电动轮椅车用差速器总成(T-ZZB 1538—2020).pdf

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1、 1 ICS 29.140.40 K 73 电动轮椅车用差速器总成 Differential assembly for electric wheelchairs 2020-03-01 发布 2020-04-01 实施 浙江省品牌建设联合会 发 布 团体标准 T/ZZB 15382020 T/ZZB 15382020 I 目 次 前言.II 1 范围.1 2 规范性引用文件.1 3 术语和定义.1 4 外形结构.1 5 基本要求.2 6 技术要求.2 7 试验方法.3 8 检验规则.5 9 标志、包装、运输与贮存.6 10 质量承诺.6 T/ZZB 15382020 II 前 言 本标准依照GB

2、/T 1.12009给出的规则起草。本标准的某些内容可能涉及专利，本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。本标准由浙江省品牌建设联合会提出并归口。本标准由浙江省标准化研究院牵头组织制订。本标准主要起草单位：承田汽车配件工业（浙江）股份有限公司。本标准参与起草单位：仓佑汽车配件有限公司、江苏欧瑞格传动部件有限公司、嘉兴学院、浙江省机械工业联合会（排名不分先后）。本标准主要起草人：廖助煌、吴邦强、吴伟、杨聪、潘建伟、吴玉英、肖松柏、顾钱松、高中印、张春、娄骏彬、兰春林、陈攀。本标准评审专家组长：陈璋。本标准由浙江省标准化研究院负责解释。T/ZZB 15382020 1 电动轮椅车用差速器总成 1

3、 范围 本标准规定了电动轮椅车用差速器总成的术语和定义、外形尺寸、基本要求、技术要求、试验方法、检验规则及标志、包装、运输与贮存、质量承诺。本标准适用于室内电动轮椅车用差速器总成（以下简称总成）2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T 1912008 包装储运图示标志 GB/T 2828.12012 计数抽样检验程序 第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划 GB/T 30772015 合金结构钢 GB/T 3374.12010 齿轮术语

4、和定义 第1部分：几何学定义 GB/T 42082017 外壳防护等级（IP代码）GB/T 43092009 粉末冶金材料分类和牌号表示方法 GB/T 6404.12005 齿轮装置的验收规范 第1部分：空气传播噪声的试验规范 GB/T 10095.12008 圆柱齿轮 精度制 第1部分：轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值 GB/T 10095.22008 圆柱齿轮 精度制 第2部分：径向综合偏差与径向跳动的定义和允许值 GB/T 147292012 电动轮椅车 术语 GB/T 18029.142012 轮椅车 第14部分:电动轮椅车和电动代步车动力和控制系统 要求和测试方法 3 术语和定义 GB

5、/T 14729、GB/T 3374.1、GB/T 6404.1、GB/T 10095.1、GB/T 10095.2、GB/T 18029.14界定的术语和定义适用于本文件。3.1 差速器 differential 能使驱动轮实现不同转速进行转动的机械结构。4 外形结构 差速器总成外形结构示意图见图1。T/ZZB 15382020 2 图1 差速器总成外形结构示意图 5 基本要求 5.1 设计研发 5.1.1 应使用专用计算机软件对总成的结构和齿轮的技术参数进行优化设计。5.1.2 应具备对总成及零件的刀具、模具、工装有设计和改善的能力。5.2 材料与部件 5.2.1 齿轮与伞齿的坯料使用粉末

6、冶金工艺制成，要求密度大于 6.8 g/cm，并符合 GB/T 4309 标准要求。5.2.2 输入轴的材料选用 35CrMo 或更高冲击韧性和抗疲劳性的材料，并符合 GB/T 3077 标准要求。5.2.3 输出轴的材料使用 45#钢或者塑性、韧性等综合力学性能更优的材料，并符合 GB/T 3077 标准要求。5.3 工艺与装备 5.3.1 应具备齿轮加工精度误差0.0001 mm 的磨齿设备。5.3.2 齿轮精加工的装夹采用自动上下料和传输的机械装置。5.3.3 齿轮的精加工过程采用自动适配加工基准的工装，并有防错功能。5.4 检验检测 5.4.1 具有对齿轮修形和压力角误差、螺旋角误差等

7、项目的检测能力。5.4.2 具有对齿轮、装配零件及总成尺寸的检测能力。5.4.3 应配备噪声、冲击疲劳、耐久性等综合性能试验的设备，具备对总成噪声、冲击疲劳和耐久性等进行的测试的能力。6 技术要求 6.1 外观 T/ZZB 15382020 3 总成表面应保持清洁，无油污和锈蚀。6.2 尺寸 6.2.1 齿轮的齿廓倾斜偏差 fH要求-0.00150.0015、齿向鼓量 Cb 要求 0.0150.002。6.2.2 齿轴的齿廓倾斜偏差 fH要求 00.002、螺旋线倾斜偏差 fH要求 00.002。6.2.3 齿轮和齿轴的综合公差等级满足 GB/T 100952008 中 6 级的要求。6.3

8、装配紧固 总成装配紧固时，要求对螺母拧紧力矩为7 N.m。6.4 动态密封性能 总成在进行耐久性试验时或完成耐久性试验后，总成不允许有油渗出。6.5 防护等级 总成的防护等级不低于GB/T 42082017的IP50的要求。6.6 差速器可靠性 总成按照7.6试验方法后，总成能正常使用，运转灵活、无卡滞、异响。6.7 噪声 6.7.1 空载噪声 总成在空载时噪声58 dB（A）。6.7.2 负载噪声 总成在加载5N.m的扭矩时噪声60 dB（A）。6.8 冲击疲劳 按照7.8试验方法进行1 700 000次1%试验后，总成能正常使用，无裂纹,点蚀和磨损面积不超过4 mm。6.9 耐久性 按照7

9、.9方法进行试验后，总成主要传动零部件无磨损、氧化、变形等缺陷。7 试验方法 7.1 外观 通过目测方法检查总成外观状况。7.2 尺寸 采用测齿机进行测量。7.3 装配紧固试验 T/ZZB 15382020 4 使用报响式扭力扳手，设置扭力值为7 N.m，往螺母紧固方向扳动来进行紧固试验。7.4 动态密封性能 7.4.1 动态密封性能试验步骤：a)总成在进行耐久性试验前，在总成下方放置干净的吸水纸并将其固定；b)启动总成试验机台；c)按照总成耐久试验要求执行。7.4.2 试验结果评价：a)观察下方的吸水纸是否有油污；b)用吸水纸擦拭总成密封处，检查吸水纸是否有油污。7.5 防护等级 防护等级按

10、照GB/T 42082017标准中13.4章节要求进行试验。7.6 差速器可靠性试验 7.6.1 差速性能试验步骤：a)将总成装在试验台上，保持两端输出轴同时以 200 r/min 的速度正转和反转各运行 3 分钟；b)总成正转，保持一端输出轴固定不转动，另外一端输出轴可转动，保持运行 15 分钟。15 分钟后，固定端和转动端进行对调，持续运行 15 分钟；c)总成反转，保持一端输出轴固定不转动，另外一端输出轴可转动，保持运行 15 分钟。15 分钟后，固定端和转动端进行对调，持续运行 15 分钟；d)以步骤 b 和 c 循环 20 次；e)完成循环试验后，保持两端输出轴同时以 200 r/m

11、in 的速度正转和反转各运行 3 分钟；7.6.2 试验结果评价：总成经过差速试验后，检查总成转动是否卡滞、异响。7.7 噪声 7.7.1 噪声试验环境按照 GB/T 6404.12005 中 7.2.3 的规定执行。7.7.2 噪声试验条件按照 GB/T 6404.12005 中 8.28.4 的规定执行。7.7.3 噪声检测结果评价：a)在输出轴未施加力的情况下，分别在距离总成 30 cm 的前、后、左、右、上的 5 个方位使用声级计进行噪值测量；。b)在输出轴两端施加相同扭矩的情况下，分别在距离总成 30 cm 的的前、后、左、右、上的方位使用声级计进行噪音值测量；c)若各噪声值差异小于

12、 5 dB（A）时，噪声数值取平均值；若各噪声值差异大于 5 dB（A）时，噪声数值取最大值。7.8 冲击疲劳 7.8.1 冲击疲劳试验步骤：a)将总成装载试验台上，装上驱动装置和刹车装置，空载运行；b)设定程式：启动正转反转关闭；c)以 0.5 Hz1 Hz 的频率重复步骤 b 的循环 1700000 次1%。7.8.2 试验结果评价：拆开总成检查齿轮表面情况，有无裂纹，点蚀和磨损面积是否超过 4 mm2。T/ZZB 15382020 5 7.9 耐久试验 7.9.1 耐久试验步骤：a)将总成放置在耐久测试台架上，装上驱动电机以及剎车；b)驱动电机转速设置为 186 r/min；c)设定循坏

13、程式：剎车开电机正转(30 秒)电机关剎车关剎车开电机反转(30 秒)电机关刹车关；d)设定里程为 5000 公里。7.9.2 试验结果评价：a)每天定时检查并记录外观（包括漏油、氧化、异响、变形等）情况；b)试验里程完成后拆开总成，检查主要传动零部件磨损、氧化、变形等情况。8 检验规则 8.1 检验分类 产品检验分出厂检验和型式检验。8.2 出厂检验 8.2.1 总成出厂检验项目按照表 1 检验项目及检验方法执行。8.2.2 总成抽检样品从出厂合格零件中进行抽取，抽样方案按 GB/T 2828.12012，S-4，AQL2.5 要求进行取样。8.2.3 判定规则：出厂检验时，抽检中若有不合格

14、件数超出接收质量限所确定的不合格件数时，则判定不合格。表1 检验项目及检验方法 序号 检验项目 检验类型 技术要求 试验方法 出厂检验 型式检验 1 外观 6.1 7.1 2 尺寸 6.2 7.2 3 装配紧固 6.3 7.3 4 动态密封性能 6.4 7.4 5 防护等级 6.5 7.5 6 差速器可靠性 6.6 7.6 7 噪声 6.7 7.7 8 冲击疲劳 6.8 7.8 9 耐久性 6.9 7.9 8.3 型式检验 8.3.1 当出现如下情况之一时，应进行型式检验：a)产品在定型生产的时候；b)产品结构、原材料、工艺、设备发生改变，有可能影响到产品性能的时候；c)客户对产品有特别要求，

15、以及客户多次反馈异常时；T/ZZB 15382020 6 d)正常生产每 2 年。e)产品停产 6 个月后，重新恢复生产时。8.3.2 产品型式检验项目及项目重要分类按照表 1 检验项目及检验方法执行。8.3.3 先完成耐久试验的总成不可用于其他项目的试验，型式检验顺序参见表 1 顺序。8.3.4 型式检验样品应从出厂检验的合格品中进行随机抽取，抽取样品数为 3 件。8.3.5 判定规则，发现任意一台总成有一项不合格，则此批产品判定为不合格。9 标志、包装、运输与贮存 9.1 标志 9.1.1 零件总成标志：产品合格卡、条形码。9.1.2 外包装箱标志：物料标签。9.2 包装 9.2.1 总成

16、包装必须牢固可靠，有防振、防潮措施，应能保证在正常的储运条件下，自发货之日期的一年时间内，不因包装不良而损坏。9.2.2 包装箱的文字和标志应清晰整齐，内容如下：a)生产企业名称或相关商标；b)总成的型号和数量；c)包装箱的外形尺寸；d)在包装箱的适当位置应标有“易碎物品”、“怕雨”等字样，其图形应符 GB/T 191 的规定。9.3 运输 运输时必须用扎带固定外箱并使用防护材料进行包裹，以防止雨淋、曝晒及碰撞对总成造成破坏。9.4 贮存 总成要求放在干燥、清洁的常温室内。10 质量承诺 10.1 自销售日起一年内，因产品质量问题影响使用的，承诺无偿维修或更换。10.2 制造商应对产品的生产数据及相关批次信息的资料保存 2 年，能对产品的信息进行追溯。10.3 对于客户的投诉，应在 24h 内做出响应，48 小时提供解决方案。_