳中分面上测量。1.2.7.3 机组中非基准设备纵向安装水平应以基准设备为准进行找正调平，横向安装水平偏差不应大于0.10/1000。1.2.8 其它附属设备安装应符合设备技术文件的规定。1.2.9 管路与鼓风机不应强行连接，管路与机壳连接后，机壳不应受外力，连接后应复检鼓风机或压缩机的找正精度，并调整达到要求。1.2.10 按照设备技术文件的规定，对所有油管润滑点密封、控制和与油接触的零部件进行循环冲洗。1

5、.2.11 试运转前检查要求1.2.11.1 按设备技术文件的规定加注润滑油（剂）。1.2.11.2 润滑、密封和控制等系统的连锁装置，机组的防喘振装置，水路系统的调节装置以及阀门、仪表均应灵敏可靠，并符合设备技术文件要求。1.2.11.3 主机的进气管和与其连接的有关设备应清扫洁净。1.2.11.4 电动机转向应符合设备技术文件的规定。1.2.11.5 盘动主机转子应无卡阻和碰刮现象。1.2.11.6 阀件和控制装置，应处于设备技术文件所规定的使风机起动时负荷上最小的位置。1.2.11.7 机组各辅助设备，应按设备技术文件的规定进行单机试运转，运转合格。1.2.11.8 各项安全措施符合要求

6、。1.2.12 必要时试运转应在厂家现场技术代表指导下进行。1.2.12.1 起动润滑，密封和控制油系统，应符合设备技术文件的规定，并按规定对控制油系统进行调整。1.2.12.2 电动机带动的主机，应先点动检查转子与定子，无磨擦和异常声响；并按设备技术文件的规定分阶段升速。1.2.12.3 小负荷试运转h 后，应停机，按设备技术文件的规定，检查各轴承、轴颈的润滑情况，当有磨损及其它不符合要求的问题时，应按规定及时修整。1.2.12.4 负荷试运转开始阶段，主机的排气升压应缓慢，且每5min 升压不得高于0.1Mpa，并逐步达到设计工况。1.2.12.5 风机不得在喘振区域内运转；起动时，不得在

7、临界转速附近停留。1.2.12.6 连续负荷试运转的时间不应小于24。运转中每隔一定的时间应检查润滑油温度、压力、冷却水温和水量、轴承或轴的振动值和轴承的温度、进气和排气管路上各段气体的温度和压力，电动机的电流，电压，功率因数，均应符合设备技术文件的规定。1.2.12.7 轴颈附近测得的轴振动双振幅值或轴承壳振动有效值应符合设备技术文件的规定。1.3 电动葫芦安装1.3.1 一般要求应按机械设备安装工程施工及验收通用规范的有关规定执行。1.3.2 组装时，应复查和检查起吊设备的外形尺寸和主要零、部件，如发现变形、超差等缺陷，无法调整时，应会同有关部门研究处理。1.3.3 安装时，应检查钢丝绳的

8、型号、规格和长度，不应有腐蚀、硬弯、扭和压扁等缺陷，长度不够不得接长，应换绳，钢丝绳工作时，不应有卡阻或其它部件相碰等现象。1.3.4 装配联轴器时，两轴的不同轴度和端面间隙应按机械设备安装工程施工及验收通用规范的有关规定执行。1.3.5 起吊设备必须经试运转验收合格后方得使用。1.3.6 钢轨铺设前，应进行检查，合格后方得铺设，吊装轨道前，应确定轨道的安装基准线，轨道的安装基准线一般即是吊车梁的基准线。1.3.7 轨道实际中线对安装基准线的位置偏差不应超过3mm。1.3.8 轨道的纵向水平度应符合下列要求：工字钢轨道不应超过1/1500，起重机轨道应在每根柱子处测量，工字钢应在固定点处测量，

9、在全行程上最高点与最低点之差不应大于10mm。1.3.9 工字钢轨道的横向不水平度不应超过轨道宽度的1/1000。1.3.10 轨道连接应符合下列要求：1.3.10.1 连接用对接焊时，焊条和焊缝应符合钢轨的材质和焊接质量的要求，焊接后连接平整光滑。1.4 曝气系统安装1.4.1 安装程序1.4.1.1 池内部分:领料材料检验曝气管下料开孔安装UPVC 丝头曝气管电熔焊组对曝气支架安装配重块安装曝气软管安装曝气头安装曝气池注水(约400mm 深) 曝气管空气吹扫曝气头试漏更换不合格曝气头曝气池注水至设计水位。1.4.1.2 池外部分基础复验定位放线领料材料检验曝气主干管管沟开挖领料主干管安装找

10、平气密试验主干管安装精平主干管开孔安装各支管主管打混凝土支墩管沟回填曝气主干管压缩空气吹扫。1.4.1.3 上述工作完成后，池外部分各分支空气管与池内部分连接，鼓风机负荷试运转合格后开启鼓风机整体试运行，观察曝气均匀度。1.4.2 生物池内曝气系统的安装依据提供的图纸及产品说明进行。1.4.3 依据设计进行放线工作，反复校核对角线偏差及平行度偏差，不得超出工艺设计的规定值，并应横平竖直。1.4.4 主管安装：安装平面座标允差5mm,其标高应以底部主管中心为准全池内高低差6mm。1.4.5 管道空气吹扫应在出口处用白布板检测，5min 内无任何灰尘、油污等杂质为合格。1.4.6 池内曝气管安装应

11、保证全池内高低差6mm。1.4.7 曝气头安装高低差6mm，曝气头水平度偏差1/1000，曝气头与预留孔间应密封严密，曝气头安装应牢固，并用塑料布包盖好，防止杂物堵塞。1.4.8 曝气系统调试：首先清理池内杂物；注水在技术代表的指导下进行曝气系统调试。1.4.9 曝气管电熔焊施工注意事项1.4.9.1 应保持电熔管件与管材的熔合部位不受潮。1.4.9.2 电熔承插连接端应切割垂直，并应用洁净棉布擦净管材和管件连接面上的污物，并标出插入深度，刮除其表皮。1.4.9.3 在夹具上将连接管固定，校直两对应的连接件，使其处于同一轴线上。1.4.9.4 电熔连接机具与电熔管件的导线连通应正确。1.4.9

12、.5 在熔合与冷却过程中，不得移动转动电熔管件及熔合的管道，不得在连接件上施加任何压力。1.4.9.6 焊接完毕，应仔细拆卸接口夹具和接线。1.5 回转式粗隔栅除污机、旋转式细格栅除污机安装1.5.1 安装程序基础验收基础放线机械格栅安装找正、找平组装固定就位二次找正试运行1.5.2 基础验收应按照设计图纸、结合机械格栅的外形尺寸进行检查验收，重点检查渠道的几何尺寸、侧壁垂直度、渠道底部的标高及水平度。1.5.3 基础放线：按照设备平面位置图放线，在渠道侧壁标注机械格栅角度线，并运用三角函数进行校验。1.5.4 设立工具，将机械格栅整体吊入渠道内，结合机械格栅的底部、上部及角度线找正固定格栅。

13、1.5.5 格栅除污机排渣口高度应按图示尺寸制作，以保证栅渣经输送机后装入栅渣箱，输送机定位时根据格栅排渣口位置现场调整，采用膨胀螺栓固定。1.5.6 细格栅，螺旋输送机应与细格栅配合确定进料口位置和安装高度，其总长度可根据设计图调整，该机排水管就近接至格栅槽。排渣喇叭口可加工成上方下圆形状，再根据安装现场情况与输送机连接。1.5.7 机械格栅的试运行依据设备技术文件进行。1.6 泵安装1.6.1 安装程序基础验收开箱检查放线垫铁配置铲麻面地脚螺栓安装设备就位安装校正调整基础灌浆拆装清洗二次精平各部位检查试运转。1.6.2 整体出厂的泵在防锈保证期内，其内部零件不宜拆卸，清洗和检查应符合设备技

14、术文件规定。1.6.3 整体安装的泵，纵向安装水平偏差不应大于0.10/1000，横向安装水平偏差不应大于0.20/1000，测量时应选在泵的进出口法兰面或其它水平面。1.6.4 泵的找正：驱动机轴与泵轴以联轴器连接时，两个半联轴器的径向位移，端面间隙，轴线倾斜均应符合设备技术文件的规定。1.6.5 管道与泵连接时应符合以下规定：1.6.5.1 管子内部和管端应清洗洁净，清除杂物，密封面和螺纹不应损伤。1.6.5.2 吸入和输出管道应有各自的支架，泵不得直接承受管道的重量。1.6.5.3 相互连接的法兰端面应平行，螺纹管接头轴线应对中，不应借法兰螺栓或管接头强行连接。1.6.5.4 管道与泵连

15、接后，应复验泵的原找正精度，当发现管道连接引起的误差时，应调整管道。1.6.5.5 管道与泵连接后，不应在其上进行焊接和气割；需要时，应拆管道或采取必要的措施，并防止焊渣进入泵内。1.6.5.6 泵的吸、排出管道的配置应符合设计及规范规定。1.6.6 试运转前检查内容及要求1.6.6.1 试运转前驱动机应空载运行h，并无异常现象，其转向与泵的转向相符；各指示仪表、安全保护装置及电控装置均应灵敏、准确、可靠。1.6.6.2 各固定联接部位无松动；各润滑部位已按设备技术文件规定加注润滑剂，有预润滑要求的部位应按规定进行预润滑。1.6.6.3 盘车灵活、无异常现象。泵起动前，泵的出入口阀门应处于下列

16、位置：吸入管路阀门：全开；排出管路阀门：离心泵全闭，其它泵全开（混流泵真空引水时，全闭）。1.6.7 试运转1.6.7.1 设备试运转应符合设备技术文件的规定，进口设备试运转应有厂家现场技术代表指导，试运转过程中各固定部位不应有松动，转子及各运动部件运转正常，不得有异常声响及摩擦现象，附属系统运转正常，管道连接牢固，无渗漏现象；温度及润滑符合设备技术文件规定；安全保护，电控装置及各部分仪表均应灵敏，正确可靠；机械密封的泄漏量不应大于5ml/h。特殊介质的泵，密封的泄漏量不应大于设计的规定值。1.6.7.2 泵在额定工况下连续试运行时间不应少于2h；特殊泵的试运转时间应符合设备技术文件的规定。1

17、.6.7.3 试运转结束后，离心泵应关闭入口阀门；待泵冷却后应再依次关闭附属系统的阀门，其它泵应按设备技术文件的规定关闭有关阀门；切断电源及其它动力来源，输送易结晶、凝固、沉淀等介质的泵，停泵后，应及时用清水或其它介质冲洗泵和管道，防止堵塞；放净泵内积存的液体，防止锈蚀和冻裂，如长时间停泵放置，应采取必要的措施，防止设备沾污.锈蚀和损坏。1.7 其余设备安装通用技术要求1.7.1 开箱检查与保管1.7.1.1 设备开箱应由业主、监理、供货商及施工诸方共同参加。1.7.1.2 开箱前核实箱号、箱数及检查包装情况。1.7.1.3 核实设备的名称、型号及规格，应符合设计要求。1.7.1.4 检查清点

18、装箱清单、设备技术文件、随机资料及专用工具，其资料应齐全，满足施工要求。1.7.1.5 设备表面不应有损坏和锈蚀等缺陷，部件不得缺损。1.7.1.6 对以上检查情况填写开箱记录。1.7.1.7 开箱后的设备及零、部件和专用工具应妥善保管，不应使其变形、损坏、锈蚀、丢失。1.7.2 基础验收1.7.2.1 基础验收应在土建基础合格交付后进行，验收应由业主、监理及施工单位共同参加。1.7.2.2 设备基础的位置，几何尺寸及质量要求应符合设计及现行国家标准钢筋混凝土工程施工及验收规范，并满足待安装设备的要求，复测结果应符合下表1.7.2.3 设备基础表面和地脚螺栓的预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等

19、均应清除干净，预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好，放置垫铁部位的表面应凿平。1.7.3 设备就位、找正和找平1.7.3.1 设备就位前，应按施工图并依据有关建筑物的轴线、边缘线或标高放出安装基准线。1.7.3.2 平面位置安装基准线对基础实际轴线（如无基础时则与厂房墙或柱的实际轴线或边缘线）距离的允许偏差为20mm。1.7.3.3 设备就位前，必须将设备底座底面的油污、泥土等脏物和地脚螺栓与预留孔中的杂物除去。灌浆处的基础或地坪表面应凿除，以保证灌浆质量。1.7.3.4 设备上定位基准的面、线或点对安装基础准线的平面位置和标高的允许偏差。一般应符合下表规定：设备上定位基准的面、线或点对安装基准

20、线的允许偏差1.7.3.5 固定在地坪上的整体或刚性连接的设备，不应跨越地坪伸缩缝、沉降缝。1.7.4 地脚螺栓1.7.4.1 地脚螺栓的不铅垂度不应超过10/1000。1.7.4.2 地脚螺栓离孔壁的距离应大于15mm。1.7.4.3 地脚螺栓底端不应碰孔底。1.7.4.4 地脚螺栓上的油脂和污垢应清除干净，但螺纹部分应涂油脂。1.7.4.5 螺母与垫圈间和垫圈与设备底座间的接触均应良好;拧紧螺母后，螺栓必须露出螺母1.55 个螺距。1.7.4.6 拧紧地脚螺栓应在混凝土达到规定强度的75%后进行。1.7.5 垫铁安装1.7.5.1 不受主要负荷的垫铁组（主要负荷基本上由灌浆层承受），可使用

21、单块斜铁，斜铁下面应有平垫铁。1.7.5.2 受主要负荷的垫铁组，应使用成对斜垫铁，找平后用电弧焊焊牢。1.7.5.3 受主要负荷的较强连续振动的垫铁组，宜使用平垫铁。1.7.5.4 每一块垫铁组应尽量减少垫铁的块数，一般不超过三块，并少用薄垫铁。放置平垫铁时，最厚的放在下面，最薄的放在中间，并应将各垫铁相互焊牢。1.7.5.5 每一垫铁组放置整齐平稳，接触良好，设备找平后每一垫铁组应被压紧，并可用0.25Kg 手锤逐组轻击听声音检查。1.7.5.6 设备找平后，垫铁应露出设备底座底面外缘，平垫铁应露出1030mm，斜垫铁应露出1050mm。垫铁组（不包括单块斜垫铁）伸入设备底座底面的长度应超

22、过设备地脚螺栓孔。1.7.5.7 安装在金属结构上的设备找平后，其垫铁均应与金属结构焊牢，但用带孔垫铁可不焊。1.7.6 灌浆1.7.6.1 灌浆前，灌浆处应清洗干净。灌浆一般宜用细碎石混凝土（或水泥砂浆），其标号应比基础或地坪的混凝土标号高一档。灌浆时，应捣固密实，并不应使地脚螺栓歪斜和影响设备的安装精度。1.7.6.2 灌浆层与设备底座底面接触要求较平时，应尽量采用膨胀水泥拌制的混凝土（或水泥砂浆）。1.7.6.3 灌浆层厚不应小于25mm，只起固定垫铁或防止油、水进入等作用且灌浆无困难时，可小于25mm。1.7.6.4 灌浆前应安设外模板，外模板至设备底座底面外缘的距离不应小于60mm。

23、1.7.6.5 设备带底座下不全部灌浆且灌浆层需承受设备负荷，应安放内模板。内模板至设备底座底面至基础或地坪面的距离。1.7.6.6 为使垫铁与设备底座底面、灌浆层的接触良好，宜采用压浆法施工。1.7.7 设备清洗1.7.7.1 设备上需要装配的零、部件应根据装配顺序清洗干净，并涂以适当的润滑油脂。设备上原已装好的零、部件，应全面检查其清洁程度，如不合要求，应进行清洗。1.7.7.2 设备上各种管路应清洗干净并畅通。1.7.7.3 设备加工面如有锈蚀，应进行除锈处理。1.7.7.4 需在忌油条件下工作的设备、管路及其附件，应进行脱脂。脱脂后，应将脱脂件上残留的脱脂剂清除干净。1.7.8 设备的

24、装配1.7.8.1 设备拆卸时，应测量被拆卸必要的装配间隙和与有关零、部件的相对位置，并作出标记和记录。1.7.8.2 设备装配时，应先检查零、部件与装配有关的外表开关和尺寸精度，确认符合要求后，方得装配，具体零部件的装配要求详见GB50231-98。1.7.8.3 设备基础尺寸和位置的质量要求按钢筋混凝土工程施工及验收规范GB50204-92。1.7.8.4 各设备安装完毕同时应完成安装记录。以下各设备安装的有关部分应参照此通用技术要求进行。1.8 其余设备安装条件要求1.8.1 所有设备均应有出厂合格证，技术检验证书，设备说明书及全套设备图纸。1.8.2 土建工程基本结束，基础附近地下工段

25、已完成，场地已平整。1.8.3 设备运输道路畅通。1.8.4 与设备有关的材料、机具、劳力、安全措施已落实。2、管道安装2.1 施工中采用的规范、标准及其它技术文件工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-97给水排水管道工程施工及验收规范 GB50268-97室外硬聚氯乙烯给水管道施工规程 CECS18-90现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98工业安装工程质量检验评定统一标准 GB50252-94建筑安装工程质量检验评定统一标准 GBJ300-88工业金属管道工程质量检验评定标准 GB50184-93埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准 SY/T0047-96混凝

26、土排水管道工程闭气试验标准 CECS-902.2 管道安装技术要求2.2.1 室外管道安装程序放线座标及标高测量沟槽开挖管沟砌筑、各种井体砌筑、沟槽检验管架制安管材、管件及阀门检验管子及附件预制加工管道焊接管道安装管道试压管道防腐管道绝热管沟回填。2.2.2 室内管道安装程序放线标高测量管子及其附件复验管子及附件预加工管道支架预制支架刷底漆支架安装刷底漆管道焊接管道安装管道试压管道补底漆管道支架刷面漆(绝热)2.2.3 管道安装规定：2.2.3.1 管道安装应与土建专业及其它专业密切配合，对有关的建筑结构、支架、预埋预留孔、沟槽垫层及土方等质量，应按设计和相应的施工规范进行检查验收，合格后方可

27、进行管道安装。2.2.3.2 与管道连接的设备固定完毕，经检验合格后方可碰头。2.2.3.3 必须在管道安装前完成的有关工序如清洗、内部水泥砂浆衬里等已进行完毕。2.2.3.4 管子、管件及阀门等已经检验合格。并且具备有关部门的技术证件。2.2.3.5 管道的坡度、坡向应符合设计要求。2.2.3.6 法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板和管架上。2.2.3.7 埋地管道安装时，应采取排水措施防止地下水或积水影响施工进度。2.2.3.8 管道安装合格后，不得承受设计外的附加载荷。2.2.3.9 管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与设备的接口进行复位检查。2.2.3.10

28、施工人员所用的量具、测量仪器，必须经有关单位检验合格后，方可投入使用并应按期校验。2.2.3.11 管道安装间歇时(中午、晚上)要将管道擦拭干净，管口封堵严。2.2.4 放线及标高测量2.2.4.1 采用直接量距法、直角座标法和极座标法测设沟槽交点、井位及井室的位置。2.2.4.2 设置施工控制桩，防止沟槽开挖时，中心桩被挖掉造成的困难。2.2.4.3 设置施工控制标点，采用坡度板和平行腰桩两种办法随时校正管道的中心和高程，达到设计要求。2.2.5 沟槽开挖和检验2.2.5.1 提前十五天向业主工程师代表提交工程开挖程序报告。2.2.5.2 开挖深度超过1.5m 的管线、管段，应单独写施工方案

29、和安全技术交底。2.2.5.3 依据土质及地下水情况，确定沟槽坡度，施工场地无法达到坡度要求时，用支撑加固沟壁。2.2.5.4 在接头、弯头、三通处，应有足够的操作空间和操作坑。2.2.5.5 沟槽开挖时，要在槽边及通道处设警示灯、警示栏。2.2.5.6 基坑控制到设计标高后，请业主工程师验槽，并请业主签署验收记录。2.2.5.7 沟底若遇有硬石、木头、垃圾等杂物，必须清除，然后铺一层厚度为200mm 的砂土整平夯实。2.2.5.8 用6m 以上的直尺，检查沟底平整度和坡度，保证管子有连续的支承。2.2.5.9 如果开挖深度超过设计标高应用砂回填至设计标高。2.2.5.10 开挖时的支撑根据现

30、场土质情况、开挖深度、地下水位、开挖允许坡度做支撑施工方案。2.2.5.11 翻土堆置高度不得超过1.5m，翻土与沟边距离不少于0.8m。2.2.6 沟槽排水2.2.6.1 设置沟槽排水疏水系统，并保持疏水系统安全无渗漏，排水畅通。2.2.6.2 对靠近沟槽的建筑物作排水沉降及位移的观测。2.2.6.3 为防止地下水和雨水漂管，应将管子分段回填，并且将接口预留出，以便试压防腐。2.2.6.4 排水设备原则上用潜水泵将水抽至疏水渠内。2.2.6.5 在地下水位较高处，为保证沟槽内排水畅通，宜将管沟底平成如图所示形状。2.2.6.6 如果以上排水办法达不到排水要求，可采用竖井排水法。2.2.7 管

31、子及其附件检验。2.2.7.1 管道的组成件及管道必须具有制造厂的质量证明书。2.2.7.2 水泥砂浆衬里管，必须符合工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范。2.2.7.3 每批阀门应抽10%进行壳体压力试验，对加氯、加矾及絮凝剂等加药管阀门应逐个进行壳体试验，所有试验压力不小于公称压力的1.5 倍，试验时间不小于5min。2.2.7.4 另外对运抵现场的管子管件应进行外观检查和必要的化验、试验，外观检查主要检查外防腐涂层是否有伤，管子的椭圆度是否合要求，是否有砂孔、重皮现象。2.2.8 管子及管件预制2.2.8.1 管道预制必须根据施工图纸进行分段安排，安装时的焊口设置必须合适，法兰连接应留

32、一头活口。2.2.8.2 每段管必须考虑运输和安装方便。2.2.8.3 预制完的管段，将管内清除干净后，应进行检验，合格后进行除焊口外的除锈、防腐和保温工作并立即封闭焊口。2.2.8.4 预制的管段必须具有足够的刚性，不得在运输或吊装过程中产生永久变形。2.2.8.5 钢管内、外焊缝的余高应为0.53.0mm。2.2.8.6 对公称壁厚小于或等于13mm 的钢管，错边（钢带两对边的径向错位）不得超过0.35 管子壁厚，且最大不得超过3.0mm，对公称壁厚大于13mm 的钢管，错边不得超过0.25 管子壁厚。2.2.8.7 有缝管制作弯头、三通时，焊缝应避开受拉（压）区。2.2.9 管道防腐2.

33、2.9.1 所有钢管、钢管件及管道支架（不锈钢除外）涂漆前均需对外表面进行彻底处理，达到除锈Sa2.5 级，除锈后钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆层等附着物，任何残留的痕迹，应仅是点状或条状的轻微色斑。钢管除锈后应在1h 内涂装底漆。内外壁均需做防腐处理。2.2.9.2 钢管内壁防腐采用环氧煤沥青防腐涂料一道，面漆二道2.2.9.3 埋地钢管外壁防腐采用环氧煤沥青涂料，底漆-面漆-玻璃布-面漆-玻璃布-面漆-面漆。2.2.10 明敷钢管及管支架采用外涂环氧煤沥青底漆一道，环氧环氧煤沥青面漆二道。2.2.11 明敷管道表面涂色环，未了区别管道输送的介质，应在不同介质的管道表面涂不

34、同颜色的油漆或色环。公称直径小于150mm 的管道，色环宽度为30mm，间距为1.52m；公称直径150-300mm 的管道，色环宽度为50mm，间距为22.5m；公称直径大于300mm 的管道，色环宽度和间距适当加大。双色环的两色环之间的距离等于色环的宽度。2.2.12 具体防腐施工方法应严格遵照产品说明进行操作，保证工程质量，如无产品说明应下列要求进行。2.2.12.1 固化剂的采用：当施工时平均气温10以上时采用常温快干固化剂，日平均气温接近0时，采用低温快干固化剂。2.2.12.2 底漆、面漆与固化剂混合均匀后需放置30min，熟化后方能使用在25时，混合后须在8h 内用完，在10时须

35、在10h 内用完，以免失效。2.2.12.3 稀释剂用来调节底漆或面漆粘度，原则上对刚开桶的环氧煤沥青漆不添加稀释剂，只有在施工气温过低，油漆粘度增大，难涂刷时，才允许调入少量稀释剂，其重量不得超过油漆的3%。2.2.12.4 管道的防腐必须先进行样品试验，试验时应邀请业主工程师到场，并经业主工程师确认合格后方可作防腐施工。2.3 UPVC 管安装2.3.1 材料件检验2.3.1.1 生活饮用水管材管件在验货时，必须具备卫生检验部门的检验报告。2.3.1.2 胶粘剂必须标有生产厂名称、出厂日期、有效期、合格证说明书。2.3.1.3 管材和管件的内外壁应光滑、平整、无气泡、裂口、裂纹、脱皮和严重

36、的冷斑及明显的痕纹、凹陷；管材轴线不得有异向弯曲，其直线度偏差应小于1%，管材端口必须平整，并垂直于轴线；管件应完整无缺损、变色、合模缝、浇口应平整、无形裂。2.3.1.4 管材和管件的承插粘接面，必须表面平整，尺寸准确，以保证接口的密封性能。2.3.2 UPVC 管连接2.3.2.1 埋UPVC 管铺设后，管道周围应用细土或砂回填，其厚度应0.15m。2.3.2.2 采用丝扣连接时，管端丝扣应清洁，不乱丝，连接紧固并留有2-3 扣螺纹。2.3.2.3 采用焊接时，焊口应清洁、平整、无油污，焊接前应先将焊口处管壁打毛（管壁厚大于3mm 时，管端应加工成30-50坡口），焊缝不得有断裂、烧焦变疤

37、、分层鼓泡和凸瘤等缺陷，焊接处表面应清洁，应选择与母材材质相同的焊条，焊条的直径应根据壁厚选择，管壁厚度4mm 时，焊条直径为2mm，管壁厚度为4-16mm 时，焊条直径为3mm。2.3.2.4 采用粘接时，锯管后先将管口清理干净并干燥，将插口锉成15-30坡口，坡口厚度以为管壁厚度的1/3-1/2，粘接时应先涂承口，再涂插口，宜轴向涂刷均匀适量，防止接口脱滑。粘接后不得立即对接和部位强行加载，其静置固化时间不得低于下表的规定。2.3.2.5 采用法兰连接时，应铲除法兰盘端面的焊瘤，法兰盘与管道中心线垂直，螺帽应在同一面，用力均匀对称拧紧，螺栓丝扣应露出螺帽，露处长度不得大于螺栓直径的1/2，

38、使用垫片时，不得用双层。2.3.2.6 管卡或支架与管子的接触面应衬衣软垫。2.3.2.7UPVC 管道的坐标和标高允许误差见下表。2.4 碳钢管焊接2.4.1 施工前，将合格焊工名单提供业主工程师并接受业主对焊工进行焊接质量鉴定。2.4.2 沟槽内焊接钢管采用手工电弧焊，焊接标准GB50236-98。2.4.3 焊工在每道焊口上打上焊工号钢印。2.4.4 建立符合工艺要求的焊接材料储存场地，并建立严格的保管烘干、清洗、和发放制度焊接设备应参数稳定，调节灵活，安全可靠，符合焊接要求。2.4.5 焊件的坡口型式尺寸，按GB50236-98、GB50235-93 执行。2.4.6 禁止在焊件表面引

39、弧和试验电流，为减少焊接应力变形，依据管径的大小采用合理的焊接方法，管道焊接时一头封堵，防止管内穿堂风。2.4.7 管道焊完后，将焊缝表面渣皮及其两侧飞溅物清理干净。2.4.8 焊缝应符合下列规定：2.4.8.1 焊缝宽度以每边超于坡口边缘2mm。2.4.8.2 焊缝表面不允许有表面裂缝、气孔、夹渣、熔合性飞溅物等。2.4.8.3 咬肉深度小于0.5mm，长度小于等于焊缝全长的10%，且小于100mm。2.4.8.4 表面加强高e1+0.1b，但最多为3，b 为焊缝宽度。2.4.8.5 焊口错位e20.15S，但最大为3， S 为管壁厚度。2.4.9 有缝管焊接前，应调整使焊缝至少与连接圆周岔

40、开15 度。2.4.10 对所有角焊缝进行煤油渗透试验，对其它焊缝按1%的抽查率进行X 射线探伤。2.5 碳钢管安装2.5.1 根据施工过程及现场具体条件，采取以下对口方法2.5.1.1 在预制平台上利用平台的有利条件，固定管件和管子，用一米长的不锈钢板尺检查两直管的平直度，用塞尺掌握对口间隙。2.5.1.2 对大口径碳素钢管，在固定管端下部点焊200mm 长的角铁23 根，活动段依据对口情况适当用楔子找正对口对口找正后，立即点焊定位，点焊长度及数量根据管径大小定，但不少于四处。2.5.2 法兰连接应保持平行其念头不大于法兰外径的1.5%，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜；法兰连接

41、保持同轴，其螺栓孔中心偏差不应超过孔径的5%，并使螺栓自由穿入；连接法兰应使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧松适度，在距接口中心200mm 处测量，允许偏差1mm/m，但全长允差最大不超过10mm。2.5.3 管道焊缝位置要符合下列要求：直管段两环缝距离不小于100mm，卷管纵焊缝就应置于卷管的顶部或侧部；环焊缝与支架距离不小于50mm，不能在焊缝上开孔。2.6 不锈钢管道焊接2.6.1 为保证施工质量，DN100 以下的不锈钢管采用氩弧焊， DN100 以上（含DN100）的不锈钢管采用氩电联焊，氩弧焊打底。2.6.2 焊接时，管内充氩气保护焊缝及近缝区内表面，管内提前充氩气，排净空气，并保

42、持微弱正压和呈流动状态。2.6.3 焊接过程中，填充焊丝的加热端保持在氩气保护之下，息弧后焊丝不得立即暴露在大气中，应在焊缝脱离保护时取出，焊丝如被污染，氧化变色时，污染部分予以切除。2.7 不锈钢管道安装2.7.1 不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50PPm。2.7.2 不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击；不锈钢管与支架之间应垫入不锈钢、不含氯离子的塑料或橡胶垫片，防止不锈钢管与碳素钢直接接触。2.7.3 其它要求同中、低压碳素钢管道安装。2.7.4 不锈钢管焊口酸洗2.7.4.1 管道焊缝的酸洗工作必须保证不损坏金属的未锈蚀表面，并消除其氧化锈蚀部分。2.7.4.2 酸

43、洗时，应保持酸洗液的浓度及温度。2.7.4.3 酸洗后的不锈钢焊缝以目测检查，呈金属光泽为合格。2.7.4.4 酸洗、钝化后的废水、废液，排放前应经处理，以防污染环境。2.8 管道试验和清洗2.8.1 管道系统试验前具备以下条件管道系统施工完毕，符合设计要求和管道安装的规定。支架、吊架安装完毕，配置正确，紧固可靠。焊接工作结束，并经检验合格，焊缝及其它检查部位，未经涂漆和保温，所有的焊接法兰、承插口以及其它接着处均能便于检查。清除管线上的所有临时用和夹具、堵板、盲板、旋塞等。埋地管道的座标、标高、坡度及管基、垫层等经复查合格，试验用的临时加固措施经检查确认安全可靠。试验用压力表已经校验，精度不

44、低于1.5 级，表的满刻度值为最在大被测压力的1.5 倍，压力表不少于2 块。具有完善的并经批准的试验方案。2.8.2 管道系统试验前应准备的工作检查清理管内杂物。将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，加置盲板的部位应有明显的标记和记录。试验过程中，如发生泄漏，不得带压修理，缺陷清除后，应重新试验。系统试验合格后，试验介质宜在室外合适地点排放，并注意安全，应及时拆除临时盲板，核对记录。2.8.3 管道试压的操作要求液压试验：液压试验用清洁自来水进行。系统注水时，打开管道各高处排气阀，将空气排尽。待水灌满后，关闭排气阀和进水阀，用试压泵试压，压力逐渐升高，加压到0.5 倍试验压力

45、时，停下来对管道进行检查，无问题时再继续加压，分三次升到试验压力，当压力达到试验压力时，停止加压，停压十分钟，压力表针不降，无泄漏，目测无变形为合格。强度试压合格后，把压力降至工作压力，进行严密性试验。在工作压力下，对管道进行全面检查，用重1.5Kg 的小锤在距焊缝15-20mm 处沿焊缝方向轻轻敲击，检查完毕时，如压力指针下降，管道的焊缝及法兰连接处未发现渗漏现象，严密性试验合格。2.8.4 室外埋地管道液压试验，根据现场的施工条件，应分段安装试验，为达到试验效果，分段试验的基本要求是要完善阀门间的主管线及入户的第一个阀门。2.8.5 试验前，管道的支墩锚固定点已达到强加，试压时，每升一级应

46、检查支墩有无异常现象。2.8.6 对饮用水管道，经冲洗后，用每升水中含有2030mg 的游离氯的水灌满管道进行消毒，含氯水在管中应浸泡24h 以上。消毒完毕，再用生产饮用水冲洗，并经有关卫生部门取样检验水质合格后，方可交工。2.8.7 管道试压冲洗设专门的施工方案并图示冲洗水源及排放点的设置。2.9 管道保温2.9.1 凡埋深不足0.5 米及地上管道均应保温,保温采用应质聚氨脂防结露保温做法。2.9.2 管道保温施工，应在水压试验合格，清除表面污垢和铁锈防腐完毕后进行。2.9.3 阀门、法兰及其它可拆卸部件的周围，在施工保温层时应留空隙，其大小以能拆卸螺栓为准。2.9.4 保温层硬质保温材料应

47、留膨胀缝。2.9.5 保护层采用玻璃布，包装时将幅面裁成条宽200-300 毫米，以螺旋状绕紧在保温层外，玻璃布带两端和每隔3-5 米，用18 号镀锌铁丝捆扎一圈。2.9.6 玻璃丝布外刷调和漆两道。2.10 覆土回填2.10.1 本工程管道回填拟分两次，一次为防止管子漂水在管道焊接，连接防腐完成后，对除连接口以外的部分进行回填，第二次回填为管道试压完成后，焊缝防腐处理完毕对管沟进行最终全部覆土。2.10.2 回填材料原则上用管沟中挖出的土，如果管沟中挖出的土，达不到要求时，经业主主管工程师同意，可采取以其它地方取土回填。2.10.3 回填在整个沟槽内的土，不得采用粉砂、淤泥、石块、混凝土块、砖块，有机物和其它有视而不见物质，管底以上2/3 管径的两侧回填土，应对称均匀回填，要求严格分层夯实，回填土应分为150mm 一层，然后用振动机或其它设备压实。2.10.4 回填土密实度检查试验应达到下列压实要求：2