电子课件 数控车床编程与操作项目教程 NO3盘套类零件的数控车削加工.ppt

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1、数控车床编程与数控车床编程与操作项目教程操作项目教程任务一套类零件的数控车削加工项目三项目三 盘套类零件的数控车削加工盘套类零件的数控车削加工任务二盘类零件的数控车削加工项目三项目三 盘套类零件的数控车削加工盘套类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一学习目标学习目标（1）掌握数控车床盘类零件的编程方法。（2）掌握数控车床的系统操作设备与操作方法。（3）掌握数控车床刀具的几何磨损补偿的设定方法。（4）掌握数控车床刀具半径补偿的设定方法。任务引领任务引领 制定图3-1所示车削零件的数控加工刀具卡及加工工序卡，并编写精加工程序。图图3-1 3-1 盘类零件实例盘类零件

2、实例盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一 盘套类零件的加工工艺 一、（1）钻孔。用钻头在工件实体部位加工孔称为钻孔。钻孔属粗加工，可达到的尺寸公差等级为IT12IT11，表面粗糙度为Ra12.5。钻孔时钻头容易偏斜，孔径容易扩大，孔的表面质量较差，钻削时轴向力大。因此，当钻孔直径d大于30 mm时，一般分两次进行钻削。第1次钻出(0.50.7)d，第2次钻到所需的孔径。关联知识关联知识盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一 （4）镗孔。镗孔是很经济的孔加工方法，广泛地应

3、用于单件、小批量零件的生产中，如非标准孔、大直径孔、精确的短孔、不通孔和有色金属孔等。镗孔既可以粗加工孔，也可以精加工孔。镗孔是修正孔中心线偏斜的有效方法，有利于保证孔的坐标位置。镗孔的尺寸公差等级一般可达IT9IT6，表面粗糙度为Ra0.43.2。（5）拉孔。拉孔是一种高效率的精加工方法。除拉削圆孔外，还可拉削各种截面形状的通孔及内键槽。拉削圆孔尺寸公差等级可达IT9IT7，表面粗糙度为Ra0.41.6。盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一 （2）数控车床的编程特点。一般准备功能用G54设定工件坐标系。一个程序段中，根据图样上标注的尺寸，可以采用绝对值编程（X、Z）、增量值编程

4、（U、W）或两者混合编程。为了提高工件的径向尺寸精度，X向的脉冲当量取Z向脉冲当量的一半。为提高工件的加工精度，当编写圆头刀程序时，需要对刀具半径进行补偿。大多数数控车床具备刀具半径自动补偿功能（G41、G42），这类数控车床可以直接按工件轮廓尺寸编程。对不具备刀具半径自动补偿功能的数控车床，编程时需要计算补偿量值。盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一 数控机床的操作方法 二、图图3-2 FANUC Oi-TC3-2 FANUC Oi-TC系统数控车床操作面板系统数控车床操作面板盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一盘

5、类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一 数控车床的对刀与找正 三、全功能型数控车床具有自动对刀功能。但对于经济型数控车床，必须通过对刀才能进行刀位偏差自动补偿。数控车削加工前，应对工艺系统做准备性的调整，完成对刀过程并输入刀具补偿是关键的环节。在数控车削过程中，可以确定零件的加工原点，建立工件坐标系，并考虑刀具的不同尺寸对加工的影响，并输入相应的刀具补偿值，这些都可以通过对刀来解决。在加

6、工程序执行前，应调整每把刀具的刀位点（如尖形车刀刀尖和圆弧车刀圆心等），使其尽量与基准点重合，这一过程称为对刀。对刀操作的目的是确定刀具起始点、建立工件坐标系及设置刀偏量（刀具偏置量或位置补偿量）。盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一试切法对刀试切法对刀1.试切法对刀不需要任何辅助设备，所以被广泛用于经济型低档数控机床中。试刀法对刀的基本原理是通过每一把刀具对同一工件的试切削，分别测量出其切削部位的直径和轴向尺寸，计算出各刀具刀尖在X轴和Z轴的相对尺寸，从而确定各刀具的刀补量。盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一测量法对刀测量法对刀2.测量法对刀又称为机外对刀和对刀

7、仪对刀，其对刀的本质是测量出刀具假想刀尖点到刀具台基准之间在X、Z方向的距离，即刀具X、Z向的长度。利用机外对刀仪可将刀具预先在机床外校好，刀具装上机床便可以使用。盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一 图3-3所示为机外对刀仪，它适用于各种数控车床。针对某台具体的数控车床，应制作相应的对刀刀具台，将机外对刀仪安装在刀具台安装座上。对刀刀具台与刀座的连接结构及尺寸应与机床刀架相应结构及尺寸相同，甚至其制造精度也要求与机床刀架该部位一致。此外，还应制作一个刀座、刀具联合体（也可将刀具焊接在刀座上），作为调整对刀仪的基准。把此联合体装在机床刀架上，尽可能精确地对出X及Z向的长度，并将这

8、两个值刻在联合体表面，对刀仪使用若干时间后就应装上此联合体做一次调整。盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一图图3-3 3-3 机外对刀仪机外对刀仪盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一 机外对刀的顺序为：将刀具和刀座一起紧固在对刀刀具台上，摇动X向和Z向进给手柄，使移动部件载着投影放大镜沿着两个方向移动，直至假想刀尖点与放大镜中十字线交点重合（见图3-4)。此时，通过X向和Z向的微型读数器分别读出X向和Z向的长度，此长度就是这把刀具的对刀长度。若这把刀具要马上使用，则将其连同刀座一起装到机床某刀位上，将对刀长度输到相应刀具补偿号或程序中即可。如果这把刀是备用的，应做好

9、记录。图图3-4 3-4 刀尖在放大镜中的对刀投影刀尖在放大镜中的对刀投影盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一机内光学对刀机内光学对刀4.机内光学对刀简称ATC对刀，是在机床上利用对刀显微镜自动计算出车刀长度的一种方法。需要对刀时，对刀镜与支架才装到主轴箱上。对刀时，用手动方式将刀尖移到对刀镜的视野内，再用手动脉冲发生器微量移动刀架，使假想刀尖点与对刀镜内的中心点重合(见图3-4)。将光标移到相应的刀具补偿号，按下“自动计算(对刀)”键，此刀两个方向的长度就被自动计算出来并存入相应的刀具补偿号中。盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一 机内光学对刀的具体方法如下：（1

10、）按前述光学对刀过程安装基准刀，即对好1号刀并确定出对刀基准点见图3-5（a）。（2）按动刀架控制器上的手控按钮，使刀架转过两个刀位，留出3号刀的安装位置见图3-5（b）。图图3-5 3-5 机内光学对刀过程机内光学对刀过程盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一 （3）根据镗刀的外形尺寸（主要指刀尖伸出刀架的长度）和镗刀在对刀时所处位置的特殊性，应预先设定镗刀相对于基准刀之间的偏移位置。设定镗刀的对刀程序（当设定X向偏移量为50 mm，Z向偏移量为80 mm时）为 01 6E 00 80 00 （4）使刀架到达镗刀的对刀位置后暂停，如图3-5（c）所示。（5）在刀架上装好镗刀。装刀

11、时应使镗刀位点对准显微镜上十字的中心，然后将镗刀压紧，如图3-5（d）所示。（6）按操作面板上的“启动”键，继续执行对刀程序，使刀架返回到基准刀对刀的初始位置上，如图3-5（e）所示。盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一注意注意盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一自动对刀自动对刀4.使用对刀镜可以进行机外对刀或机内对刀，由于整个过程还是手工操作，所以使用对刀镜对刀属于手工对刀。利用CNC装置自动、精确地测出刀具两个坐标方向的长度，自动修正刀具补偿值，并且不用停顿就接着开始加工工件，此过程称为自动对刀，也称为刀具检测。盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一

12、 刀检传感器上带有超硬触头(边长为7 mm的立方体)，此触头安装在以枢轴轴承为支点的杠杆的一端，而杠杆的另一端与4个接触式传感元件的探针接触。刀检时，刀尖作用并推动触头，与此对应的某个传感探针就被杠杆压迫，内部电路接通，发出电信号。当刀尖离开时，杠杆靠4个带弹簧的支承复位。整个传感器的使用精度主要取决于传感元件的重复精度，有的传感元件重复精度甚至可达2 m。刀检时，刀尖随刀架按刀检用户宏程序向已设定位置的触头缓缓行进，并与之接触，直至内部电路接通，发出电信号。数控系统记录该瞬时的坐标值，并将此值与设定值进行比较，并将差值自动修正到刀具补偿值中。盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一

13、1 1）新装刀的刀检）新装刀的刀检盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一 （2）刀检时，刀尖快速到达检测起始点，接着到达检测准备点，并缓慢地向坐标为前进。刀具在行进途中接触触头，触头发出电信号，刀尖停止前进。在数控系统记录此刻坐标值后，刀具快退到点。若发出电信号时刀尖A在Z向零点(特殊情况)，则设定坐标系与程序坐标系重合，即01号Z向补偿为零；若发出电信号时刀尖A不在Z向零点(一般情况)，则说明两个坐标系Z向不重合，需要通过刀具补偿将设定坐标系移至程序坐标系，使之重合。若在Z=-0.216时触头发出电信号，则程序坐标系在设定坐标系左边，相距0.216，此时，数控系统自动将01号Z向

14、补偿变更为-0.216。盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一图图2-4 2-4 程序结构程序结构盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一 上述检测测出了刀具的刀补值。若刀具磨损或更换刀片后，则会有新的尺寸误差。若换新刀，则应把新换刀与原刀的刀尖位置误差检测出来，并把此值累加到01号补偿中。刀检坐标系以O为原点，在换刀片的后刀检时，若刀尖在由点向点行进中在Z=-0.216 处发出电信号，则01号Z向补偿不必修正，-0.216称为刀检Z向目标值。刀检中，数控系统按刀检用户宏程序的指令将接到电信号时的刀尖位置与目标值比较，所以自动对刀时应在用户宏程序中指令目标值，当程序执行到

15、此指令时会自动提取相应的刀补值。数控系统可以按程序指令将接到电信号时的刀尖坐标值与目标值比较，求出差值后，累加到刀补中。2 2）换刀片后的检测原理）换刀片后的检测原理盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一 实际中，传感器触头外侧面不可能正好装在程序坐标系的Z=0的平面内，这包含两个方面：一是为了保护传感器及其触头，需要将传感器触头装在靠近床头箱处，即触头外侧面与程序原点间会有一段距离，如图3-7所示；图图3-7 3-7 卡盘、触头和刀卡盘、触头和刀尖间的位置关系尖间的位置关系盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一 数控车

16、床刀具的补偿 四四、刀具的补偿功能由程序中指定的T代码来实现。T代码由字母T和4位数字组成，其中前两位为刀具号，后两位为刀具补偿号。刀具补偿号实际上是刀具补偿存储器的地址号，该寄存器中放有刀具的几何偏置量和磨损偏置量。刀具补偿号可以是0032中的任意一数，刀具补偿号为00时，表示不进行补偿或取消刀具补偿。系统对刀具的补偿或取消都是通过滑板的移动来实现的。盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一数控车床刀具的偏移数控车床刀具的偏移1.刀具的偏移是指车刀刀尖实际位置与编程位置存在的误差。在编程时，一般以其中一把刀具为基准，并以该刀具的刀尖位置为基准建立工件坐标系。这样，当其他刀位的刀具转

17、到加工位置时，刀尖的位置就会有偏差，原设定的工件坐标系对这些刀具就不适用，必须进行补偿。盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一 例如，编写工件加工程序时，按刀架中心位置编程见图3-8（a)，以刀架中心 A 作为程序的起点，但安装后，刀尖相对于 A 点有偏移，其偏移值为X、Z。将此二值输入到相应的存储器中，当程序执行了刀具补偿功能后，原来的 A点就被实际位置所代替了，如图3-8（b)所示。图图3-8 3-8 数控车床刀具的偏移数控车床刀具的偏移盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一 每把刀具在加工过程中都会有不同程度的磨损。因此，应对由此引起的偏移量X、Z进行补偿。这种补

18、偿只要修改每把刀具在存储器中相应的数值即可，即使刀尖由位置B移至位置A，如图3-9所示。刀具的几何磨损补偿刀具的几何磨损补偿2.图图3-9 3-9 刀具的几何磨损补偿刀具的几何磨损补偿盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一刀具半径补偿刀具半径补偿3.在实际加工中，刀具的磨损或精加工刀具的刃磨会在刀尖形成圆弧，为确保工件轮廓形状，加工时刀具中心轨迹不允许与被加工工件轮廓重合，而应与工件轮廓偏移一个半径值，这种偏移称为刀具半径补偿。大多数数控装置都有刀具半径补偿功能，使用刀具半径补偿指令，并使刀具按刀具中心轨迹运动。执行刀具半径补偿后，刀具自动偏离工件轮廓一个刀具半径值，从而加工出所要

19、求的工件轮廓。盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一 当刀具磨损或刀具重磨后，刀具半径变小，应通过面板输入改变后的刀具半径，而不用修改已编好的程序或纸带。在用同一把刀具进行粗、精加工时，设精加工余量为，则粗加工的补偿量为 r+，而精加工的补偿量改为 r 即可（见图3-10）。图图3-10 3-10 粗、精加工补偿粗、精加工补偿盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一 左补偿、右补偿通常是在补偿平面内判别，即从+Y轴往-Y轴方向看到的XOZ平面机床采用前置刀架和后置刀架时刀尖半径补偿平面不同，补偿方向也不同，如图3-12和图3-13 所示。但判别结果相同，即车外圆时采用右补

20、偿指令，车内孔时采用左补偿指令。图图3-12 3-12 前置刀架补偿平面及刀具半径补偿方向前置刀架补偿平面及刀具半径补偿方向盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一图图3-13 3-13 后置刀架补偿平面及刀具半径补偿方向后置刀架补偿平面及刀具半径补偿方向盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一 采用刀尖半径补偿时，车刀形状不同，刀尖圆弧所处的位置不同，刀具自动偏离零件轮廓的方向也就不同，前置刀架和后置刀架的刀尖位置也有一定区别。图3-14和图3-15所示为各种刀具的假想刀尖位置及编号。当用假想刀尖编程时，假想刀尖号设为18；当用假想刀尖圆弧中心编程时，假想刀尖号设为0或9

21、。加工时，应把代表车刀形状和位置的参数输入到存储器中。盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一图图3-14 3-14 前置刀架刀尖位置示意图前置刀架刀尖位置示意图盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一图图3-15 3-15 后置刀架刀尖位置示意图后置刀架刀尖位置示意图盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一 使用刀具半径补偿应注意以下几点：（1）刀具半径补偿的加入。刀补程序段内必须有G00或G01功能，刀补功能才有效，而且偏移量补偿必须在一个程序段的执行过程中完成，不能省略。图3-16所示为刀具半径补偿过程，若之前没有G41、G42功能，则可以不用G40，但可以

22、写入G41、G42。图图3-16 3-16 刀具半径补偿过程刀具半径补偿过程盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一（2）刀具半径补偿的执行。G41、G42指令不能重复使用，即在前面使用了G41或G42指令之后，不能再直接使用G41或G42指令。若要使用，则必须用G40指令解除原补偿状态，再使用G41或G42。盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一 （3）刀具半径补偿的取消。在G41、G42程序后面，加入G40程序段即是刀具半径补偿的取消。图3-17所示为取消刀具半径补偿的过程。刀具半径补偿取消G40程序段执行前，刀尖圆弧中心停留在前一程序段终点的垂直位置上，G40指令的

23、动作是刀具由终点退出的动作。图图3-17 3-17 取消刀具半径取消刀具半径补偿的过程补偿的过程盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一 对应每个刀具补偿号，都有一组偏置量X（Z）、刀具半径补偿量 R 和刀尖方位号T。一般情况下，可以通过面板上的“OFFSET”键分别设定、修改并存入数控系统中，如图3-18所示。刀具补偿量的设定刀具补偿量的设定4.图图3-9 3-9 刀具的几何磨损补偿刀具的几何磨损补偿盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一 图3-1所示为一盘类零件，该零件由外圆柱面、外圆锥面、内阶梯孔及倒角构成，其材料为45号钢，选择毛坯尺寸为60 mm31 mm（预留

24、14 mm的内孔）。任务实践任务实践实训七 盘套的车削加工零件图分析零件图分析1.盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一确定工件的装夹方式确定工件的装夹方式2.由于该工件是一个盘类零件，并且壁厚较大，因而采用工件的左端面和外圆作为定位基准。使用普通三爪卡盘夹紧工件，并且一次装夹即可完成全部加工，取工件的右端面中心为工件坐标系的原点，换刀点选在（200，200）处。盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一确定数控加工工序卡确定数控加工工序卡3.根据零件的加工要求，选用T01号刀为45硬质合金机夹粗车外圆偏刀，T02号刀为93硬质合金机夹粗车外圆偏刀，T03号刀为93硬质合金

25、机夹精车外圆偏刀，T04号刀为内孔粗镗刀，T05号刀为内孔精镗刀。盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一选择切削用量选择切削用量4.盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一编写加工程序编写加工程序5.盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一进行数控车床加工进行数控车床加工6.（1）电源接通前后的检查。在机床主电源开关接通之前，操作者必须做好以下检查工作：检查机床的防护门、电箱门等是否关闭。检查润滑装置上油标的液面位置。检查切削液的液面是否高于水泵吸入口。检查所选择

26、的液压卡盘的夹持方向是否正确。卡盘正反卡开关设置在电箱内。检查是否遵守了机床使用说明书中规定的注意事项。当检查以上各项均符合要求时，方可闭合机床主电源开关，机床工作灯亮，风扇起动，润滑泵、液压泵起动。盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一机床通电后，操作者应做好下面的检查工作：起动NC装置，在CRT显示器上应出现机床的初始位置坐标。检查安装在机床上部的总压力表，若表头读数为4 MPa，说明系统压力正常。盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一 （2）手动返回参考点。当机床采用增量式测量系统时，一旦机床断电，数控系统就失去了

27、对参考点坐标的记忆，当再次接通数控系统的电源后，操作者必须先进行返回参考点的操作。另外，机床在工作过程中遇到急停信号或超程报警信号，待故障排除后，恢复机床工作时，也必须进行返回机床参考点的操作（见图3-19），具体步骤如下：盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一图图3-19 3-19 手动返回参考点手动返回参考点 按“返回参考点”开关。按“快速移动倍率”开关。按与返回参考点相应的进给轴和方向选择开关，按住开关直至刀具返回到参考点。在适当参数中进行设定之后，刀具也可同时三轴联动；刀具以快速移动速度移动到减速点，然后按参数中设定的进给速度移动到参考点。当刀具返回到参考点后，返回参考点完

28、成灯(LED)点亮。对其他轴也执行同样的操作。盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一 （3）安装工件和工艺装夹。安装外径为60 mm、内孔为14 mm的毛坯，并使用普通三爪卡盘夹紧工件。（4）工、量、刃具选择与刀具安装。将选用的T01号45硬质合金机夹粗车外圆偏刀，T02号93硬质合金机夹粗车外圆偏刀，T03号93硬质合金机夹精车外圆偏刀，T04号内孔粗镗刀，T05号内孔精镗刀按要求依次装入T01、T02、T03、T04、T05号刀位。盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一 （5）建立工件坐标系。建立工件坐标系，如图3-20（a）所示，其他几把刀都要按照上述方法对刀，按

29、键，进入刀补界面，选择“补正”，依次把每把刀的X、Z方向的偏移值输入至系统中，如图3-20（b）所示。盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一图图3-20 3-20 工件坐标系设定工件坐标系设定 （6）创建和编辑程序。在机床操作面板的方式选择键中按“编辑”键，进入编辑运行方式。按“PROG”键，数控屏幕上显示程式画面。使用字母和数字键，输入程序号，按“插入”键，这时程序屏幕上显示新建立的程序名和结束符，输入程序内容，如图3-21所示。盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一图图3-21 3-21 创建和编辑程序创建和编辑程序盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一

30、 对于程序输入后发现的错误或程序检查中发现的错误，必须进行修改。在具体程序编辑过程中，若出现问题，可以在插入字之前检索该字，检索到该字后输入要插入的地址和数据。按 键进行插入，按 键进行修改,按 键对字进行删除。在程序执行期间，通过单段运行或进给暂停等操作暂停程序的执行，对程序进行修改插入或删除后不能继续执行程序。（7）机床的空运行。工件的加工程序输入到数控系统后，经检查无误且各刀具的位置补偿值和刀尖圆弧半径补偿值已输入到相应的存储器中，便可进行机床的空运行。数控车床的空运行是指在不装工件的情况下自动运行加工程序。在机床空运行之前，操作者必须完成以下的准备工作：各刀具装夹完毕。各刀具的补偿值已

31、输入数控系统。盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一 将尾座体退回原位，并使套筒退回。卡盘夹紧。（8）图形模拟。操作者可以通过图形模拟功能在画面上显示程序的刀具轨迹，通过观察屏显的轨迹可以检查加工过程。显示屏上显示的图形可以放大或缩小，但在显示刀具轨迹前必须设定画图(绘图)坐标(参数)。具体图形模拟的步骤如下：开始画图前用参数NO.6510 设定绘图坐标。盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一 按功能键 GRAPH，在小键盘的MDI单元按 CUSTOM GRAPH 键，显示屏上显示图3-22所示的图形模拟参数画面(若不显

32、示该画面则按 G.PRM键）。盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一图图3-22 3-22 图形模拟参数画面图形模拟参数画面 用光标键将光标移动至所需设定的参数处。输入数据，然后按INPUT键。重复和直到设定完所有需要的参数。按 GRAPH键。起动自动或手动运行，机床开始移动，并且在画面上绘出刀具的运动轨迹，图形可整体或局部放大，如图3-23所示。盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一图图3-23 3-23 图形模拟显示图形模拟显示 按 GRAPH键，然后按 ZOOM软键以显示放大图，放大图画面有两个放大光标，用两个放大光标定义的对角线的矩形区域被放大到整个画面，如图3

33、-24所示。用光标键、移动放大光标，按“HI/LO”软键起动，放大光标便可以移动。为使原来的图形消失，应按 EXEC 键，恢复至前面的操作用放大光标，所定义的绘图部分被放大。为显示原始图形，应按 NORMAL软键。盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一图图3-24 3-24 图形放大图形放大（9）自动加工。检查倍率和主轴转速，按键，使机床处于自动状态，最后按“循环启动”键，机床执行自动模拟加工。（10）加工结束，清理机床。盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一填写实训报告填写实训报告7.盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一盘类零件的数控车削加工盘类零件的数

34、控车削加工任务一盘类零件的数控车削加工盘类零件的数控车削加工任务一学习目标学习目标（1）掌握数控车床的系统操作设备与操作方法。（2）掌握数控车床内孔车刀的对刀方法。（3）掌握数控车床套类零件的编程方法。任务二套类零件的数控车削加工套类零件的数控车削加工套类零件的数控车削加工套类零件的数控车削加工任务二任务引导任务引导 制定图3-26所示车削零件的数控加工刀具及加工工序卡，并编写加工程序。图图3-26 3-26 套类零件实例套类零件实例 内孔车刀对刀 一、1.内孔车刀的Z方向对刀 手动模式下移动内孔车刀，使刀尖与工件右端面平齐（见图3-27）。为保证对刀精度，可借助直尺确定，然后按键进入刀补界面

35、。按“补正”键，把刀具的 Z 方向的偏移值输入到相应刀具长度补偿中，自动测出刀具补偿值并反映到系统中。关联知识关联知识图图3-27 3-27 内孔内孔Z Z方向对刀示意图方向对刀示意图套类零件的数控车削加工套类零件的数控车削加工任务二 手动模式下按“主轴正转”键，使主轴转动。选择相应的倍率，移动刀具，沿着内孔-Z 方向（长35 mm）试切内孔，后保持刀具 X 方向位置不变，再沿+Z 方向退出刀具，如图3-28所示，使主轴停转。使用内孔千分尺测量出内孔直径，按键，进入刀补界面。按“补正”键，把刀具的X方向的偏移值输入相应刀具长度补偿中，自动测出刀具补偿值并反映到系统中。内孔车刀的内孔车刀的X X

36、方向对刀方向对刀2.图图3-28 3-28 内孔内孔X X方向对刀示意图方向对刀示意图套类零件的数控车削加工套类零件的数控车削加工任务二 回参考点检验、自动返回参考点和从参考点返回指令 二、回参考点检验G27的指令格式为 G27 X（U）Z（W）T0000；该指令用于检查X轴与Z轴是否正确返回参考点，但执行G27指令的前提是机床在通电后必须返回过一次参考点。若定位结束后，数控系统检测到开关信号发令正确，参考点的指示灯亮，则说明滑板正确回到了参考点的位置；若检测到的信号不正确，则系统报警。在G27指令之后，若要使机床停止，应加入M00指令，否则机床将继续执行下一个程序段。回参考点检验回参考点检验

37、G27G271.套类零件的数控车削加工套类零件的数控车削加工任务二 自动回参考点G28的指令格式为 G28 X（U）Z（W）T0000；执行该指令时，刀具先快速移动到指令中所指的 X（U）、Z（W）中间点的坐标位置，然后自动回参考点，如图3-29所示。到达参考点后，相应的坐标指示灯亮。自动回参考点自动回参考点G28G282.图图3-29 3-29 自动返回参考点自动返回参考点套类零件的数控车削加工套类零件的数控车削加工任务二 从参考点返回G29的指令格式为 G29 X（U）Z（W）；执行该指令后各轴由中间点移动到指令中所指的位置处定位。其中，（U）、Z（W）为返回目标点的绝对坐标或相对 G28

38、 中间点的增量坐标值。从参考点返回从参考点返回G29G293.图图3-30 3-30 从参考点返回示例从参考点返回示例套类零件的数控车削加工套类零件的数控车削加工任务二图3-30所示示例的程序为 G28 U40.0 W100.0；(ABR)T0202；（换刀）G29 U-80.0 W50.0；（RBC）套类零件的数控车削加工套类零件的数控车削加工任务二 图3-26所示零件由外圆柱面、外圆锥面和内阶梯孔构成，其中长度为51 mm的外径以二次装夹来进行加工（可用于本次装夹），其材料为45号钢。选择毛坯尺寸为115 mm145 mm（预留75 mm的内孔）。任务实践任务实践实训八 缸盖的车削加工分析

39、零件图分析零件图1.套类零件的数控车削加工套类零件的数控车削加工任务二确定工件的装夹方式确定工件的装夹方式2.套类零件的数控车削加工套类零件的数控车削加工任务二由于该工件是一个套类零件，并且这个零件的壁厚较大，因而采用工件的左端面和外圆作为定位基准。使用普通三爪卡盘夹紧工件，取工件的左端面中心为工件坐标系的原点，对刀点选在（400，400）处。确定数控加工刀具及加工工序卡确定数控加工刀具及加工工序卡3.套类零件的数控车削加工套类零件的数控车削加工任务二根据零件的加工要求，选用T01号刀为90硬质合金机夹粗车外圆偏刀，T03号刀为粗车内圆车刀，T05号刀为90硬质合金机夹精车外圆偏刀，T07号刀

40、为切槽刀，T09号刀为精车内圆车刀，T11号刀为切槽刀。套类零件的数控车削加工套类零件的数控车削加工任务二选择合理的切削用量，表3-6为图3-26所示零件的数控加工刀具卡。选择切削用量选择切削用量4.套类零件的数控车削加工套类零件的数控车削加工任务二编写加工程序编写加工程序5.套类零件的数控车削加工套类零件的数控车削加工任务二套类零件的数控车削加工套类零件的数控车削加工任务二具体操作同实训七的相关操作。进行数控车床加工进行数控车床加工6.套类零件的数控车削加工套类零件的数控车削加工任务二填写实训报告填写实训报告7.套类零件的数控车削加工套类零件的数控车削加工任务二套类零件的数控车削加工套类零件的数控车削加工任务二套类零件的数控车削加工套类零件的数控车削加工任务二谢谢大家！the end