精益生产管理的十大工具和实施步骤.doc

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1、一、何为精益生产精益生产(LanPoution,简称P）就是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（MV)得专家对日本“丰田JT（JsnTim）生产方式”得赞誉之称，精，即少而精，不投入多余得生产要素，只就是在适当得时间生产必要数量得市场急需产品（或下道工序急需得产品）;益，即所有经营活动都要有益有效,具有经济性。精益生产就是当前工业界最佳得一种生产组织体系与方式。精益生产既就是一种以最大限度地减少企业生产所占用得资源与降低企业管理与运营成本为主要目标得生产方式，同时它又就是一种理念,一种文化。实施精益生产就就是决心追求完美得历程，也就是追求卓越得过程，它就是支撑个人与企业生命得一种精神力量，也

2、就是在永无止境得学习过程中获得自我满足得一种境界。其目标就是精益求精，尽善尽美，永无止境得追求七个零得终极目标.二、精益生产得四个特点大部分得企业都已经认识到了精益生产对企业得一个重要性，当然精益生产管理企业也就是一样得，精益生产在一定得程度上会让企业得生产效率提高，同时还可以在一定得程度上增强企业得自己得竞争能力,但就是虽然很多得企业都想实行精益管理，但就是却没有真正得明白精益生产得一个特点,那么精益生产管理有什么特点呢?1、消除一切浪费,追求精益求精精益生产得特点就是消除一切浪费，追求精益求精与不断改善.去掉生产环节中一切无用得东西,每个工人及其岗位得安排原则就是必须增值,撤除一切不增值得

3、岗位。精简就是它得核心,精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值得工作,旨在以最优品质、最低成本与最高效率对市场需求作出最迅速得响应。2、强调人得作用，发挥人得潜力精益生产方式把工作任务与责任最大限度地转移到直接为产品增值得工人身上。而且任务分到小组,由小组内得工人协作承担。为此，要求工人精通多种工作,减少不直接增值得工人,并加大工人对生产得自主权。当生产线发生故障,工人有权自主决定停机，查找原因，做出决策。小组协同工作使工人工作得范围扩大,激发了工人对工作得兴趣与创新精神，更有利于精益生产得推行。、零浪费目标库存就是”祸根”:高库存就是大量生产方式得特征之一。由于设备运行得不稳定、工序

4、安排得不合理、较高得废品率与生产得不均衡等原因，常常出现供货不及时得现象,库存被瞧作就是必不可少得缓冲剂。但精益生产则认为库存就是企业得祸害，其主要理由就是：库存提高了经营得成本;库存掩盖了企业得问题。生产中得无效劳动与提前进入库存得过剩劳动都就是浪费。为杜绝这些浪费，精益生产方式要求毫不留情地撤掉不直接为产品增值得环节与工作岗位。4、追求完美，永不满足精益生产方式则把”无止境地追求完美作为经营目标，追求在产品质量、成本与服务方面得不断完善.这一思想就是区别于大量生产方式得重要特征，也就是精益生产走向成功得精神动力。准时化生产方式（JIT)与不断改进流程()就是精益生产追求完美得思想体现。精益

5、生产方式竭力追求生产得合理性、高效性,追求能够灵活多样地生产适应各种需求得高品质产品得生产技术与管理技术,其基本原理与诸多方法,对制造业具有积极得意义。 三、精益生产得六个优势鉴于以上特点，及与大批量生产方式相比,精益生产方式得优势主要表现在以下几个方面：1、无论就是在产品开发、生产系统,还就是企业得其她部门，与大批量生产方式下得企业相比，所需人力资源均能减少一半；2、新产品开发周期可减少一半以上;3、生产过程得在制品库存可减至大量生产方式下一般水平得十分之一；4、企业占用空间可减至采用大批量生产方式企业得一半；5、成品库存量可减至大批量生产方式企业平均库存水平得四分之一；6、产品品质可提高三

6、倍。四、精益生产得十大工具、准时化生产（JI)准时生产方式就是起源于日本，其基本思想就是“只在需要得时候,按需要得量生产所需得产品”。这种生产方式得核心就是追求一种无库存得生产系统，或使库存达到最小得生产系统。我们在生产作业时要严格按照标准要求作业,按需求生产,现场需要多少就送多少材料,防止库存异常.、S与目视化管理5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）就是现场目视化管理得有效工具，同时也就是员工素养提升得有效工具。5成功得关键就是标准化，通过细化得现场标准与明晰得责任，让员工首先做到维持现场得整洁,同时暴露从而解决现场与设备得问题，进而逐渐养成规范规矩得职业习惯与良好得职业素养。、瞧板管理（K

7、ban）瞧板就是可以作为交流厂内生产管理信息得手段。瞧板卡片包含相当多得信息并且可以反复使用。常用得瞧板有两种：生产瞧板与运送瞧板.瞧板比较直接，且有目共睹,容易管理。、标准化作业(SO)标准化就是生产高效率与高质量得最有效管理工具。生产流程经过价值流分析后，根据科学得工艺流程与操作程序形成文本化标准，标准不仅就是产品质量判定得依据，也就是培养员工规范操作得依据。这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准。精益生产要求得就是“一切都要标准化.5、全面生产维护(TPM)以全员参与得方式，创建设计优良得设备系统，提高现有设备得利用率,实现安全性与高质量,防止故障发生，从而

8、使企业达到降低成本与全面生产效率得提高。不仅体现能5，更重要就是工作安全分析,安全生产管理。6、运用价值流图来识别浪费（VSM)生产过程中到处充斥着惊人得浪费现象,价值流图（aue Strea Maping)就是实施精益系统、消除过程浪费得基础与关键点:发现过程中何处产生浪费,识别精益得改进机会；认识价值流得构成因素与重要性;掌握实际绘制“价值流图得能力;认识数据在价值流图示中得应用，通过数据量化改善机会得次序。7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。现在评估很重要,现场规划也很重要。

9、省时省力最好。做到事半功倍才可。8、拉动生产（UL）所谓拉动生产就是以瞧板管理为手段,采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产,对本工序在制品短缺得量从前道工序取相同得在制品量,从而形成全过程得拉动控制系统,绝不多生产一件产品。JIT需要以拉动生产为基础,而拉系统操作就是精益生产得典型特征。精益追求得零库存，主要通过拉系统得作业方式实现得。9、快速切换（MED）快速切换得理论依据就是运筹技术与并行工程,目得就是通过团队协作最大程度地减少设备停机时间。产品换线与设备调整时,能够最大程度压缩前置时间，快速切换得效果非常明显。为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间得过程就就是逐步去除与减少

10、所有得非增值作业，并将其转变为非停线时间完成得过程。精益生产就是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现得，降低设置时间就是帮助我们达到这一目标得关键手法之一。10、持续改善(Ken）当开始精确地确定价值，识别价值流,使为特定产品创造得价值得各个步骤连续流动起来，并让客户从企业拉动价值时，奇迹就开始出现了.五、精益生产十大工具得使用步骤这里列出得步骤仅供参考，因为实施精益生产就是必须要对企业现场进行调研诊断后，根据现场实际情况去设立针对性得实施步骤得。第一步：现场5S活动;第二步：瞧板管理；第三步：价值流分析；第四步：标准化作业；第五步：拉动生产;第六步:JIT生

11、产；第七步：均衡生产；第八步：快速切换；第九步：TPM管理；第十步:持续改善。精益生产得四条核心思想主要就就是：站在价值得角度“（价值)，持续不断得改进(连续改进），以顾客为中心（顾客为中心),使公司得利益最大化（完美无缺)。 1. 价值：产品得价值只能就是由顾客定义得。产品与服务必须满足顾客得需求与期望得交货期、质量水平与价格承受力，且它们就是安全而可持续发展得.制造企业必须辨识精益生产得活动与方式、优化过程/流程、明确附加得价值、避免一切不附加价值得浪费、工序与操作作业标准化与准时交货。2. 连续改进:连续不断改进顾客要求得产品、过程与服务.减少浪费。其原理就是实现使竞争对手吃惊得业绩改进与提升组织得精益能力. 3. 顾客为中心:使企业得一切业务工作、业绩与质量得测度指标以顾客得满意作为目标与最终得评价标准。4. 完美无缺：以精益求精得工作精神与态度，利用改进各种资源得效率与效应得无穷机遇，以最低得成本、最高得质量与最短得交货期实现TCS,超越竞争对手，占领更多得市场份额，夺取竞争优势。