轴类零件的加工工艺分析与编程-毕业论文.doc

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1、毕业设计（论文）毕业设计（论文）轴类零件的加工工艺分析与编程学生姓名 系（部） 专 业 指导教师 年 月 日摘要数控技术及数控机床在当今机械制造业中的重要地位显示了其在国家基础工业现代化中的战略性作用，并已成为传统机械制造工业提升改造和实现自动化、柔性化、集成化生产的重要手段和标志。数控技术及数控机床的广泛应用，给机械制造业的产业结构、产品种类和档次以及生产方式带来了革命性的变化。现代的CAD/CAM、FMS、CIMS、敏捷制造和智能制造技术，都是建立在数控技术之上的。因此，掌握现代数控技术知识是现代机电类专业学生必不可少的。本文是基于机械配件在数控车床上的数控编程及工艺的设计。数控加工工艺的

2、分析、工艺路线的设计、程序的编制、刀具的选择及刀具参数的确定是以数控车床为平台，根据加工工艺的具体分析确定了整体思路并且完成工艺的制定，综合运用三年来学过的知识对一个零件的加工进行了设计。本文内容包括以下几个部分：加工工艺的设计、定位基准选择、刀具参数选择、程序的编制。 关键词： 数控技术 程序编制 刀具参数 加工工艺AbstractNumerical control technology and CNC machinery manufacturing industry in todays the important status in the national foundation show

3、s its strategic role in modern industry, and has become a traditional mechanical manufacturing industry upgrading transformation and automation, flexibility and integrated production of important means and logo. Numerical control technology and the wide application of nc machine tools, machinery man

4、ufacturing industry structure, product categories and class and production brought the revolutionary change. Modern CAD/CAM, FMS, CIMS, agile manufacturing and intelligent manufacturing technology, are built in the numerical control technology. Therefore, grasp modern CNC technology knowledge is ess

5、ential to modern mechanical majors.This article is based on the mechanical parts in CNC lathe of CNC programming and process design. Nc machining process of the analysis and design of process route, programming, and cutting parameters of CNC lathe as the platform, based on analysis of the specific p

6、rocessing according to determine the overall thinking and complete process, the comprehensive use of three years learning to a parts processing designs.This includes the following aspects: the process of design, the locating datum, cutting parameter selection and programming.Key words: NC technology

7、 Programming Cutting parameters Processing technology目录前言.5第一章 绪论.6第一节 数控机床的产生和发展.6第二节 数控机床的发展趋势.6第三节 数控机床的组成及工作原理.6第二章 数控加工工艺分析.8第一节 数控加工的特点.8第二节 数控加工工艺内容的选择.8第三节 数控加工工艺性分析.9第三章 零件图的工艺分析.12第一节 工艺规程的制定.12第二节 内圆磨具主轴和工艺草图.12第三节 主轴加工工艺过程.13 第四节 确定加工路线和顺序.16第五节 定位基准及夹具的选择.18第六节 刀具的选择和切削参数.20第四章 数控程序的编制.

8、22第一节 数控加工程序的选择.22第二节 数控程序编制的概念及格式.22第三节 数控程序编制的方法.24结语.26参考文献.27致谢.28 前言从20世纪中叶数控技术出现以来，数控机床给机械制造业带来了革命性的变化。它是一种高度机电一体化的产品，适用于加工多品种小批量零件、结构较复杂、精度要求较高的零件、需要频繁改型的零件、价格昂贵不允许报废的零件、要求精密复制的零件、需要缩短生产周期的急需零件以及要求100%检验的零件。轴是支承转动零件并与之一起回转以传递运动、扭矩或弯矩的机械零件。一般为金属圆杆状，各段可以有不同的直径。机器中作回转运动的零件就装在轴上。根据轴线形状的不同，轴可以分为曲轴

9、和直轴两类。根据轴的承载情况，又可分为：转轴，工作时既承受弯矩又承受扭矩，是机械中最常见的轴，如各种减速器中的轴等。心轴，用来支承转动零件只承受弯矩而不传递扭矩，有些心轴转动，如铁路车辆的轴等，有些心轴则不转动，如支承滑轮的轴等。传动轴，主要用来传递扭矩而不承受弯矩，如起重机移动机构中的长光轴、汽车的驱动轴等。轴的材料主要采用碳素钢或合金钢，轴的工作能力一般取决于强度和刚度，转速高时还取决于振动稳定性。轴的结构设计是确定轴的合理外形和全部结构尺寸，为轴设计的重要步骤。它由轴上安装零件类型、尺寸及其位置、零件的固定方式，载荷的性质、方向、大小及分布情况，轴承的类型与尺寸，轴的毛坯、制造和装配工艺

10、、安装及运输，对轴的变形等因素有关。我们可根据轴的具体要求进行设计，必要时可做几个方案进行比较，以便选出最佳设计方案，以下是一般轴结构设计原则： 1、节约材料，减轻重量，尽量采用等强度外形尺寸或大的截面系数的截面形状； 2、易于轴上零件精确定位、稳固、装配、拆卸和调整； 3、采用各种减少应力集中和提高强度的结构措施； 4、便于加工制造和保证精度。第一章 绪论 第一节 数控机床的产生和发展数控是数字控制( Numerical control )的简称，是近代发展起来的用数字化信息进行控制的自动控制技术。其含义使用以数值和符号构成的数字信息自动控制机床的运转，数控机床也称NC机床。随着科学技术的发

11、展，数控系统进过了以下几代的发展：第一代：1952年，电子管控制的第一台三坐标联动的铣床；第二代：1959年，出现了晶体管控制的“加工中心”；第三代：1965年，出现了小规模集成电路。使数控系统的可靠性得到了进一步的提高；以上三代数控系统都是采用专用控制硬件逻辑数控系统,称为普通数控系统，即NC系统。第四代：1967年以计算机作为控制单元的数控制系统FMS(Flexible Manufacturing System) ，柔性制造系统；第五代：1970年，美国英特尔开发使用了微处理器CNC。第二节 数控机床的发展趋势一、数控系统发展趋势1、采用开放式结构：进线、联网、专用要求。2、向智能化发展。

12、3、具有自动编程、模糊控制、学习控制、自适应控制、工艺参数自动生成、三维刀具补偿、运动参数动态补偿，人机界面极为友好，有故障专家诊断系统。二、数控机床发展趋势1、高速、 高效、高精度、高可靠性。2、模块化、专门化、个性化；智能化、柔性化和集成化。第三节 数控机床的组成及工作原理数控机床由程序编制及程序载体、输入装置、数控装置（CNC）、伺服驱动及位置检测、辅助控制装置、机床本体等几部分组成，如图1-1 图1-1 数控机床的基本结构二、数控机床的工作原理数控机床是采用了数控技术的机床，它是用数字信号控制机床运动及其加工过程。具体地说，将刀具移动轨迹等加工信息用数字化的代码记录在程序介质上，然后输

13、入数控系统，经过译码、运算，发出指令，自动控制机床上的刀具与工件之间的相对运动，从而加工出形状、尺寸与精度符合要求的零件，这种机床即为数控机床。第二章 数控加工工艺分析第一节 数控加工的特点数控加工，也称之为NC（Numerical Control）加工，是以数值与符号构成的信息，控制机床实现自动运转。数控加工经历了半个世纪的发展已成为应用于当代各个制造领域的先进制造技术。数控加工的最大特征有两点：一是可以极大地提高精度，包括加工质量精度及加工时间误差精度；二是加工质量的重复性，可以稳定加工质量，保持加工零件质量的一致。也就是说加工零件的质量及加工时间是由数控程序决定而不是由机床操作人员决定的

14、。数控加工具有如下优点：（1）提高生产效率；（2）不需熟练的机床操作人员；（3）提高加工精度并且保持加工质量；（4）可以减少工装卡具；（5）可以减少各工序间的周转，原来需要用多道工序完成的工件，数控加工一次装夹完成加工，缩短加工周期，提高生产效率；（6）容易进行加工过程管理；（7）可以减少检查工作量；（8）可以降低废、次品率；（9）便于设计变更，加工设定柔性；（10）容易实现操作过程的自动化，一个人可以操作多台机床；（11）操作容易，极大减轻体力劳动强度。 第二节 数控加工工艺内容的选择对于一个零件来说，并非全部加工工艺过程都适合在数控机床上完成,而往往只是其中的一部分工艺内容适合数控加工。这

15、就需要对零件图样进行仔细的工艺分析，选择那些最适合、最需要进行数控加工的内容和工序。在考虑选择内容时，应结合本企业设备的实际，立足于解决难题、攻克关键问题和提高生产效率，充分发挥数控加工的优势。一、适于数控加工的内容 在选择时，一般可按下列顺序考虑： （1）通用机床无法加工的内容应作为优先选择内容； （2）通用机床难加工，质量也难以保证的内容应作为重点选择内容； （3）通用机床加工效率低、工人手工操作劳动强度大的内容，可在数控机床尚存在富裕加工能力时选择。二、不适于数控加工的内容一般来说，上述这些加工内容采用数控加工后，在产品质量、生产效率与综合效益等方面都会得到明显提高。相比之下，下列一些内

16、容不宜选择采用数控加工： （1）占机调整时间长。如以毛坯的粗基准定位加工第一个精基准，需用专用工装协调的内容； （2）加工部位分散，需要多次安装、设置原点。这时，采用数控加工很麻烦，效果不明显，可安排通用机床补加工； （3）按某些特定的制造依据（如样板等）加工的型面轮廓。主要原因是获取数据困难，易于与检验依据发生矛盾，增加了程序编制的难度。此外，在选择和决定加工内容时，也要考虑生产批量、生产周期、工序间周转情况等等。总之，要尽量做到合理，达到多、快、好、省的目的。要防止把数控机床降格为通用机床使用。第三节 数控加工工艺性分析被加工零件的数控加工工艺性问题涉及面很广，下面结合编程的可能性和方便性

17、提出一些必须分析和审查的主要内容。1、尺寸标注应符合数控加工的特点在数控编程中，所有点、线、面的尺寸和位置都是以编程原点为基准的。因此零件图样上最好直接给出坐标尺寸，或尽量以同一基准引注尺寸。2、几何要素的条件应完整、准确在程序编制中，编程人员必须充分掌握构成零件轮廓的几何要素参数及各几何要素间的关系。因为在自动编程时要对零件轮廓的所有几何元素进行定义，手工编程时要计算出每个节点的坐标，无论哪一点不明确或不确定，编程都无法进行。但由于零件设计人员在设计过程中考虑不周或被忽略，常常出现参数不全或不清楚，如圆弧与直线、圆弧与圆弧是相切还是相交或相离。所以在审查与分析图纸时，一定要仔细核算，发现问题

18、及时与设计人员联系。3、定位基准可靠在数控加工中，加工工序往往较集中，以同一基准定位十分重要。因此往往需要设置一些辅助基准，或在毛坯上增加一些工艺凸台。如图2-1a所示的零件，为增加定位的稳定性，可在底面增加一工艺凸台，如图2-1b所示。在完成定位加工后再除去。 a)改进前的结构b)改进后的结构图2-1 工艺凸台的应用 4、统一几何类型及尺寸零件的外形、内腔最好采用统一的几何类型及尺寸，这样可以减少换刀次数，还可能应用控制程序或专用程序以缩短程序长度。零件的形状尽可能对称，便于利用数控机床的镜向加工功能来编程，以节省编程时间。5、数控加工工艺路线的设计图2-2 工艺流程数控加工工艺路线设计与通

19、用机床加工工艺路线设计的主要区别,在于它往往不是指从毛坯到成品的整个工艺过程，而仅是几道数控加工工序工艺过程的具体描述。因此在工艺路线设计中一定要注意到，由于数控加工工序一般都穿插于零件加工的整个工艺过程中，因而要与其它加工工艺衔接好。常见工艺流程如图2-2所示。 数控加工工艺路线设计中应注意以下几个问题：1、工序的划分根据数控加工的特点，数控加工工序的划分一般可按下列方法进行： （1）以一次安装、加工作为一道工序。这种方法适合于加工内容较少的零件，加工完后就能达到待检状态。 （2）以同一把刀具加工的内容划分工序。有些零件虽然能在一次安装中加工出很多待加工表面，但考虑到程序太长，会受到某些限制

20、，如控制系统的限制（主要是内存容量），机床连续工作时间的限制（如一道工序在一个工作班内不能结束）等。此外，程序太长会增加出错与检索的困难。因此程序不能太长，一道工序的内容不能太多。 （3）以加工部位划分工序。对于加工内容很多的工件，可按其结构特点将加工部位分成几个部分，如内腔、外形、曲面或平面，并将每一部分的加工作为一道工序。 （4）以粗、精加工划分工序。对于经加工后易发生变形的工件，由于对粗加工后可能发生的变形需要进行校形，故一般来说，凡要进行粗、精加工的过程，都要将工序分开。2、顺序的安排顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位、安装与夹紧的需要来考虑。顺序安排一般应按以下原则进行：

21、 （1）上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也应综合考虑； （2）先进行内腔加工，后进行外形加工； （3）以相同定位、夹紧方式加工或用同一把刀具加工的工序，最好连续加工，以减少重复定位次数、换刀次数与挪动压板次数；3、数控加工工艺与普通工序的衔接数控加工工序前后一般都穿插有其它普通加工工序，如衔接得不好就容易产生矛盾。因此在熟悉整个加工工艺内容的同时，要清楚数控加工工序与普通加工工序各自的技术要求、加工目的、加工特点，如要不要留加工余量，留多少；定位面与孔的精度要求及形位公差；对校形工序的技术要求；对毛坯的热处理状态等，这样才能使各工序达到相互满足加工需要，

22、且质量目标及技术要求明确，交接验收有依据。第三章 零件图的工艺分析第一节 工艺规程的制定 轴类零件中工艺规程的制订，直接关系到工件质量、劳动生产率和经济效益。一零件可以有几种不同的加工方法，但只有某一种较合理，在制订机械加工工艺规程中，须注意以下几点。1.零件图工艺分析中，需理解零件结构特点、精度、材质、热处理等技术要求，且要研究产品装配图，部件装配图及验收标准。2.渗碳件加工工艺路线一般为：下料锻造正火粗加工半精加工渗碳去碳加工（对不需提高硬度部分）淬火车螺纹、钻孔或铣槽粗磨低温时效半精磨低温时效精磨。3.粗基准选择：有非加工表面，应选非加工表面作为粗基准。对所有表面都需加工的铸件轴，根据加

23、工余量最小表面找正。且选择平整光滑表面，让开浇口处。选牢固可靠表面为粗基准，同时，粗基准不可重复使用。4.精基准选择：要符合基准重合原则，尽可能选设计基准或装配基准作为定位基准。符合基准统一原则。尽可能在多数工序中用同一个定位基准。尽可能使定位基准与测量基准重合。选择精度高、安装稳定可靠表面为精基准。 第二节 内圆磨具主轴和工艺草图内圆磨具主轴： 图3-1针对上述要求，现举例说明如下。一渗碳主轴（如上图），每批40件，材料20Cr，除内外螺纹外S0.9C59。渗碳件工艺比较复杂，必须对粗加工工艺绘制工艺草图（如图）。 图3-2 第三节 主轴的加工工艺过程工序工种工步工序内容及要求机床设备（略）

24、夹具刀具量具1车按工艺草图车全部至尺寸工艺要求：（1）一端钻中心孔2。（2）1：5锥度及莫氏3内锥涂色检验，接触面60%。（3）各需磨削的外圆对中心孔径向跳动不得大于0.1CA6140莫氏3号铰刀莫氏3号塞规1：5环规检查2淬热处理S0.9C593车去碳。一端夹牢，一端搭中心架车端面，保证36右端面台阶到轴端长度为40修钻中心孔5B型调头车端面，取总长340至尺寸，继续钻深至85，60倒角检查4车一夹一顶CA6140车M301.56g左螺纹大径及30JS5处至30车25至25、长43车35至35车砂轮越程槽5车调头，一夹一顶车M301.56g螺纹大径及30JS5处至30车40至40车砂轮越程槽

25、6铣铣19二平面至尺寸7热热处理HRC598研研磨二端中心孔9外磨二顶尖，（另一端用锥堵）M1430A粗磨40外圆，留0.10.15余量粗磨30js外圆至30t（二处）台阶磨出即可粗磨1:5锥度，留磨余量10内磨用V型夹具（30js5二外圆处定位）M1432A磨莫氏3内锥（重配莫氏3锥堵）精磨余量0.20.2511热低温时效处理（烘），消除内应力12车一端夹住，一端搭中心架钻10.5孔，用导向套定位，螺纹不攻Z2027调头，钻孔5攻M66H内螺纹锪孔口60中心孔调头套钻套钻孔10.525（螺纹不改）锪60中心孔，表面精糙度0.860锪钻检查13钳锥孔内塞入攻丝套攻M126H内螺纹至尺寸14研研

26、中心孔Ra0.815外磨工件装夹于二顶尖间精磨40及3525外圆至尺寸磨M301.5M301.5左螺纹大径至30半精磨30js5二处至30精磨1:5锥度至尺寸,用涂色法检查按触面大于85%1:5环规16磨工件装夹二顶尖间，磨螺纹磨M301.56g左螺纹至尺寸M331.5左环规磨M301.56g螺纹至尺寸M331.5环规17研精研中心孔Ra0.418外磨精磨、工件装夹于二顶尖间M1432A精磨2-30至尺寸,注意形位公差19内磨工件装在V型夹具中，以130外圆为基准，精磨莫氏3号内锥孔（卸堵，以230js5外圆定位），涂色检查接触面大于80%,注意技术要求“1”“2”MG1432A检查20普清洗

27、涂防锈油，入库工件垂直吊挂第四节 确定加工路线和程序走刀路线就是刀具在整个加工工序中的运动轨迹，它不但包括了工步的内容，也反映出工步顺序。走刀路线是编写程序的依据之一。确定走刀路线时应注意以下几点：一、寻求最短加工路线如加工图3-3a所示零件上的孔系。3-3b图的走刀路线为先加工完外圈孔后，再加工内圈孔。若改用3-3c图的走刀路线，减少空刀时间，则可节省定位时间近一倍，提高了加工效率。a)零件图样b)路线1c)路线2图3-3 最短走刀路线的设计二、最终轮廓一次走刀完成为保证工件轮廓表面加工后的粗糙度要求，最终轮廓应安排在最后一次走刀中连续加工出来。如图3-4a为用行切方式加工内腔的走刀路线，这

28、种走刀能切除内腔中的全部余量，不留死角，不伤轮廓。但行切法将在两次走刀的起点和终点间留下残留高度，而达不到要求的表面粗糙度。所以如采用3-4b图的走刀路线，先用行切法，最后沿周向环切一刀，光整轮廓表面，能获得较好的效果。图3-4c也是一种较好的走刀路线方式。a)路线1b)路线3c)路线3 图3-4铣削内腔的三种走刀路线三、选择切入切出方向考虑刀具的进、退刀（切入、切出）路线时，刀具的切出或切入点应在沿零件轮廓的切线上，以保证工件轮廓光滑；应避免在工件轮廓面上垂直上、下刀而划伤工件表面；尽量减少在轮廓加工切削过程中的暂停（切削力突然变化造成弹性变形），以免留下刀痕，如图3-5所示。 图3-5刀具

29、切入和切出时的外延四、选择使工件在加工后变形小的路线对横截面积小的细长零件或薄板零件应采用分几次走刀加工到最后尺寸或对称去除余量法安排走刀路线。安排工步时，应先安排对工件刚性破坏较小的工步。 第五节 定位基准及夹具的选择一、基准零件图、实际零件或工艺文件上用来确定某个点、线、面的位置所依据的点、线、面，称为基准。二、基准的分类根据基准功用不同，分为设计基准和工艺基准。1、设计基准设计图样上所采用的基准，称为设计基准。2、工艺基准在工艺过程中所采用的基准，称为工艺基准。它包括：(1) 装配基准(2) 测量基准(3) 工序基准(4)定位基准作为基准的点、线、面有时在工件上并不一定实际存在（如孔和轴

30、的轴心线，两平面之间的对称中心面等），在定位时是通过有关具体表面体现的，这些表面称为定位表面。工件以回转表面（如孔、外圆）定位时，回转表面的轴心线是定位基准，而回转表面就是定位基面。工件以平面定位时，其定位基准与定位基面一致。三、定位基准的选择定位基准又分粗基准和精基准两种。用未机加工过的毛坯表面作为定位基准的称为粗基准；用已机加工过的表面作为定位基准的称为精基准。1、粗基准的选择 粗基准的选择是否合理，直接影响到各加工表面加工余量的分配，以及加工表面和不加工表面的相互位置关系。因此，必须合理选择。具体选择时一般应遵循下列原则：1）为保证不加工表面与加工表面之间的位置要求，应选择不加工表面为粗

31、加工基准。2）为保证重要加工面的余量均匀，应选择重要加工面为粗基准。3）为保证各加工表面都有足够的加工余量，应选择毛坯余量小的面为粗基准。4）粗基准比较粗糙且精度低，一般在同一尺寸方向上不应重复使用。否则，因重复使用所产生的定位误差，会引起相应加工表面间出现较大的位置误差。5）作为粗基准的表面，应尽量平整，没有浇口、冒口或飞边等其他表面缺陷，以便使工件定位可靠，夹紧方便。2、精基准的选择除第一道工序采用粗基准外，其余工序都应使用精基准。选择精基准主要考虑如何减少加工误差，保证加工精度、使工件装夹方便，并使零件的制造较为经济、容易。具体选择时可遵循下列原则：（1）基准重合原则（2）基准统一原则（

32、3）自为基准原则（4）互为基准原则。除了这四条原则外，选择精基准时，还应考虑所选精基准能使工件定位准确、稳定，装夹方便，进而使夹具结构简单、操作方便。例 如图3-6加工时，若以不加工外圆表面1作粗基准定位（如用三爪卡盘夹外圆），则加工后内孔2与外圆1同轴，可以保证零件壁厚均匀，但加工面（内孔）2加工余量不均匀，见图3-6b。若以零件毛坯孔3作粗基准定位（如用四爪卡盘夹外圆1，以毛坯孔3直接找正），则加工面（内孔）2与毛坯孔3同轴，可以保证加工余量均匀，但加工面（内孔）2与不加工面外圆1不同轴，即壁厚不均匀，见图3-6c。图3-6 粗基准选择比较（a）法兰盘零件 （b）以外圆面1为粗基准 （c）

33、以内孔毛面3为粗基准 1外圆表面（不加工） 2内孔加工面 3内孔毛面 4均布孔夹具的选择四、装夹及夹具：装夹：机床上加工零件，为保证加工精度，必须现使工件在机床上占据一个正确的位置，即定位，然后将其夹紧。这种定位与夹紧的过程称为工件的装夹。夹具：用于装夹工件的工艺装备就是机床夹具。（一）、机床夹具的分类 1、按专门化程度分类通用夹具、专用夹具、可调夹具 、组合夹具、随行夹具。2、按使用机床类型分类可分为车床夹具、铣床夹具、钻床夹具、镗床夹具、加工中心机床夹具和其它机床夹具等。3、按驱动夹具工作的动力源分类可分为手动夹具、气动夹具、液压夹具、电动夹具、磁力夹具、真空夹具及自夹紧夹具等。数控加工对

34、夹具主要有两大要求：一是夹具应具有足够的精度和刚度；二是夹具应有可靠的定位基准。选用夹具时，通常考虑以下几点：（1）尽量选用可调整夹具、组合夹具及其它通用夹具，避免采用专用夹具，以缩短生产准备时间。（2）在成批生产时才考虑采用专用夹具，并力求结构简单。（3）装卸工件要迅速方便，以减少机床的停机时间。（4）夹具在机床上安装要准确可靠，以保证工件在正确的位置上加工。本次设计采用普通的三爪自动定心卡盘，其工作效率高，使用方便、准确度高。（二）、夹具的类型数控车床上的夹具主要有两类：一类用于盘类或短轴类零件，工件毛坯装夹在带可调卡爪的卡盘（三爪、四爪）中，由卡盘传动旋转；另一类用于轴类零件，毛坯装在主

35、轴顶尖和尾架顶尖间，工件由主轴上的拨动卡盘传动旋转第六节 刀具的选择和切削参数一、刀具的几何参数刀具几何参数对刀具耐用度影响最大的是前角 o 和主偏角Kr。前角o增大，可使切削力减小，切削温度降低，耐用度提高；但是前角o太大会使锲角o太小，刀具强度削弱，散热性差，且易与破损，刀具耐用度降低。由此可见，对于每一种具体加工条件，都有一个使刀具耐用度T最高的合理的数值。主偏角Kr减小，可使刀尖轻度提高，改善散热条件，提高道具耐用度；但主偏角Kr过小，则背力增大，对刚性差的工艺系统，切削时引起 振动。此外，如果减小副偏角Kr，增大刀尖圆弧半径R，其对刀具耐用度的影响与主偏角减小时相同。二、车削用量的选

36、择原则是：1、粗车时，首先考虑选择一个尽可能大的背吃刀量ap，其次选择一个较大的进给量f,最后确定一个合适的切削进度v 。增大背吃刀量ap 可使走刀次数减少，增大进给量f有利于断屑，因此根据以上原则选择粗车切削用量对于提高生产效率，减少刀具消耗，降低加工成本是有利的。2、精车时，加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量不大且均匀，因此选择较小（但不太小）的背吃刀量ap和进给量f ，并选用切削性能高的刀具材料和合理的几何参数，以尽可能提高切削速度v。3、零件的加工高度H（1/4-1/6）RD，以保证刀具有足够的刚度。切削用量的具体数值应根据机床性能，相关的手册并结合实际经验用模拟方法确定。同时，使

37、主轴转速、背吃刀量及进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量。刀具选择的结果如下：表3-1刀具的切削参数加工步骤刀具切削参数主轴转速序号加工内容刀具规格n/r.min进给速度v/mm.min类型材料1粗加工外轮廓93外圆偏刀硬质合金7002002精加工外轮廓93外圆偏刀6301603切螺纹退刀槽切槽刀500804车M24螺纹60普通螺纹车500800第四章 数控程序的编制第一节 数控加工程序的选择一、坐标系的选择： 在编写零件的加工程序时首先设定坐标系。 1、机床坐标系的设定： 机床欲对工件的切削进行程序控制，必须首先设定机床坐标系。机床坐标系是机床固有的坐标系，可根据右手指教笛卡尔坐标系来

38、判定机床上X轴，Y轴与Z轴的正方向。 2、工件坐标系的设定： 工件坐标系是编制时使用的坐标系，是人为设定的，设定的依据是符合图样要求。从理论上讲，工件原点选在任何位置都是可以的，但实际上为了编程方便以及给尺寸较为直观，应尽量把工件原点的位置选择合理些。 在数控机床中，工件坐标系一般使用G54指令告诉系统工件的坐标系原点所在的位置。二、工件零点的选择： 工件零点的确定是为了建立工件坐标系，根据零件几何图的尺寸要求，工件零点应设在工件的尺寸标注的基准上三、对刀点的选择：在数控加工中，工件坐标系确定后，还要确定刀具在工件坐标系中的位置。这个位置就是刀具的刀位点或刀具的中心点在工件坐标系上与坐标系原点

39、的相对位置。 第二节 数控程序编制的概念及格式一、数控程序编制的概念在编制数控加工程序前，应首先了解：数控程序编制的主要工作内容，程序编制的工作步骤，每一步应遵循的工作原则等，最终才能获得满足要求的数控程序。二、 数控程序编制的定义编制数控加工程序是使用数控机床的一项重要技术工作，理想的数控程序不仅应该保证加工出符合零件图样要求的合格零件，还应该使数控机床的功能得到合理的应用与充分的发挥，使数控机床能安全、可靠、高效的工作。1、数控程序编制的内容及步骤数控编程是指从零件图纸到获得数控加工程序的全部工作过程。分析零件图样和制定工艺方案数 学 处 理编 写 程 序程 序 校 验修 改（1）分析零件图样