风险分级管控安全管理制度优质资料.doc

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1、风险分级管控安全管理制度优质资料(可以直接使用，可编辑 优质资料，欢迎下载）风险分级管控安全管理制度1.目的规范和指导本公司开展风险分级管控工作，达到降低风险，杜绝或减少各种事故隐患，预防生产安全事故的发生的目的。2.适用范围本标准规定了风险分级管控体系建设的术语和定义、基本要求、工作程序和内容、文件管理、分级管控效果和持续改进等内容。适用于指导本单位风险分级管控体系的建设。3.引用文件关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知（鲁政办字202136号）关于深化安全生产隐患大排查快整治严执法集中行动推进企业安全风险管控工作的通知（鲁安发202116号）山东省生产经营单位安全生产主体责

2、任规定（山东省政府令第303号）GBT13861-2021 生产过程和危险有害因素分类与代码GB6441-1986 企业职工伤亡事故分类标准DB37/T 2882-2021 安全生产风险分级管控体系通则DB37/T 2974-2021 工贸企业安全生产风险分级管控体系细则工贸行业较大危险因素辨识与防范指导手册（2021）版4.术语与定义4.1风险：生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和严重性的组合。可能性，是指事故（事件）发生的概率。严重性，是指事故（事件）一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的严重程度。风险=可能性严重性。4.2可接受风险：根据企业法律义务和职业健康安全方针已被企业降至可

3、容许程度的风险。4.3重大风险：发生事故可能性与事故后果二者结合后风险值被认定为重大的风险类型。4.4危险源：可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。在分析生产过程中对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素时，危险源可称为危险有害因素，分为人的因素、物的因素、环境因素和管理因素四类。4.5风险点：风险伴随的设施、部位、场所和区域，以及在设施、部位、场所和区域实施的伴随风险的作业活动，或以上两者的组合。4.6危险源辨识：识别危险源的存在并确定其分布和特性的过程。4.7风险评价：对危险源导致的风险进行分析、评估、分级，对现有控制措施的充分性加以考虑

4、，以及对风险是否可接受予以确定的过程。4.8风险分级：通过采用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定性或定量评价，根据评价结果划分等级。4.9风险分级管控：按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。4.10风险控制措施：企业为将风险降低至可接受程度，针对该风险而采取的相应控制方法和手段。4.11风险信息：风险点名称、危险源名称、类型、所在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施、责任单位、责任人等一系列信息的综合。4.12风险分级管控清单：企业各类风险信息的集合。5.工作小组5.1实施时间：由单位负责人担任组长，公司全体

5、员工为成员，全员参与风险评价。 5.2人员组成组长：主要负责人组员：各部门负责人、员工5.3工作小组职责5.3.1组长职责：（1）确保获得建立、实施、保持和持续改进风险分级管控体系所需要的资源。如人力资源和专门技能、方法、信息系统、技术与财务资源等。（2）确定各部门、各车间、各岗位职责与责任，授予权限以促进有效的风险管理。（3）确保体系变更时，维持体系完整性。（4）组织制定体系建设工作方案，定期对体系建设工作情况进行调度、督导和考核。（5）确保企业全员参与风险分级管控体系，重点监督、指导领导小组、推动小组其他人员履行其职责。5.3.2成员职责：（1）车间主任是危险源识别、风险评价及风险管控过程

6、的主要负责人，负责危险源辨识、风险评价和风险控制措施确定工作的组织及监督管理。负责将体系建设工作纳入安全生产绩效考核、安全生产责任制考核，确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控。（2）安全员负责起草体系建设工作方案和有关体系文件；负责指导和监督检查各专业工作组分工开展情况；负责组织对全公司风险结果评审；负责对重大风险及其控制措施的汇总、协调、监督评估。（3）安全员负责风险告知警示牌等风险分级管控所需物资的采购，确保采购物资数量和质量满足风险分级管控体系建设需求。（3）岗位员工负责职责范围内的危险源辨识、风险评价和控制措施的确定；负责职责范围内风险管控措施落实。（4）车间主任负责车间

7、的危险源辨识、风险评价和控制措施的确定、组织、协调，并及时更新，对管辖范围所有直接作业、操作岗位、重要设备进行风险评价及风险控制，同时监督、指导本车间人员积极参与风险识别与评价；负责将体系建设工作纳入车间的安全生产责任制考核，确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控。5.4 常规活动每年开展危险及有害因素辨识和风险评价1次，非常规活动在开始之前进行危险及有害因素辨识和风险评价。6.工作程序和内容6.1风险点确定6.1.1风险点划分原则（1）设施、部位、场所、区域风险点划分应当遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则，对车间设备设施、部位单独作为风险点进行划分。对

8、于功能（用途）单一、可能导致的事故类型较少但影响范围较大的场所、区域，可作为风险点进行划分；（2）操作及作业活动对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖公司全过程所有常规和非常规状态的作业活动，风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应作为风险点。常规的操作及作业活动主要包括设备使用作业等日常作业；非常规的操作及作业主要指动火作业、高处作业等单独作为风险点进行分析。6.1.2风险点排查（1）风险点排查的内容按照风险点划分原则，在本单位生产活动区域内对全过程进行风险点排查，确定包括风险点名称、类型、区域位置、可能发生的事故类型及后果等内容的基本信息，建立风险点统计表，参见附件1.7。（2）风险点排

9、查的方法风险点排查应通过查阅档案材料、现场观察调研、座谈询问等方法，由安全、设备、工艺、电气等专业人员组织开展。设施、部位、场所、区域类风险点的排查，应查阅的材料包括企业平面布置图、工艺流程、设备清单、设备操作规程等；操作及作业活动类风险点的排查，应查阅的材料包括设备操作规程、企业以往检维修作业清单、作业安全规程等。 6.2危险源辨识6.2.1辨识方法（1）参考生产过程危险和有害因素分类与代码（GB/T 13861-2021），根据导致事故和职业危害的原因，危险源分为四类，包括：人的因素、物的因素、环境因素、管理因素。在进行危险源辨识时，应对上述四类危险源进行全面、系统的辨识。除上述辨识内容外

10、，还应根据工贸行业较大危险因素辨识与防范指导手册（2021）版中关于企业较大危险因素的辨识结果，充分识别本企业的较大危险因素。（2）运用工作危害分析法（JHA）对操作及作业活动类风险点中的危险源进行辨识。首先明确操作及作业活动的具体作业步骤（内容）、岗位（地点）以及活动频率，建立作业活动或作业任务清单，参见附件1；然后对作业步骤（内容）中存在的危险源进行逐一辨识，编制工作危害分析评价记录表，参见附件3。（3）运用安全检查表法（SCL）对场所、区域、设备或设施等进行危险源辨识。首先建立设备设施清单，参见附件2；然后对设备设施、部位、场所、区域中存在的危险源进行逐一辨识，编制安全检查分析记录表，参

11、见附件4。6.2.2辨识范围危险源的辨识范围应覆盖所有的作业活动和设备设施，包括：（1）规划、设计（重点是新、改、扩建项目）和建设、投产、运行等阶段；（2）常规和非常规作业活动；（3）事故及潜在的紧急情况；（4）所有进入作业场所人员的活动；（5）原材料、产品的运输和使用过程；（6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；（7）工艺、设备、管理、人员等变更；（8）丢弃、废弃、拆除与处置；（9）气候、地质及环境影响等。6.2.3危险源辨识企业应对全体员工进行危险源辨识方法的培训，按照确定的辨识范围组织全员有序地开展危险源辨识。辨识时应依据GB/T13861的规定充分考虑四种不安全因素：人的因素、

12、物的因素、环境因素、管理因素，应充分考虑国家安监总局组织编写的工贸行业较大危险因素辨识与防范指导手册（2021）版中提及的较大危险因素。运用工作危害分析法（JHA）对作业活动开展危险源辨识时，应在对作业活动划分为作业步骤或作业内容的基础上，系统地辨识危险源。在作业活动划分时，应以生产（工艺、工作）流程的阶段划分为主，也可以采取按地理区域划分、按作业任务划分的方法，或几种方法的有机结合。划分出的作业活动在功能或性质上相对独立，既不能太复杂（如包括多达几十个作业步骤或作业内容）,也不能太简单（如仅由一、两个作业步骤或作业内容构成）。运用安全检查表法（SCL）对场所、设备或设施等进行危险源辨识，应将

13、设备设施按功能或结构划分为若干检查项目，针对每一检查项目，列出检查标准，对照检查标准逐项检查并确定不符合标准的情况和后果。6.3风险评价6.3.1风险评价方法本方案选择风险矩阵分析法（LS），参见附件9方法对风险进行定性、定量评价，根据评价结果按从严从高的原则判定评价级别。6.3.2风险评价准则本单位根据自身可接受风险实际，制定事故（事件）发生的可能性、严重性、频次、风险值的取值标准（参见附件9）和评价级别，进行风险评价。风险判定准则的制定应充分考虑以下要求：（1）有关安全生产法律、法规；（2）设计规范、技术标准；（3）本单位的安全管理、技术标准；（4）本单位的安全生产方针和目标等；（5）相关

14、方的投诉。6.3.3风险评价与分级根据确定的评价方法与风险判定准则进行风险评价，判定风险等级。风险等级判定应遵循从严从高的原则，将各评价级别划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险等风险级别，分别用“红橙黄蓝”四种颜色表示:（1）E级5级蓝色可接受危险：班组、岗位管控。（2）D级4级蓝色轻度危险：属于低风险，班组、岗位管控。（3）C级3级黄色显著危险：属于一般风险,车间级、班组、岗位管控，需要控制整改。（4）B级2级橙色高度危险：属于较大风险，公司级、车间级、班组、岗位管控，应制定建议改进措施进行控制管理。（5）A级1级红色极其危险：属于重大风险，公司级、车间级、班组、岗位管控，应立即整改，

15、视具体情况决定是否停产整改，需要停产整改的，只有当风险降至可接受后，才能开始或继续工作。6.3.4确定重大风险以下情形为重大风险：（1）违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；（2）发生过死亡、重伤、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的；（3）具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，且作业人员在10人及以上的；（4）经风险评价确定为最高级别风险的。6.3.5风险点级别确定按照风险点中各危险源评价出的最高风险级别作为该风险点的级别。6.4风险控制措施的制定与实施6.4.1制定风险控制措施时应从工程技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护措施、应急处置措

16、施这五类中进行选择。6.4.2风险控制措施的选择应考虑可行性、可靠性、先进性、安全性、经济合理性、经营运行情况及可靠的技术保证和服务。6.4.3设备设施类危险源通常采用以下控制措施：安全屏护、报警、急停、限位等工艺设备本身固有的控制措施和检查、检测、维保等常规的管理措施。6.4.4作业活动类危险源的控制措施通常从以下方面考虑：制度、操作规程的完备性、管理流程合理性、作业环境可控性、作业对象完好状态及作业人员技术能力等方面。 6.4.5不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行控制，对于评价出的不可接受风险，应制定补充建议措施并实施，直至风险可以接受。6.4.6风险控制措施应在实施前针对以下

17、内容评审：（1）措施的可行性和有效性；（2）是否使风险降低到可以接受的程度；（3）是否产生新的风险；（4）是否已选定了最佳的解决方案；（5）是否会被应用于实际工作中。6.5风险分级管控6.5.1风险分级管控的要求（1）风险分级管控应遵循风险越高管控层级越高的原则，上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实具体措施。对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应重点进行管控。（2）根据风险分级管控的基本原则和本单位组织机构设置情况，合理确定各级风险的管控层级，一般分为公司级、车间级、班组和岗位级。6.5.2编制风险分级管控清单在危险源辨识和风险评价后，编制包括

18、全部风险点各类风险信息的风险分级管控清单(参见附件5、6)，并按规定及时更新。6.5.3风险告知（1）建立安全风险公告制度，在醒目位置和重点区域分别设置安全风险公告栏，标明主要安全风险、可能引发事故隐患类别、事故后果、管控措施、应急措施及报告方式等内容。对存在重大安全风险的工作场所和岗位，要设置明显警示标志，并强化危险源监测和预警。（2）根据风险分级管控清单将设备设施、作业活动及工艺操作过程中存在的风险及应采取的措施通过培训方式告知各岗位人员及相关方，使其掌握规避风险的措施并落实到位。7 文件管理安全员负责完整保存体现风险分级管控过程的记录资料，并分类建档管理。应包括风险分级管控制度、风险点统

19、计表、危险源辨识与风险评价记录，以及风险分级管控清单、危险源统计表（参见附件7、8）等内容的文件化成果；涉及重大、较大风险时，其辨识、评价过程记录，风险控制措施及其实施和改进记录等，应单独建档管理。8.分级管控效果通过风险分级管控体系建设，各单位在以下方面有所改进：（1）危险源辨识和风险评价后，应使原有管控措施得到改进，或者通过增加新的管控措施提高安全可靠性；（2）重大风险场所、部位的警示标识得到保持和完善；（3）涉及重大风险部位的作业、属于重大风险的作业建立了专人监护制度；（4）员工对所从事岗位的风险有更充分的认识，安全技能和应急处置能力进一步提高；（5）保证风险控制措施持续有效的制度得到改

20、进和完善，风险管控能力得到加强；（6）根据改进的风险控制措施，完善隐患排查项目清单，使隐患排查工作更有针对性。9.持续改进9.1 评审每年对风险分级管控体系进行一次系统性评审，并对评审结果进行公示和公布。9.2更新安全员主动根据以下情况变化对风险管控的影响，组织相关人员及时针对变化范围开展风险分析，更新风险信息:（1）法规、标准等增减、修订变化所引起风险程度的改变；（2）发生事故后，有对事故、事件或其他信息的新认识，对相关危险源的再评价；（3）组织机构发生重大调整；（4）风险程度变化后，需要对风险控制措施的调整；（5）根据非常规作业活动、新增功能性区域、装置或设施以及其他变更情况等适时开展危险

21、源辨识和风险评价。9.3沟通安全员建立不同职能和层级间的内部沟通和用于与相关方的外部风险管控沟通机制，及时有效传递风险信息，树立内外部风险管控信心，提高风险管控效果和效率。重大风险信息更新后应及时组织相关人员进行培训。附件1作业活动清单 部门: ：序号作业活动名称作业活动内容岗位/地点备注2设备设施清单 部门: ：序号设备名称类别型号所在部位是否特种设备备注注：1.按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量。2.厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。3工作危害分析（JHA）评价记录工作危害分析（JHA）+评价记录风险点： 岗位：

22、作业活动： ：序号作业步骤危险源或潜在事件（人、物、作业环境、管理）可能发生的事故类型及后果现有控制措施风险评价风险分级管控层级建议改进（新增）措施备注工程技术措施管理措施培训教育措施个体防护措施应急处置措施可能性严重性风险值评价级别工程技术措施管理措施培训教育措施个体防护措施应急处置措施分析人： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期：注： 1.分析人为岗位人员，审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。2 现有管控措施结合实际情况按五种措施分类填写，内容必须详细和具体。3.可能发生的事故类型应依据GB6441填写，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾

23、、高处坠落、坍塌以及其它伤害等；4.评价级别是运用风险评价方法确定的风险等级。5.风险分级是指重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。 6.管控层级是指根据企业机构设置情况确定的管控层级，一般分为公司级、车间级、班组和岗位级。4安全检查表分析（SCL）评价记录 安全检查表分析（SCL）+评价记录风险点： 岗位： 设备设施： ：序号检查项目标准不符合标准情况及后果现有控制措施风险评价风险分级管控层级建议改进（新增）措施备注工程技术措施管理措施培训教育措施个体防护措施应急处置措施可能性严重性风险值评价级别工程技术措施管理措施培训教育措施个体防护措施应急处置措施分析人：

24、日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期： 注： 1.分析人为岗位人员，审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。2.现有管控措施结合企业实际情况按五种措施分类填写，内容必须详细和具体。3.可能发生的事故类型应依据GB6441填写，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落以及其它伤害等；4.评价级别是运用风险评价方法确定的风险等级。5.风险分级是指重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。 6.管控层级是指根据企业机构设置情况确定的管控层级，一般分为公司级、车间级、班组和岗位级。5作业活动风险分级管控清单部门： 风险点作业步

25、骤危险源或潜在事件评价级别风险分级可能发生的事故类型及后果管控措施管控层级责任单位责任人备注编号类型名称序号名称工程技术措施管理措施培训教育措施个体防护措施应急处置措施1操作及作业活动123注： 管控措施指按一定程序确定的所有管控措施，包括“现有安全控制措施”和“建议改进（新增）措施”，内容必须详细和具体。6设备设施风险分级管控清单部门： 风险点检查项目标准评价级别风险分级不符合标准情况及后果管控措施管控层级责任单位责任人备注编号类型名称序号名称工程技术措施管理措施培训教育措施个体防护措施应急处置措施1设施、部位、场所、区域1234注： 管控措施指按一定程序确定的所有管控措施，包括“现有安全控

26、制措施”和“建议改进（新增）措施”，内容必须详细和具体。7风险点统计表序号名称类型区域位置可能发生的事故类型及后果现有风险控制措施管控层级责任单位责任人备注8危险源统计表序号风险点名称各等级危险源数量合计备注红（1级）橙（2级）黄（3级）蓝（4级、5级）合计9风险矩阵分析法（LS）风险矩阵分析法（简称LS），R=LS ，其中R是风险值，事故发生的可能性与事件后果的结合， L是事故发生的可能性；S是事故后果严重性；R值越大，说明该系统危险性大、风险大。表2.1-1 事故发生的可能性（L）判定准则等级标准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情

27、况下经常发生此类事故或事件。4危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生3没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。表2.1-2 事件后果严重性（S）判定准则等级法律、

28、法规及其他要求人员直接经济损失停工企业形象5违反法律、法规和标准死亡50万元以上部分装置（2 套）或设备重大国际影响4潜在违反法规和标准丧失劳动能力10万元以上2套装置停工、或设备停工行业内、省内影响3不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等截肢、骨折、听力丧失、慢性病1万元以上1 套装置停工或设备地区影响2不符合企业的安全操作程序、规定轻微受伤、间歇不舒服1万元以下受影响不大，几乎不停工公司及周边范围1完全符合无伤亡无损失没有停工形象没有受损表2.1-3 安全风险等级判定准则（R）及控制措施风险值风险等级应采取的行动/控制措施实施期限20-25A/1级极其危险在采取措施降低危害前，不能继

29、续作业，对改进措施进行评估立刻15-16B/2级高度危险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估立即或近期整改9-12C/3级显著危险可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2 年内治理4-8D/4级轻度危险可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查有条件、有经费时治理1-3E/5级稍有危险无需采用控制措施需保存记录 表2.1-4 风险矩阵表后果等级5轻度危险显著危险高度危险极其危险极其危险4轻度危险轻度危险显著危险高度危险极其危险3轻度危险轻度危险显著危险显著危险高度危险2稍有危险轻度危险轻度危险轻度危险显著危险1稍有危险稍有危险轻度危险轻度危险轻度危险12345安全

30、风险分级管控与隐患排查治理制度（汇总）浙江万泰特钢2021年10月目录1、 安全生产风险分级管控管理制度2、 隐患排查与治理管理制度3、 安全风险管控和事故隐患排查治理考核奖惩制度4、 泄漏排查管理制度5、 风险管控和事故隐患排查治理资金使用制度6、 安全隐患排查工作方案安全生产风险分级管控管理制度1 目的为辨识公司范围内影响安全的危险有害因素，评价其风险程度，确定一般和重大风险，并对其进行有效的控制，以预防、降低或消除风险，特制定本制度。2 范围危险源的辨识范围应覆盖所有的作业活动和设备设施，包括： 规划、设计（重点是新、改、扩建项目）和建设、投产、运行等阶段； 常规和非常规作业活动； 事故

31、及潜在的紧急情况； 所有进入作业场所人员的活动； 原材料、产品的运输和使用过程； 作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品； 工艺、设备、管理、人员等变更； 丢弃、废弃、拆除与处置； 气候、地质及环境影响等。3 频次危险有害因素辨识和风险管控的时机：常规活动每年一次，非常规活动开始之前。4 依据4.1中华人民共和国安全生产法（主席令第十三号）4.2安全生产风险分级管控体系通则4.3化工企业安全生产风险分级管控体系细则DB37/T 2971-20215 原则5.1根据本公司的安全生产的实际运行情况，成立风险管控体系建设领导小组，由风险管控小组组织各单位进行风险辨识和分级管控。5.2公司风险管控领

32、导小组成立组 长：总经理副组长：生产厂长成 员：部门负责人及班长等。5.3各级职责组长职责：负责组织安全风险分级体系建设工作的开展，领导小组成员做好组织、协调、计划、实施、总结、归纳、汇总、上报、专家审核等过程的工作，批准重大及重要的风险清单。副组长职责：负责体系建设工作组织协调、过程培训、技术指导，完成企业安全风险分级管控文件编制，对体系建设过程中各部门提出奖惩建议。组员职责：具体落实安全风险分级体系建设过程中的具体工作，完成各自区域内的风险点识别、风险分级及风险评价，对评价结果负责。其他部门：按照“分级管理、管业务必须管安全”的原则，企业生产、工艺、设备、电气等部门及人员积极按照企业部署，

33、成立本部门风险管控工作小组，完成本部门、本业务范围内的风险点识别、风险分级及风险评价，对评价结果负责。6 工作程序6.1首先对所有人员进行风险管控培训。6.2编制风险源统计表及设备设施清单和作业活动清单。6.3选用JHA法对作业活动、SCL法对设备设施进行危险、有害因素识别和风险管控。6.4根据风险管控准则对事件发生的可能性和严重性进行合理取值，综合评价风险等级。6.5对重大风险及评价出的隐患制定补充措施并落实整改，将风险降为可接受。6.6最后对所有人员进行评价结果培训，使其熟悉工作岗位和工作环境中存在的危险、有害因素，掌握、落实应采取的控制措施。7 风险管控方法7.1公司根据需要，常规活动每

34、年一次，分析采用以下方法： 公司发动员工参与风险评估，管理人员与员工一起参与风险评估过程，危险有害因素辨识方法采用工作危害分析（JHA）和安全检查表法（SCL）。7.2进行风险评估时的程序：（1）作业危害分析主要采用工作危害分析（JHA）,由岗位操作人员、管理人员对本岗位的所有作业活动列出清单，并进行工作危害分析（JHA），上报公司评价小组进行会审，对不合格者提出修改意见返回岗位再进行修改，修改后公司风险管控小组再进行会审和确定。（2）设备设施的危害分析主要采取安全检查表（SCL）分析，由岗位管理人员和操作人员列出设备设施清单，按安全检查表（SCL）分析进行，上报公司评价小组进行会审，对不合格

35、者提出修改意见返回岗位再进行修改，修改后公司风险管控小组再进行会审和确定。（3）风险信息的更新A、在下列情况下安全检查表（SCL）分析记录和工作危害分析（JHA）记录进行更新；-工艺指标或操作规程变更时；-新的或变更的法律、法规或其他要求；-技术改造项目；-有因为事故、事件或其他而发生不同的认识；-组织机构发生大的调整；-其他变更。B、如果没有上述变化时，部门一年进行一次评审或检查风险识别的结果。-对作业活动我们选择工作危害分析（JHA）；-对设备设施我们选择安全检查分析（SCL）的方法进行评价；-非常规活动在开始之前，按照作业活动采取工作危害分析（JHA）的方法进行评价。7.3工作危害分析（

36、JHA）7.3.1从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险管控，判定风险等级，制定控制措施。7.3.2作业危害分析（JHA）是对作业活动的每一步骤进行分析，从而辨识潜在的危害并制定安全措施。作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业步骤分析。可以将佩戴防护用品和办理作业票等活动列入控制措施。划分的作业步骤不能过粗，但过细也不胜繁琐，能让别人明白这项作业是如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜。7.3.3作业步骤简单地用几个字描述清楚即可，只需说明什么，而不必描述如何做。作业步骤的划分应建立在

37、对工作观察的基础上，并应与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析。7.3.4对于每一步都要问可能发生什么事，给自己提出问题，比如操作者会被什么东西打着；碰着；他会撞着、碰着什么；操作者会跌倒吗；有无危害暴露，如毒气、辐射、焊光、酸雾等等。危害导致的事件发生后可能出现的结果及其严重性也应识别。然后识别现有安全控制措施，进行风险评估。如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。7.3.5识别各步骤潜在的危害时，可以按下述问题提示清单提问。1） 身体某一部位是否可能卡在物体之间2） 工具、机器或装备是否存在危害因素3） 从业人员是否可能接触有害物质4） 从业人员是否可能

38、滑到、绊倒或摔落5） 从业人员是否可能推、举、拉用力过度而扭伤6） 从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中7） 是否存在过度的噪音或震动8） 是否存在物体坠落的危害因素9） 是否存在照明问题10） 天气状况是否可能对安全造成影响11） 存在产生有害辐射的可能12） 是否可能接触灼热物质、有毒物质或腐蚀性物质13） 空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽以上仅为举例，各管理人员和操作人员应根据实际工作进行作业分析。7.3.6工作危害分摊主要目的是防止从事此项作业的人员受伤害，原则是不能使他人受到伤害，不能使设备和其他系统受到影响或受到损害。分析时不能仅分析作业人员工作不规范的危害，还要分析作业环境存

39、在的潜在危害，即客观存在的危害更为重要。工作不规范产生的危害和工作本身面临的危害都应识别出来。我们在作业时常常强调“四不伤害”，即不伤害自己、不伤害别人、不被别人伤害、保护别人不受伤害。在识别危害时，应考虑造成这四种伤害的危害。7.3.7如果作业流程长，作业步骤很多，可以按流程将作业活动分为几个单元。每一个单元可以分为一个大步骤，可以再将大步骤分为几个小步骤。作业危害分析的主要步骤是：1） 确定（或选择）待分析的作业；2） 将作业划分为一系列的步骤；3） 辨识每一步骤的潜在危害；4） 确定相应的预防措施。辨识之前列出作业活动清单。7.4安全检查表法（SCL）7.4.1安全检查表分析法是基于经验

40、的方法，是分析人员对拟分析的对象列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目。再以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查或评审。7.4.2安全检查分析表分析可用于对物质、设备、工艺、作业场所、装置或操作规程的分析。编制的依据主要有：1） 有关标准、规程、规范及规定；2） 国内外事故案例和企业以往的事故情况；3） 系统分析确定的危险部位及防范措施；4） 分析个人的经验和可靠的参考资料；5） 有关研究结果，同行业或类似行业检查表等。7.4.3用安全检查表分析危害时，要全面分析以下危险因素：温度等工艺参

41、数的过度波动；反应停留时间的变化；防火、安全间距、消防道路与装置间距；消防器材数量；安全设施状况；作业环境等等。在识别危害时都应考虑到。7.4.4用安全检查表对设备设施进行危害识别时，应遵循一定的顺序。先识别厂址，考虑地形、地貌、地质、周围环境、安全距离方面的危害，再识别厂区内平面布局、功能分区、危险设施布置、安全距离等方面的危害，再识别具体的建筑物等。对于一个具体的设备设施而言，可以按系统一个一个地检查，或按部位顺序检查，从上到下、从左到右或从前往后都可以。7.4.5安全检查表分析的对象是设备设施和作业场所等，检查项目是静态的物，而非活动。故此所列检查项目不应有人的活动，即不应有动作。7.4

42、.6项目列出之后，还应列出与之对应的标准可以是法律法规的规定，也可以是行业规范、标准或本企业有关操作规程或工艺卡片的规定。有些项目是没有具体规定的，在这种情况下，可以由熟悉这个检查项目的有关人员确定。应该清楚，一个检查项目对应的标准可能不止一个。检查项目应全面，检查内容应该细致。应该知道，达不到标准就是一种潜在危害。7.4.7检查项目和检查标准列出后还应列出现有控制措施。控制措施要列报警、消防、检查检验等耳熟能详的控制措施，还应列出工艺设备本身带有的控制措施。7.5 风险评价和分级企业根据确定的评价方法与风险判定准则进行风险评价，判定风险等级。风险等级判定应遵循从严从高的原则，将各评价级别划分

43、为重大风险、较大风险、一般风险和低风险等风险级别，分别用“红橙黄蓝”四种颜色表示，评价出其他级数评价级别的企业在进行风险分级划分时参照以下原则，结合自身可接受风险实际进行划分。 E级5级蓝色可接受危险：班组、岗位管控。 D级4级蓝色轻度危险：属于低风险，班组、岗位管控。 C级3级黄色显著危险：属于一般风险，部室（车间级）、班组、岗位管控，需要控制整改。 B级2级橙色高度危险：属于较大风险，公司（厂）级、部室（车间级）、班组、岗位管控，应制定建议改进措施进行控制管理。 A级1级红色极其危险：属于重大风险，公司（厂）级、部室（车间级）、班组、岗位管控，应立即整改，视具体情况决定是否停产整改，需要停产整改的，只有当风险降至可接受后，才能开始或继续工作。