湿式双离合自动变速器总成(T-ZZB 1903—2020).pdf

《湿式双离合自动变速器总成(T-ZZB 1903—2020).pdf》由会员分享，可在线阅读，更多相关《湿式双离合自动变速器总成(T-ZZB 1903—2020).pdf（16页珍藏版）》请在得力文库 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、ICS 43.040.50 CCS T 21 T/ZZB 19032020 湿式双离合自动变速器总成 Dual wet clutch transmission assembly 2020-11-20 发布 2020-12-01 实施浙江省品牌建设联合会 发 布 团体标准 T/ZZB 19032020 I 目 次 前言.II1 范围.12 规范性引用文件.13 术语和定义.14 基本要求.25 技术要求.26 试验方法.47 检验规则.108 标志、包装、运输、贮存.119 质量承诺.12附录 A（规范性）变速器磨合工况.13 T/ZZB 19032020 II 前 言 本文件按照GB/T 1.

2、1给出的规则起草。本文件的某些内容可能涉及专利，本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。本文件由浙江省品牌建设联合会提出并归口管理。本文件由宁波市标准化研究院牵头组织制定。本文件起草单位：宁波上中下自动变速器有限公司、宁波吉利罗佑发动机零部件有限公司、浙江吉利控股集团有限公司、宁波市标准化研究院、捷孚传动科技有限公司、中国汽车工程研究院股份有限公司。本文件主要起草人：王小明、方少权、邱志凌、罗大国、谭艳军、林霄喆、傅灵玲、于闯、姚文博、付军、吴小萍、周瑶、窦红印、张金龙、朱晓阳、赵永红、孙旭东、蔡卫。本文件评审专家组长：吴岩。本文件由宁波市标准化研究院负责解释。T/ZZB 19032020

3、1 湿式双离合自动变速器总成 1 范围 本文件规定了湿式双离合自动变速器总成的术语和定义、基本要求、技术要求、试验方法、检验规则及标志、包装、运输与贮存、质量承诺等要求。本文件适用于乘用车用湿式双离合自动变速器总成（以下简称“变速器”）。2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T 3785.12010 电声学 声级计 第1部分：规范 GB/T 30512 汽车禁用物质要求 JB/T 7929 齿轮传动装置清洁度 QC/T 10562017 汽车双离合自动

4、变速器总成技术要求和试验方法 ISO 1328-2:2020 圆柱齿轮 ISO精度系列 第2部分:径向合成偏差和径向跳动数据的定义和允许值（Cylindrical gears ISO system of flank tolerance classification Part 2:Definitions and allowable values of double flank radial composite deviations）3 术语和定义 QC/T 10562017界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1 湿式双离合自动变速器 dual wet clutch transmission

5、 通过对湿式双离合器的控制，实现在不中断动力，根据车速及工况改变传动比的自动变速器。3.2 湿式双离合器 dual wet clutch 通过油液冷却摩擦表面的离合器，具有一个主动部分、两个从动部分，通过主从的结合将发动机的扭矩和转速分别传递给输入1轴和输入2轴的两个相互嵌套的离合器总成。3.3 离合器分离机构 clutch actuator 通过液压驱动、电驱动等方式，实现湿式双离合器的结合和分离的机构。3.4 驻车机构 park lock T/ZZB 19032020 2 汽车自动变速器中的驻车锁止机构，包括定位装置、回位装置、驻车棘爪、驻车棘轮等结构。4 基本要求 4.1 设计研发 4.

6、1.1 应开展产品研发和核心技术的开发。4.1.2 应具备完整的试验过程开展试验，包含产品试验规范的独立编制、试验过程的独立监控判断、试验结果的评价等。4.1.3 应采用节能减排措施，如采用电子换档、电子驻车等电气元件。4.1.4 应在最大输入扭矩下，进行 35 万当量公里转化的强度耐久校核。4.1.5 应开展适应于-35 46 的环境温度下全功能工作的产品开发。4.1.6 应开展在海拔 4 000 m 以下应能全功能工作，在海拔 4 000 m4 500 m 时可以工作（无功能故障）的产品开发。4.2 材料和零部件 变速器零部件所使用的材料应符合GB/T 30512的规定。4.3 工艺装备

7、4.3.1 应开展壳体、轴类、齿轮类变速器关键零部件的自主加工。4.3.2 应开展高精度齿轮加工，珩齿和磨齿的齿轮精度达到 ISO 1328-2:2020 规定的 6 级。4.3.3 应进行无尘车间管控，变速器清洁度控制水平达到 65 mg 以下。4.3.4 加工过程中采用全生命周期管理，应使用可追溯系统管理方法对生产流程进行全程监控并做到零部件完全追溯。4.4 检验检测 4.4.1 开展变速器产品的出厂检测，包括密封性、外观、安装配合尺寸等测试项目。4.4.2 开展轴齿热处理及金相分析。5 技术要求 5.1 外观 按6.1规定的方法进行检查，变速器外观应清洁、无生锈、受损、干涉、缺件、表面划

8、伤等缺陷。5.2 安装配合尺寸 按6.2规定的方法进行检查，变速器的输出端及与整车连接的安装配合尺寸应满足技术文件要求。5.3 密封性能 按6.3规定的方法进行试验，变速器各结合面及油封刃口处均不应有渗漏现象，允许最大压力降45 Pa。5.4 螺栓扭力 T/ZZB 19032020 3 按6.4规定的方法进行检查，变速器各紧固螺栓和放油螺塞应按产品图样规定的拧紧力矩拧紧，不应有松动、漏装等现象。5.5 各运动件灵活度 按6.5规定的方法进行检查，变速器润滑良好，各运动件应运动灵活，无卡滞和异响。5.6 传动效率 按6.6规定的方法进行试验，变速器综合传动效率95%。5.7 差速器静扭、耐久 按

9、6.7规定的方法进行试验。差速器在完成试验后，拆解变速器进行检查，差速器半轴齿轮垫片和行星齿轮垫片应无变形、无裂痕，半轴齿轮和行星齿轮的每个齿面上点蚀面积不超过单个齿面积的10%，所有试验齿轮均没有发生由于断裂造成的动态啮合中断，轴颈处无剥落。差速器完成静扭矩试验后，差速器不应发生影响其正常功能的损失。5.8 高速耐久 按6.8规定的方法进行试验，试验期间不得有漏油、异响等故障。完成高速试验后，对变速器进行检查，各零部件不应发生破裂、烧蚀等故障，且试验完成后各零部件不应发生影响其正常运转的损坏。5.9 驻车耐久 按6.9规定的方法进行试验，试验累计循环验证应不少于10 000次。变速器在驻车耐

10、久性能过程中，静态载荷在30%的坡道工况下驻车机构能够挂入和退出P档。按要求完成耐久循环工况后，驻车机构应能实现可靠驻车且试验后不出现损坏。5.10 换档耐久 按6.10规定的方法进行试验，试验累计总循环次数不少于2 000 000次。试验过程中任何一档不得出现换档卡滞、乱档、挂不上档、换档异常等故障。变速器在完成换档耐久试验后，不应出现破裂及异响。5.11 噪声及振动（NVH）按6.11规定的方法进行试验，在变速器台架上测量变速器本体振动加速度后转化为噪声，7档变速器设计目标按照表1、表2要求执行，其它更高档位可参考表1、表2中的7档目标要求。表1 噪声及振动目标要求 转速 r/min 档位

11、 GEAR 1ST dB(A)GEAR 2ND dB(A)GEAR 3RD dB(A)GEAR 4TH dB(A)GEAR 5TH dB(A)GEAR 6TH dB(A)GEAR 7TH dB(A)1 000 77 75 75 78 75 78 82 1 500 77 75 87 90 87 90 90 3 500 95 88 92 92 92 92 92 4 000 95 88 92 92 92/T/ZZB 19032020 4 表2 主减齿轮噪声及振动目标要求 转速 r/min 档位 GEAR 1ST dB(A)GEAR 2ND dB(A)GEAR 3RD dB(A)GEAR 4TH dB

12、(A)GEAR 5TH dB(A)GEAR 6TH dB(A)GEAR 7TH dB(A)1 000 75 73 74 75 78 80 82 1 500 75 73 86 88 86 88 88 4 000 86 85 90 90 88/5.12 拖曳扭矩 按6.12规定的方法进行试验,拖曳扭矩10 Nm。5.13 清洁度 按6.13规定的方法进行试验,变速器总成杂质总质量65 mg。5.14 疲劳耐久 按6.14规定的方法进行试验，按照整车道路谱试验不低于35万当量公里进行考核，在试验期间无脱档、漏油、异响、剥落等故障，试验完成后变速器功能应正常。6 试验方法 6.1 外观检测 目视检查变

13、速器的外观状况。6.2 安装配合尺寸检测 采用专用检具和尺寸类量具，检测变速器输出端、输入端及与整车连接的安装配合尺寸。6.3 密封性能检测 6.3.1 通过设备自动对放油螺塞安装孔和通气塞孔进行封堵，差速器油封用设备保持位置，防止在充气压力下脱出。6.3.2 通气压力 0.6 bar0.1 bar，充气时间 30 s，保压时间 20 s，检测时间 10 s。6.4 螺栓扭力检测 用扭力扳手按扭紧法检查螺栓、螺塞的紧固力矩。6.5 各运动件灵活度检测 将变速器固定在专用台架上，按规定加注润滑油，空载运行，缓慢提升转速至3 000 r/min，检查变速器的异响及噪声。6.6 传动效率试验 6.6

14、.1 试验设备 T/ZZB 19032020 5 试验设备按照QC/T 10562017规定的5.6.1执行。6.6.2 试验方法 方法如下：a)将变速器安装在试验台上，按照附录 A 进行磨合；b)变速器试验油温为：40、60、80、90、100；c)其余按照 QC/T 10562017 规定的 5.6.2 方法执行（部分工况点可根据实际使用情况进行删减或增加）。6.7 差速器静扭、耐久试验 6.7.1 试验设备 试验设备按照QC/T 10562017规定的5.4.1执行。6.7.2 试验方法 方法如下：a)按照 50%发动机最大转速热机，使试验油温达到 90 5；b)按照表 3、表 4 及表

15、 5 要求的工况进行静扭、差速耐久、疲劳验证；c)试验其余具体工况（包括最大转速、最大扭矩点）根据所匹配发动机的实际情况及变速器的设计要求进行相应调整。表3 差速器静扭工况 档位 输出端加载扭矩 Nm 步骤 循环次数 1档 变速器设计最大扭矩160%45 s内升扭到目标扭矩 40 维持5 s 45 s内扭矩降到0 R档 变速器设计最大扭矩160%45 s内升扭到目标扭矩 15 维持5 s 45 s内扭矩降到0 表4 差速耐久循环工况 序号 差速率 输入扭矩 Nm 输入转速 r/min 累积考核时间 min 1 16%变速器设计最大扭矩25%2 000 5 280 2 7%变速器设计最大扭矩80

16、%36 3 100%50 100 T/ZZB 19032020 6 表5 差速器壳体疲劳耐久循环工况 档位 输入转速 r/min 输入端加载扭矩 Nm 累积考核时间 min 1档 4 000 变速器设计最大扭矩 420 R档 4 000 变速器设计最大扭矩 18 6.8 高速耐久试验 6.8.1 试验设备 试验设备按照QC/T 10562017规定的5.11.1执行。6.8.2 试验方法 方法如下：a)试验油温控制在 100 5；b)将变速器安装在试验台上，按照附录 A 进行磨合；c)按照表 6 要求的工况进行耐久循环验证；d)其余按照 QC/T 10562017 规定的 5.11.2 方法执

17、行。表6 高速耐久试验工况 档位 输入扭矩 Nm 输入转速 r/min 循环时间 min 1档至次高档 变速器设计最大扭矩80%发动机最大转速 各档位均120 最高档 变速器设计最大扭矩80%发动机最大转速 600 R档 变速器设计最大扭矩60%50%发动机最大转速 120 6.9 驻车耐久性能试验 6.9.1 试验设备 试验设备要求如下：a)输出电机：扭矩控制精度0.5%FS；b)转速控制精度2 r/min；c)扭矩传感器精度控制在1%FS；d)台架设备简图如图 1 所示。T/ZZB 19032020 7 图1 台架设备简图 6.9.2 试验方法 变速器空载条件下，变速器挂入P档，轮端预加载

18、30 Nm（加载扭矩方向按工况要求进行），按照表7扭矩加载到差速器端所需扭矩，稳定3 s，退出P档，以上步骤为一个循环，重复上述操作至目标次数。表7 驻车耐久试验工况 坡度 载荷 方向 总循环次数 12%满载 上坡 400 15%满载 4 000 20%满载 400 30%满载 200 12%满载 下坡 400 15%满载 4 000 20%满载 400 30%满载 200 6.10 换档耐久试验 6.10.1 试验设备 试验设备要求如下：a)输入输出转速控制精度为2 r/min，扭矩控制精度0.5%FS；b)变速器润滑油油温控制系统，温度控制精度为5；c)其余试验设备按照 QC/T 1056

19、2017 规定的 5.5.1 方法执行。6.10.2 试验方法 试验方法如下：a)试验油温控制在 80 100；b)换档方式需完成越级换档，包含越双级换档及越四级换档；c)试验具体工况（包括最大转速、最大扭矩点）根据所匹配发动机的实际情况及变速器的设计要求进行相应调整，其它各档位变速器可根据档位的设计寿命进行调整，但总的循环次数不得低于表 8 规定的总次数。T/ZZB 19032020 8 表8 换档耐久工况 换档类型 换档档位 总循环次数 双级换档 13,31 240 000 24,42 350 000 35,53 400 000 46,64 480 000 57,75 300 000 2R

20、,R2 170 000 四级换档 15,51 20 000 26,62 20 000 37,73 20 000 6.11 噪声及振动试验 6.11.1 试验设备 试验设备要求如下：a)试验台架夹具能够可靠的固定变速器，变速器传动轴与测功机传动轴的轴心误差0.1 mm；b)试验台架能够实现输入端和输出端扭矩、转速的测量，测量精度3 Nm、5 r/min；c)传声器应该符合 GB/T 3785.12010 规定的 1 级仪器要求，其测量装置应覆盖 20 Hz20 000 Hz的频率范围；d)传声器在测量前应进行标定，两次标定灵敏度值之差应0.02 dB（A）；e)测量前后，仪器应按规定进行校准，两

21、次校准值0.5 dB（A），校准器准确度应为0.25 dB（A）；f)所有位置使用压电式振动加速度传感器，量程250 g，灵敏度为 10 mV/g，频率响应范围为 2 Hz10 000 Hz；g)精度要求整个转速范围内5 r/min；h)麦克风传声器按照图 2 所示布置，在被测试变速器的+X 方向、-X 方向、-Y 方向和+Z 方向分别布置 1 个麦克风传声器，各麦克风传声器正对变速器中心且距离变速器外包络面距离为 100 cm1 cm 处。在变速器+Z 方向正对变速器输入轴距离为 60 cm1 cm 布置一个近场麦克风传声器。标引序号说明：1驱动电机；2输入扭矩仪；3被测试变速器；4输出扭矩

22、仪；5负载电机 6传动轴和联轴器；7麦克风；8消声室。图2 麦克风传声器测试点 6.11.2 试验方法 T/ZZB 19032020 9 试验前变速器应按照附录A进行磨合。变速器未运转时，测试各麦克风传声器测试点的噪声，记录为背景噪声。按照试验工况表9（正拖工况和反拖工况）进行试验，并记录包括振动噪声特性的彩色图、振动和噪声的总体水平和阶次水平等，以振动加速度阶次水平转化为的振动速度dB（A）值等数据。表9 输入轴扭矩、输入轴转速要求 档位 输入轴扭矩（变速器设计最大扭矩的百分比）输入轴转速 r/min 油温 加速度率 rpm/s 所有前进档正拖 20%，40%，60%，80%，100%800

23、4 000 9010 200 所有前进档反拖-20 Nm，-40 Nm 倒档正拖 20%，40%6.12 拖曳试验 6.12.1 试验设备 试验设备要求如下：a)试验的转速传感器测量精度为1 r/min，扭矩控制精度0.5%FS；b)变速器润滑油油温控制系统，控制精度为5；c)其余要求按照 QC/T 10562017 规定的 5.7.1 方法执行。6.12.2 试验方法 试验方法如下：a)将变速器安装在试验台上，按照附录 A 进行磨合；b)变速器试验油温为：40、60、80、100；c)其余按照 QC/T 10562017 规定的 5.7.2 要求执行。6.13 清洁度检测 6.13.1 试验

24、设备 试验设备要求如下：a)试验设备参照 JB/T 7929 规定的方法执行；b)总成清洁度检测时，使用 20 m 规格的滤纸；c)清洗液采用 AP760。6.13.2 试验方法 试验方法如下：a)变速器总成拆解时，开箱，轴串拆解至轴总成后不再拆解，壳体分总成上除轴承/轴承外圈、自润滑套、驻车导向套、合箱定位销外，其余零部件全部拆解；b)滤膜、膜片和干燥皿，烘干温度 10 2，时间应不小于 0.5 h，冷却时间应为 5 min0.5 min；c)其余要求参照 JB/T 7929 规定的方法执行。6.14 疲劳耐久试验 T/ZZB 19032020 10 6.14.1 试验设备 试验设备要求如下

25、：a)试验的输入输出转速控制精度为2 r/min，扭矩控制精度0.5%FS；b)变速器润滑油油温控制系统，控制精度为5；c)设备按照 QC/T 10562017 规定的 5.2.1 执行。6.14.2 试验方法 试验方法如下：a)按照一定的工况进行热机，使试验油温控制在 90 5；b)将变速器安装在试验台上，按照附录 A 进行磨合；c)按照表 10 规定的顺序和要求进行耐久循环验证，也可根据变速器的设计寿命及其档位的不同对各档位循环次数进行相应调整，但总循环次数不得低于表 10 的总和。表10 耐久循环工况 档位 输入扭矩 Nm 输入转速 r/min 总循环次数（105）1档 变速器设计最大扭

26、矩 发动机最大扭矩点对应的转速 18 2档 45 3档 50 4档 70 5档 110 6档 150 7档 400 R档 变速器设计最大扭矩的60%发动机最大转速的30%1 7 检验规则 7.1 出厂检验 变速器需按制造厂的出厂检验要求检测合格后方能出厂。出厂检验项目应符合表11的规定。表11 检验项目 序号 检验项目 技术要求 试验方法 出厂检验 型式检验 1 外观 5.1 6.1 2 安装配合尺寸 5.2 6.2 3 密封性能 5.3 6.3 4 螺栓扭力 5.4 6.4 5 各运动件灵活度 5.5 6.5 6 传动效率 5.6 6.6 7 差速器静扭、耐久 5.7 6.7 8 高速耐久

27、5.8 6.8 T/ZZB 19032020 11 表11（续）序号 检验项目 技术要求 试验方法 出厂检验 型式检验 9 驻车耐久 5.9 6.9 10 换档耐久 5.10 6.10 11 噪声及振动(NVH)5.11 6.11 12 拖曳扭矩 5.12 6.12 13 清洁度 5.13 6.13 14 疲劳耐久 5.14 6.14 注：“”为检验项目，“不做检验。7.2 型式检验 7.2.1 型式检验条件 变速器总成在下列情况之一时应进行型式试验：a)新产品试制定型鉴定时；b)正式生产后，在结构、材料、工艺等方面有重大改变时；c)正常生产时，产品每两年进行一次；d)产品停止生产半年以上，恢

28、复生产时；e)国家检验机构提出型式检验要求时。7.2.2 型式检验项目 型式检验项目按照表11执行。7.2.3 型式检验的抽样对象 型式检验的抽样对象为已经定型生产，经企业质量部门检验合格的变速器。7.2.4 抽样方式 型式检验的抽样方式为随机抽样。7.2.5 型式检验的判定 型式检验必须全部符合规定的要求。若有一项检验项目不合格时，允许重新抽取加倍数量的零件，针对不合格项目进行复查，如仍不合格时，则该批判定为不合格。8 标志、包装、运输、贮存 8.1 标志、包装 8.1.1 产品上应附有标志，内容包括：a)产品型号、编号、合格标识及生产批次号；b)制造厂商标记或商标，需求方要求的标识。8.1

29、.2 包装上的标志应清晰，内容包括：a)制造厂名、厂址；b)产品名称/代号、型号；T/ZZB 19032020 12 c)产品数量；d)总重量；e)包装及贮存必要的图示标志。8.2 运输 产品在运输过程中，禁止翻转、碰撞，应保证不因颠簸振动、装卸而造成产品的损伤。8.3 贮存 产品应放在干燥通风的仓库内。产品存放时应避免发生锈蚀，在正常保管情况下，自出厂之日起一年内，如发生锈蚀应由制造厂家负责。9 质量承诺 9.1 在符合本文件的运输、贮存及正常使用条件下，自车辆销售日起，变速器保修期限为 15 年或行驶里程 35 万公里，以先到为准，产品出现质量问题而发生损坏或不能正常工作时，制造商应无偿为

30、用户修理或更换。9.2 在产品保修期内，出现非质量问题导致产品无法正常使用时，制造商可按照用户需求组织或协助解决问题，制造商或承销商应提供终身维修服务。9.3 产品应具有可追溯的唯一性编号。T/ZZB 19032020 13 A A 附 录 A（规范性）变速器磨合工况 表A.1规范了湿式双离合自动变速器总成的磨合工况。表A.1 变速器磨合工况 档位 输入转速 r/min 输入扭矩 Nm 试验循环数 单循环试验时间 s 总时间 h 1档 3 000 发动机最大扭矩的50%30 120 1.0 2档 30 120 1.0 3档 30 120 1.0 4档 30 120 1.0 5档 30 120 1.0 6档 30 120 1.0 7档 30 120 1.0 R档 30 60 0.5 注：磨合过程中变速器放油螺栓处油温传感器温度控制范围90 5。_