模具数控车削加工概述.pptx

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1、第一节数控车削概述与一般车床相比，数控车床比较适合车削具有以下要求和特点的回转体零件：1精度要求高的零件2外表粗糙度值小的零件3外表轮廓形状复杂的零件4带特殊螺纹的零件 二、数控车削加工的主要内容二、数控车削加工的主要内容根据数控车床的工艺特点，数控车削加工主要根据数控车床的工艺特点，数控车削加工主要有以下加工内容。有以下加工内容。1车削外圆车削外圆2车削内孔车削内孔3车削端面车削端面4车削螺纹车削螺纹车削外圆车削外圆 车削外圆是最常见、最基本的车削方法，工件外圆一般由圆柱面、圆锥面、圆弧面及回转槽等基本件组成。锥面的车削，可以分别视为内圆、外圆的一种特殊形式。锥面可分为内锥面和外锥面，在一般

2、车床上加工锥面的方法有小滑板转位法、尾座偏移法、靠模法和宽刀法等，而在数控车床上车削圆锥，则完全和车削其他外圆一样，不必像一般车床那么麻烦。在车削圆弧面时，则更能显示数控车床的优越性。车削内孔车削内孔 车削内孔是指用车削方法扩大工件的孔或加工空心工件的内外表，是常用的车削加工方法之一。在车削盲孔和台阶孔时，车刀要先纵向进给，当车到孔的根部时再横向进给，从外向中心进给车端面或台阶端面，车削端面车削端面 车削端面包括台阶端面的车削，偏刀车削端面，可采用较大背吃刀量，切削顺利，外表光洁，而且大、小端面均可车削；使用90左偏刀从外向工件中心进给车削端面，适用于加工尺寸较小的端面；使用90左偏刀从工件中

3、心向外进给车削端面，适用于加工工件中心带孔的端面；使用右偏刀车削端面，刀头强度较高，适宜车削较大端面，尤其是铸锻件的大端面。车削螺纹车削螺纹 车削螺纹是数控车床的特点之一。在一般车床上一般只能加工少量的等螺距螺纹，而在数控车床上，只要通过调整螺纹加工程序，指出螺纹终点坐标值及螺纹导程，即可车削各种不同螺距的圆柱螺纹、锥螺纹或端面螺纹等。螺纹的车削可以通过单刀切削的方式进行，也可进行循环切削。第二节 数控车削工艺制订数控车削加工工艺是以一般车削加工工艺为基础，结合数控车床的特点，综合运用多方面的知识解决数控车削加工过程中面临的工艺问题，主要内容有：分析零件图纸，确定工序和工件在数控车床上的装夹方

4、式，确定各外表的加工顺序和刀具的进给路线以及刀具、夹具和切削用量的选择一、数控车削加工工艺分析一、数控车削加工工艺分析编制加工程序前，应遵循一般的工艺原则并结合数控车床的特点，认真而详细地考虑零件图的工艺分析，确定工件在数控车床上的装夹，刀具、夹具和切削用量的选择等。制定车削加工工艺之前，必须首先对被加工零件的图样进行分析，它主要包括以下内容。1.结构工艺性分析2构成零件轮廓的几何要素3尺寸公差要求4形状和位置公差要求5外表粗糙度要求7加工数量6材料要求1.结构工艺性分析结构工艺性分析零件的结构工艺性是指零件对加工方法的适应性，即所设计的零件结构应便于加工成型。在数控车床上加工零件时，应根据数

5、控车削的特点，认真审视零件结构的合理性。例如图4-5（a）所示零件 图图4-5 结构工艺性例如结构工艺性例如2构成零件轮廓的几何要素构成零件轮廓的几何要素由于设计等各种原因，在图纸上可能出现加工轮廓的数据不充分、尺寸模糊不清及尺寸封闭等缺陷，从而增加编程的难度，有时甚至无法编写程序，如图4-6所示。3 3尺寸公差要求尺寸公差要求在确定操作零件尺寸精度的加工工艺时，必须分析零件在确定操作零件尺寸精度的加工工艺时，必须分析零件图样上的公差要求，从而正确选择刀具及确定切削用量图样上的公差要求，从而正确选择刀具及确定切削用量等。等。在尺寸公差要求的分析过程中，还可以同时进行一些编在尺寸公差要求的分析过

6、程中，还可以同时进行一些编程尺寸的简单换算，如中值尺寸及尺寸链的解算等。在程尺寸的简单换算，如中值尺寸及尺寸链的解算等。在数控编程时，常常对零件要求的尺寸取其最大和最小极数控编程时，常常对零件要求的尺寸取其最大和最小极限尺寸的平均值限尺寸的平均值(即即“中值中值”)作为编程的尺寸依据。作为编程的尺寸依据。4 4形状和位置公差要求形状和位置公差要求图样上给定的形状和位置公差是保证零件精度的重要要求。在工艺准备过程中，除了按其要求确定零件的定位基准和检测基准，并满足其设计基准的规定外，还可以根据机床的特殊需要进行一些技术性处理，以便有效地操作其形状和位置误差 三爪自定心三爪自定心卡盘装夹卡盘装夹两

7、顶尖之两顶尖之间装夹间装夹双三爪定心双三爪定心卡盘装夹卡盘装夹卡盘和顶尖卡盘和顶尖装夹装夹常用装夹方式通用夹具装夹二、车削加工工件装夹二、车削加工工件装夹 2四爪单动卡盘四爪单动卡盘四爪单动卡盘（如图4-8）所示，它的四个对分布卡爪是各自独立运动的，因此工件装夹时必须调整工件夹持部位在主轴上的位置，使工件加工面的回转中心与车床主轴的四面转中心重合 图 四爪单动卡盘a)四爪单动卡盘 b)四爪单动卡盘装夹工件1-卡爪 2-螺杆 3-木板软爪软爪是一促具有切削性能的夹爪。当成批加工软爪是一促具有切削性能的夹爪。当成批加工某一工件时，为了提高三爪自定心卡盘的定心精某一工件时，为了提高三爪自定心卡盘的定

8、心精度，可以采用软爪结构。即用黄铜或软钢焊在三度，可以采用软爪结构。即用黄铜或软钢焊在三个卡爪上，然后根据工件形状和直径把三个软爪个卡爪上，然后根据工件形状和直径把三个软爪的夹持局部直接在车床上车出来（定心误差只有的夹持局部直接在车床上车出来（定心误差只有0.01-0.02mm0.01-0.02mm），即软爪是在使用前配合被加工工），即软爪是在使用前配合被加工工件特别制造的（如图件特别制造的（如图4-114-11所示），如加工成圆弧所示），如加工成圆弧面、圆锥面或螺纹等形式，可获得理想的夹持精面、圆锥面或螺纹等形式，可获得理想的夹持精度。度。图4-11加工软爪5花盘、弯板当在非回转体零件上加工

9、圆柱面时，由于车削效率较高，经常用花盘、弯板进行工件装夹。找正法：找正装夹时必须将工件的加工外表回转轴线（同时也是工件坐标系Z轴）找正到与车床主轴回转中心重合。一般为打表找正。通过调整卡爪，使工件坐标系Z轴与车床主轴的回转中心重合 装夹方法装夹方法数控车削工件的装夹 也可以改变夹紧力的作用点，采用轴向夹紧的方式。薄壁零件容易变形，一般三爪卡盘受力点少，采用开缝套筒或扇形软卡爪，可使工件均匀受力，减小变形。薄薄壁壁零零件件的的装装夹夹三、数控车床切削用量的选择三、数控车床切削用量的选择1背吃刀量确实定在工艺系统刚性和机床功率允许的条件下，在工艺系统刚性和机床功率允许的条件下，尽可能选取较大的背吃

10、刀量，以减少进给尽可能选取较大的背吃刀量，以减少进给次数，当零件的精度要求较高时，应考虑次数，当零件的精度要求较高时，应考虑适当留出精车余量，其所留精车余量一般适当留出精车余量，其所留精车余量一般为为0.10.10.5mm0.5mm。2主轴转速确实定（1）光车时的主轴转速 切削速度除了计算和查表选取外，还可根切削速度除了计算和查表选取外，还可根据实践经验确定。需要注意的是交流变频调速数据实践经验确定。需要注意的是交流变频调速数控车床低速输出力矩小，因而切削速度不能太低。控车床低速输出力矩小，因而切削速度不能太低。4-14-1为硬质合金外圆车刀切削速度的参考值，选用为硬质合金外圆车刀切削速度的参

11、考值，选用时可参考选择。时可参考选择。（1）光车时的主轴转速（2）车螺纹时的主轴转速）车螺纹时的主轴转速切削螺纹时，数控车床的主轴转速将受到螺纹螺距(或导程)的大小、驱动电动机的升降频率特性、螺纹插补运算速度等多种因素的影响，故对于不同的数控系统，推举不同的生轴转速选择范围。例如，大多数经济型数控车床的数控系统，推举切削螺纹时的主轴转速为：3进给量（或进给速度）确实定进给量（或进给速度）确实定3进给量（或进给速度）确实定（1）单向进给量计算 单向进给量包括纵向进给量和横向进给量，进给量的数值可按式1-2计算。粗车时一般取0.30.8mm/r,精车时常取0.10.3mm/r,切断时常取 0.05

12、0.2mm/r。表4-2是硬质合金车刀粗车外圆或端面的进给量参考值，表4-3是按外表粗糙度选择进给量的参考值，供参考选用。（2）合成进给速度的计算合成进给速度是指刀具作合成运动（斜线及圆弧插补等）时的进给速度，例如加工斜线及圆弧等轮廓零件时，刀具的进给速度由纵、横两个坐标轴同时运动的速度合成获得，即第二节 数控车削工艺制订四、数控车刀的选择选择数控车削刀具通常要考虑数控车床的加工能力、工序内容及工件材料等因素。与一般车削相比，数控车削对刀具的要求更高，不仅要求精度高、刚度好、耐用度高，而且要求尺寸稳定、安装调整方便。1 1常用车刀类型常用车刀类型焊接式车刀焊接式车刀是将硬质合金刀片用焊接的方法

13、固定在刀体上，形成一个整体。机械夹固式可转位车刀机械夹固式可转位车刀是已经实现机械加工标准化、系列化的车刀，1、数控车刀与加工外表 车床刀具2、车削刀具及其主要特点3车刀的类型及选择 数控车削常用的车刀一般分为三类，即尖形车刀、圆弧车刀和成型车刀。尖形车刀 尖形车刀的刀尖（同时也为其刀位点）由直线形的主、副切削刃构成，切削刃为一直线形。如90内、外圆车刀，端面车刀，切断(槽)车刀等。圆弧形车刀 圆弧形车刀的切削刃是一圆度误差或轮廓误差很小的圆弧，该圆弧上每一点都是圆弧形车刀的刀尖，其刀位点不在圆弧上，而在该圆弧的圆心上 成形车刀 4、机械夹固式可转位车刀 机械夹固式可转位车刀是已经实现机械加工

14、标准化、系列化的车刀，数控车床常用的机夹可转位车刀结构主要由刀杆l、刀片2、刀垫3及夹紧元件4组成。刀片每边都有切削刃。为减少换刀时间和方便对刀，便于实现机械加工的标准化，数控车削加工时，应尽量采用机夹刀和机夹刀片。选择刀片材质 常见刀片材料有高速钢、硬质合金、涂层硬质合金，陶瓷、立方氮化硼和金钢石等，其中应用最多的是硬质合金和涂层硬质合金刀片。选择刀片材质主要依据被加工工件的材料、被加工外表的精度、外表质量要求、切削载荷的大小以及切削过程有无冲击和振动等。刀片形状的选择 刀片形状主要依据被加工工件的外表形状、切削方法、刀具寿命和刀片的转位次数等因素选择。刀片是机夹可转位车刀的重要组成元件，刀

15、片大致可分为三大类17种。可转位车刀的选用（1）刀片的紧固方式（2）刀片外形的选择（3）刀杆头部形式的选择（4）刀片后角的选择（5）左右手柄的选择（6）刀尖圆弧半径的选择（7）断屑槽形的选择5车削工具系统 为了提高效率，减少换刀辅助时间，数控车削刀具已经向标准化、系列化、模块化方向开展，目前数控车床的刀具系统常用的有两类。一类是刀块式，结构是用凸键定位、螺钉夹紧。该结构定位可靠，夹紧牢固、刚性好，但换装刀具费时，不能自动夹紧。另一类结构是圆柱柄上铣有齿条的结构，该结构可实现自动夹紧，换装比较快捷，刚性较刀块式差。刀块式车刀系统圆柱齿条式车刀系统 五、车削加工顺序确实定如图4-17(a)所示手柄

16、零件，批量生产，加工时用一台数控车床，该零件加工所用坯料为mm的棒料。加工顺序如下：第一道工序：如图（b）所示，将一批工件全部车出，工序内容有：先车出mm和mm两圆柱面及20圆锥面(粗车掉R42mm圆弧的局部余量)，换刀后按总长要求留下加工余量切断。第二道工序（调头）：按图4-17（c）所示，用mm外圆及mm端面装夹工件，工序内容有：先车削包络mm球面的30圆锥面，然后对全部圆弧外表进行半精车（留少量的精车余量），最后换精车刀，将全部圆弧外表一刀精车成型。在分析了零件图样和确定了工序、装夹方式后，接下来即要确定零件的加工顺序。制定零件车削加工顺序一般遵循以下原则：1先粗后精按照粗车半精车精车的

17、顺序，逐步提高加工精度。1先粗后精先粗后精 按照粗车半精车精车的顺序，逐步提高加工精度。2先近后远这量所说的远和近是按加工部位相对于对刀点的距离大小而言的。在一般情况下，离对刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。而且对于车削而言，先近后远还有利于保持坯件或半成品的刚性，改善其切削条件。3内外交叉对既有内外表（内型、腔），又有外外表需加工的零件，安排加工顺序时应先进行内外外表粗加工，后进行内外外表精加工。切不可将零件上一局部外表（外外表或内外表）加工完毕后，再加工其它外表（内外表或外外表）。确定走刀路线 的一般原则是：l保证零件的加工精度和外表粗糙度要求；l缩短走刀路线，减少

18、进退刀时间和其他 辅助时间；l方便数值计算，减少编程工作量；l尽量减少程序段数走刀路线确实定车圆锥的加工路线分析 数控车床上车外圆锥，假设圆锥大径为D，小径为d，锥长为L，车圆锥的加工路线如下图。按图a中的阶梯切削路线，二刀粗车，最后一刀精车；二刀粗车的终刀距S要作精确的计算，可有相似三角形得：D-d2LD-d2S-apD-d2L（D-d2S-ap 此种加工路线，粗车时，刀具背吃刀量相同，但精车时，背吃刀量不同；同时刀具切削运动的路线最短。车圆锥的加工路线分析 按图b的相似斜线切削路线，也需计算粗车时终刀距S，同样由相似三角形可计算得出。按此种加工路线，刀具切削运动的距离较短。按图c的斜线加工

19、路线，只需确定每次背吃刀量ap，而不需计算终刀距，编程方便。但在每次切削中背吃刀量是变化的，且刀具切削运动的路线较长。走刀路线确实定车圆弧的加工路线分析 应用G02（或G03）指令车圆弧，假设用一刀就把圆弧加工出来，这样吃刀量太大，容易打刀。所以，实际车圆弧时，需要多刀加工，先将大多余量切除，最后才车得所需圆弧。右图为车圆弧的阶梯切削路线。即先粗车成阶梯，最后一刀精车出圆弧。此方法在确定了每刀吃刀量ap后，须精确计算出粗车的终刀距S，即求圆弧与直线的交点。此方法刀具切削运动距离较短，但数值计算较繁。走刀路线确实定车圆弧的加工路线分析 右图为车圆弧的同心圆弧切削路线。即用不同的半径圆来车削，最后

20、将所需圆弧加工出来。此方法在确定了每次吃刀量aP后，对90圆弧的起点、终点坐标较易确定，数值计算简单，编程方便，常采用。但按图b加工时，空行程时间较长。右图为车圆弧的车锥法切削路线。即先车一个圆锥，再车圆弧。但要注意，车锥时的起点和终点确实定，假设确定不好，则可能损坏圆锥外表，也可能将余量留得过大。确定方法如下图，连接OC交圆弧于D，过D点作圆弧的切线AB。车圆弧的加工路线分析 螺球柱端面加工、外轮廓粗加工外轮廓粗、精加工4 4车螺纹时的加工路线分析车螺纹时的加工路线分析在数控车床上车螺纹时，沿螺距方向的在数控车床上车螺纹时，沿螺距方向的Z Z向进给应和车床主轴的转速保持严格的向进给应和车床主

21、轴的转速保持严格的速比例关系，因此应防止在进给机构加速比例关系，因此应防止在进给机构加速或减速的过程中切削。为此要有升速速或减速的过程中切削。为此要有升速进刀段和降速进刀段，如图示进刀段和降速进刀段，如图示4-264-26所示，所示，一般为一般为2 25 5，一般为，一般为1 12 2。这样在。这样在切削螺纹时，能保证在升速后使刀肯接切削螺纹时，能保证在升速后使刀肯接触工件，刀具离开工件后再降速。触工件，刀具离开工件后再降速。5车槽加工路线分析对于宽度、深度值相对不大，且精度要求不高的槽，可采用与槽等宽的刀具，直接切入一次成型的方法加工，如图4-27所示。刀具切入到槽底后可利用延时指令使刀具短

22、暂停留，以修整槽底圆度，退出过程中可采用工进速度。对于宽度值不大，但深度较大的深槽零件，为了防止切槽过程中由于排屑不畅，使刀具前部压力过大出现扎刀和折断刀具的现象，应采用分次进刀的方式，刀具在切入工件一定深度后，停止进刀并退回一段距离，到达排屑和断屑的目的，宽槽的切削。通常把大于一个切刀宽度的槽称为宽槽，宽槽的宽度、深度的精度及外表质量要求相对较高。在切削宽槽时常采用排刀的方式进行粗切，然后是用精切槽刀沿槽的一侧切至槽底，精加工槽底至槽的另一侧，再沿侧面退出，切削方式如图形4-29所示。7空行程进给路线合理安排“回零”路线合理安排退刀路线时，应使其前一刀终点与后一刀起点问的距离尽量减短，或者为

23、零，以满足进给路线为最短的要求。另外，在选择返回参考点指令时，在不发生加工干预现象的前提下，宜尽量采用x、z坐标轴同时返回参考点指令，该指令的返回路线将是最短的。图4-30(a)为采用矩形循环方式粗车的一般情况。考虑到精车等加工过程中换刀的方便，故将对刀点A设置在离坯件较远的位置处，同时将起刀点与对刀点重合在一起，按三刀粗车的进给路线安排如下：巧用起刀点和换刀点第一刀为ABCDA；第二刀为AEFGA；第三刀为AHIJA。一、单一循环指令一、单一循环指令二、粗车复合循环程序二、粗车复合循环程序三、刀具补偿三、刀具补偿四、子程序调用四、子程序调用一、单一循环指令一、单一循环指令 1 1圆柱面或圆锥

24、面切削循环圆柱面或圆锥面切削循环G90G90 适用于外圆柱（圆锥）外表切削适用于外圆柱（圆锥）外表切削 圆柱面内（外）切削循环指令 格式：G90 X（U）_Z（W）_F_ X、Z圆柱面切削终点的绝对坐标值 U、W圆柱面切削终点的相对于循环起点的相对坐标值 圆锥面内（外）切削循环指令格式：G90 X（U）_Z（W）_R_F_X、Z圆柱面切削终点的绝对坐标值U、W圆柱面切削终点的相对于循环起点的相对坐标值R圆锥面切削的起点相对于终点的半径差，具体计算方法为起点半径尺寸减去终点半径尺寸。对外径车削，锥度右小时R取负值，反之为正。对内孔车削，锥度左小右大时取正值，反之为负。外圆车削循环R=（2463）

25、/2=19.5 2G94端面车削循环端面车削循环 格式：G94 X.Z.K.F.算法：G94 X xb Z zb K(zbzc)F f 或 G94 U(xbxa)W(zbza)K(zbzc)F f K=0 时 端面车削循环不同K值时的情形 在使用在使用G90G90、G94G94时已经使程序简化了一时已经使程序简化了一些，但碰到既有圆柱又圆锥外表、曲线回转些，但碰到既有圆柱又圆锥外表、曲线回转体外表时编程也有点复杂。复合固定循环功体外表时编程也有点复杂。复合固定循环功能指令，能使这种编程进一步简化，使用这能指令，能使这种编程进一步简化，使用这些复合固定循环时，只需对零件的轮廓定义些复合固定循环时

26、，只需对零件的轮廓定义后，就可以完成从粗加工互精加工的全过程后，就可以完成从粗加工互精加工的全过程二、粗车复合循环程序二、粗车复合循环程序 1 1毛坯内（外）径粗车复合循环指令毛坯内（外）径粗车复合循环指令G71G71（1 1）格式：）格式：G71 UG71 U（d d）R R（e e）G71 P(ns)Q(nf)U(u)W(w)FG71 P(ns)Q(nf)U(u)W(w)F（f f）S(s)T(t)S(s)T(t)其中：其中：d d每次每次X X向循环的切削深度（半径值，无正负号）向循环的切削深度（半径值，无正负号）e e每次每次X X向退刀量（半径值，无正负号）向退刀量（半径值，无正负号

27、）nsns精加工轮廓程序段中的开始程序段号精加工轮廓程序段中的开始程序段号nfnf精加工轮廓程序段中的结束程序段号精加工轮廓程序段中的结束程序段号u uX X方向精加工余量（直径值）方向精加工余量（直径值）w wZ Z方向精加工余量方向精加工余量F F、s s、t tF F、S S、T T指令指令 复合循环指令复合循环指令外圆车削复合循环 复合循环指令复合循环指令（2）其它说明 在使用G71进行粗加工时，只有含在G71程序段中的F、S、T功能才有效，而包含在nsnf程序段中的F、S、T指令对粗车循环无效。G71指令必须带有P、Q地址ns、nf，且与精加工路径起、止顺序号对应，否则不能进行加工

28、ns、nf的程序段必须为G00/G01指令，即从A互A的动作必须是直线或点定位运动且程序段中不应编有Z向移动指令。在顺序号为ns到顺序号为nf的程序段中不能调用子程序。在进行外形加工时u取正，内孔加工时u取负值，从右向左加工u取正值，从左向右加工u取负值。当用恒外表切削速度操作时，nsnf的程序段中指定的G96、G97无效，应在G71程序段以前指定。循环起点的选择应在接近工件处以缩短刀具行程和防止空进给。G50X100Z50T0100M03S600G00X50Z2G71U2R1G71P10Q20U0.8W0.4F80N10G00X4.G01X10Z-1F70W-19G02.N20G00X46Z

29、X G71 U（d）R（e）G71 P(ns)Q(nf)U(u)W(w)F（f）S(s)T(t)加工程序加工程序程序注程序注释释O333O333主程序名主程序名N10 G54 N10 G54 选选定坐定坐标标系系G54G54，N20 T0101 S400 M03N20 T0101 S400 M03主主轴轴以以400r/min400r/min，选择选择1 1号刀具号刀具N30 G01 X46 Z2 F100N30 G01 X46 Z2 F100刀具到循刀具到循环环起点起点N40 G71 U1.5 R1N40 G71 U1.5 R1粗加工切削深度粗加工切削深度1.5mm1.5mm，退刀量，退刀量1

30、mm1mmN50 G71 P60 Q140 U0.4 W0.1 N50 G71 P60 Q140 U0.4 W0.1 F100F100精加工余量：精加工余量：U0.4mm W0.1mmU0.4mm W0.1mmN60 GOO X2N60 GOO X2精加工精加工轮轮廓起始行，到倒角延廓起始行，到倒角延长线长线N70 G01 X10 Z-2N70 G01 X10 Z-2精加工精加工245245倒角倒角N80 Z-20N80 Z-20精加工精加工1010外外圆圆N90 G02 U10 W-5 R5N90 G02 U10 W-5 R5精加工精加工R5R5圆圆弧弧N100 G01 W-10N100 G

31、01 W-10精加工精加工2020外外圆圆N110 G03 U14 W-7 R7N110 G03 U14 W-7 R7精加工精加工R7R7圆圆弧弧N120 G01 Z-52N120 G01 Z-52精加工精加工3434外外圆圆N130 U10 W-10N130 U10 W-10精加工外精加工外圆锥圆锥N140 W-20N140 W-20精加工精加工4444外外圆圆，精加工，精加工轮轮廓廓结结束行束行N150 X50N150 X50退出已加工面退出已加工面N160 G00 X100 Z20N160 G00 X100 Z20回回对对刀点刀点N170 M05N170 M05主主轴轴停停N180 M3

32、0N180 M30主程序主程序结结束束ZX 2 2G72G72端面粗车复合循环端面粗车复合循环（1 1）概述）概述 端面粗车复合循环指令端面粗车复合循环指令G72G72与与G71G71类似，不同的是类似，不同的是G72G72首先首先Z Z向进刀向进刀d d，X X向切削后按向切削后按e e值值4545度方向退刀，如此循环直至粗加工余度方向退刀，如此循环直至粗加工余量切除。量切除。（2 2）格式：）格式：G72 UG72 U（d d）R R（e e）G72 P(ns)Q(nf)U(u)W(w)FG72 P(ns)Q(nf)U(u)W(w)F（f f）S(s)T(t)S(s)T(t)其中：其中：d

33、 d-每次每次Z Z方向循环的切削深度（无正负号）方向循环的切削深度（无正负号）e e每次每次Z Z向切削退刀量向切削退刀量nsns精加工轮廓程序段中的开始程序段号精加工轮廓程序段中的开始程序段号nfnf精加工轮廓程序段中的结束程序段号精加工轮廓程序段中的结束程序段号u uX X方向精加工余量（直径量）方向精加工余量（直径量）w wZ Z方向精加工余量方向精加工余量F F、s s、t tF F、S S、T T指令指令 端面车削复合循环（3）其它说明 在使用G72进行粗加工时，只有含在G72程序段中的F、S、T功能才有效，而包含在nsnf程序段中的F、S、T指令对粗车循环无效。G72切削循环下，

34、切削进给方向平行于X轴，U(u)和W(w)的符号为正表示沿轴的正方向移动，负表示沿轴负方向移动。G72指令必须带有P、Q地址ns、nf，且与精加工路径起、止顺序号对应，否则不能进行加工 ns的程序段必须为G00/G01指令，即从A到A的动作必须是直线或点定位运动且程序段中不应编有X向移动指令 在顺序号为ns到顺序号为nf的程序段中，不能调用子程序。当用恒外表切削速度操作时，nsnf的程序段中指定的G96、G97无效，应在G71程序段以前指定。循环起点的选择应在接近工件处以缩短刀具行程和防止空进给。G71、G72指令适合于型材棒料的粗车加工，将工件切削至精加工之前的尺寸，粗加工后可使用G70指令

35、完成精加工。N10G54N20T0101N25S400M03N30G00X160Z2ZXN40 G72 U3 R0.1N50 G72 P60 Q110 U2 W0.5 F100N60 G00 X160 Z60N70 G01 X120 Z70 F80N80 Z80N90 X80 Z90N100 Z110N110 X36 Z132N120 G00 X200 Z100 N125 T0100N130 M30 3 3G73G73环状粗车复合循环环状粗车复合循环 固定形状粗车循环指令G73是一种封闭切削循环，适用于对铸、锻造毛坯切削。（1）格式：G73 U（i）W(k)R（d）G73 P(ns)Q(nf)

36、U(u)W(w)F（f）S(s)T(t)其中：iX轴向的总退刀量（半径值、正值）kZ轴向的总退刀量及方向d粗车循环加工次数ns精加工轮廓程序段中的开始程序段号nf精加工轮廓程序段中的结束程序段号uX方向精加工余量（直径量）wZ方向精加工余量F、s、tF、S、T指令 G73车削复合循环回退量：X向：i=u/2+*X/d(d-1)Z向：k=w+2*w/dG73U（i）W(k)R（d）G73P(ns)Q(nf)U(u)W(w)F（f）S(s)T(t)（2）说明 所谓固定形状粗车循环是指按照一定的形状逐渐接近工件的最终形状，切削循环次数按铸、锻造毛坯各外表最大加工余量计算。各符号含义与G71、G72基

37、本相同。4精车复合循环指令G70格式：G70 P(ns)Q(nf)说明：ns精加工轮廓程序段中的开始程序段号 nf精加工轮廓程序段中的结束程序段号精加工时，G71、G72、G73程序段中的F、S、T指令无效，只有在nsnf程序段中的F、S、T才有效 ZX加工程序程序注释O444主程序名N10 G54 选定坐标系G54，到程序起点位置N20 T0101 S400 M03主轴以400r/min，选择1号刀具N30 G01 X60 Z5 刀具到循环起点N40 G73 U3 W0.9 R3粗加工切削深度1.5mm，退刀量1mmN50 G73 P60 Q140 U0.6 W0.1 F100精加工余量：U

38、0.4mm W0.1mmN60 GOO(G01)X0 Z3精加工轮廓起始行，到倒角延长线N70 G01 U10 Z-2 F80精加工245倒角N80 Z-20精加工10外圆N90 G02 U10 W-5 R5精加工R5圆弧N100 G01 Z-35精加工20外圆N110 G03 U14 W-7 R7精加工R7圆弧N120 G01 Z-52精加工34外圆N130 U10 W-10精加工外圆锥N140 X50退出已加工面,精加工轮廓结束N150 G70 P60 Q140精车循环N160 G00 X100 Z100 回对刀点N170 M05主轴停N180 M02主程序结束上上机机编编程程实实例例复合

39、车削循环图例1 1粗车外圆复合循环方式粗车外圆复合循环方式(A(AA1A1A2 A2 A)A)O0009 O0009 G50 X0 Z0;G50 X0 Z0;G00 X40.0 Z5.0 M03S400;G00 X40.0 Z5.0 M03S400;G71 U G71 U（2 2）R R（1 1）G71 P(100)Q(200)U(0.8)G71 P(100)Q(200)U(0.8)W(0.5)FW(0.5)F（8080）;N100 G00 X18.0;N100 G00 X18.0;G01 X18.0 Z G01 X18.0 Z15.0 F30;15.0 F30;X22.0 X22.0 Z Z

40、25.0;25.0;X22.0 X22.0 Z Z31.0;31.0;G02 X32.0 ZG02 X32.0 Z36.0 R5.0 36.0 R5.0;G01 X32.0 Z G01 X32.0 Z40.0 40.0;N200 G01 X36.0 ZN200 G01 X36.0 Z50.0 50.0;G00 X40.0 Z5.0;G00 X40.0 Z5.0;M30;M30;2粗车端面复合循环方式(AA2B1A1A)O0010 G50 X0 Z0;G00 X40.0 Z5.0;G72 U（2）R（1）G72 P(100)Q(200)U(0.8)W(0.5)F（80）N100 G00 Z60.

41、0;G01 X32.0 Z40.0 F30;X32.0 Z36.0;G03 X22.0 Z31.0 R5.0;G01 X22.0 Z25.0;G01 X18.0 Z15.0;N200 G01 X18.0 Z1.0;G00 X40.0 Z5.0;M30;3环状复合循环方式(AA1BA)余量X6、Z6O0011G50 X0 Z0;G00 X40.0 Z5.0;G73U（4.8）W(4.5)R（3）G73P(100)Q200)U(0.8)W(0.5)F（80）N100 G00 X18.0 Z0.0;G01 X18.0 Z15.0 F30;X22.0 Z25.0;X22.0 Z31.0;G02 X32

42、.0 Z36.0 R5.0;G01 X32.0 Z40.0;N200 G01 X36.0 Z50.0;G00 X40.0 Z5.0;M30;G71、G72、G73为粗车固定循环，完整程序需要配合精车循环G70。粗、精车之间一般需要换刀，两把刀具形状不可能完全一样。解决方法，刀具补偿功能。三、刀具补偿三、刀具补偿1 1、刀具几何形状与磨损补偿、刀具几何形状与磨损补偿 刀具几何补偿是补偿刀具形状和刀具安装位置与编程时理想刀具或基准刀具的偏移的。刀具磨损补偿则是用于补偿当刀具使用磨损后刀具头部与原始尺寸的误差的。这些补偿数据通常是通过对刀后采集到的，而且必须将这些数据准确地储存到刀具数据库中，然后通

43、过程序中的刀补代码来提取并执行。刀具补偿刀具补偿刀具的几何补偿和磨损补偿 （1）刀补指令用T代码表示 常用T代码格式为：T xx xx，Txx 00，假设设定刀具几何补偿和磨损补偿同时有效时，刀补量是两者的矢量和。假设使用基准刀具，则其几何补偿位置补偿为零，刀补只有磨损补偿。按基准刀尖编程的情况下，假设还没有磨损补偿时，则只有几何位置补偿，X=Xj、Z=Zj；批量加工过程中出现刀具磨损后，则：X=Xj+Xm、Z=Zj+Zm；而当以刀架中心作参照点编程时，每把刀具的几何补偿便是其刀尖相对于刀架中心的偏置量。因而，第一把车刀：X=X1、Z=Z1；第二把车刀：X=X2、Z=Z3。（2）刀补实现 数控

44、系统对刀具的补偿或取消刀补都是通过拖板的移动来实现的。对带自动换刀的车床而言，执行T指令时，将先让刀架转位，按前2位数字指定的刀具号选择好刀具后，再按后2位数字对应的刀补地址中刀具位置补偿值的大小来调整刀架拖板位置，实施刀具几何位置补偿和磨损补偿。不允许将T代码指令写在坐标系设定指令G50X.Z.的后部。当一个程序行中，同时含有刀补指令和刀具移动指令时，是先执行T代码指令，后执行刀具移动指令。换刀时的自动调整2 2、刀尖半径补偿、刀尖半径补偿 虽然采用尖角车刀对加工及编程都很方便，但由于刀头越尖就越容易磨损，并且当刀具太尖而进给速度又较大时，可明显地感觉出一般的轮廓车削将产生车螺纹的效果，即使

45、减小进给速度，也会影响到加工外表的粗糙度。为此，精车时常将车刀刀尖磨成圆弧过渡刃。采用这样的车刀车内、外圆和端面时，刀尖圆弧不影响加工尺寸和形状，但转角处的尖角肯定是无法车出的，并且在切削锥面或圆弧面时，会造成过切或少切，因此，有必要对此采用刀尖半径补偿来消除误差。如下图，有刀尖存在时，对刀尖按轮廓线A编程加工，即可以得到想要的轮廓A，不需要考虑刀补；而用圆弧头车刀时，假设还按假想刀尖假想刀尖编程加工而又不考虑刀补，则实际切削得到的轮廓将是线B，只有考虑刀补(人工考虑刀补量进行编程时，如果以刀尖圆弧中心为刀位点时按图示补偿后圆弧中心轨迹线计算；如果以假想刀尖为刀位点时按轨迹线C计算)编程加工后

46、，方可保证切削得到要求的轮廓线A。当然也可以还是按照轨迹A编程，再在程序中适当位置加上刀补代码，让机床自动进行刀补。刀补方式及其轨迹比较见表。（1）刀补方式及其轨迹比较）刀补方式及其轨迹比较 （2）刀尖半径补偿，使用G40、G41、G42指令。当系统执行到含T代码的程序指令时，仅仅是从中取得了刀具补偿的存放器地址号(其中包括刀具几何位置补偿和刀具半径大小)，此时并不会开始实施刀尖半径补偿。只有在程序中遇到G41、G42、G40指令时，才开始从刀库中提取数据并实施相应的刀径补偿。G41刀尖半径左补偿。沿着进给方向看，刀尖位置应在编程轨迹的左边。G42刀尖半径右补偿。沿着进给方向看，刀尖位置应在编

47、程轨迹的右边，如图2-41所示。G40取消刀尖半径补偿。刀尖运动轨迹与编程轨迹一致。（3）刀位点与刀尖方位）刀位点与刀尖方位 刀位点（假想的刀尖点、刀尖圆弧中心点）即是刀具上用于作为编程相对基准的参照点。当执行没有刀补的程序时，刀位点正好走在编程轨迹上；而有刀补时，刀位点将可能行走在偏离于编程轨迹的位置上。刀位点与刀尖方位 虽然说只要采用刀径补偿，就可加工出准确的轨迹尺寸形状，但假设使用了不适宜的刀具，如左偏刀换成右偏刀，那么采用同样的刀补算法还能保证加工准确吗？肯定不行。为此，就引出了刀尖方位的概念。如果以刀尖圆弧中心作为刀位点进行编程，则应选用0或9作为刀尖方位号，其他号都是以假想刀尖编程

48、时采用的。只有在刀具数据库内按刀具实际放置情况设置相应的刀尖方位代码，才能保证对它进行正确的刀补；否则，将会出现不合要求的过切和少切现象。（4 4）刀径补偿的引入）刀径补偿的引入 由没有设定刀径补偿的运动轨迹到首次执行含G41、G42的程序段，即是刀尖半径补偿的引入过程。编程时书写格式为：.G40；先取消以前可能加载的刀径补偿(如果以前未用过G41或G42，则可以不写这一行)G41(G42)G01(G00).Dxx；在要引入刀补的含坐标移动的程序行前加上G41或G42 .刀补的加载和卸载 （5）刀径补偿的取消）刀径补偿的取消(卸载卸载)执行过刀径补偿G41或G42的指令后，刀补将持续对每一编程

49、轨迹有效；假设要取消刀补，则需要在某一编程轨迹的程序行前加上G40指令，或单独将G40作一行书写。注意：(1)刀径补偿的引入和卸载不应在G02、G03圆弧轨迹程序行上实施。(2)刀径补偿引入和卸载时，刀具位置的变化是一个渐变的过程。(3)当输入刀补数据时给的是负值，则G41、G42互相转化。(4)G41、G42指令不要重复规定，否则会产生一种特殊的补偿。（6）编程应用例如）编程应用例如 刀补编程图例 轮廓精车，考虑刀径补偿。其程序编写如下：O0017 T0101；刀补数据库启动 G92 X100.0 Z10.0；S600 M03;G90 G00 X50.0 Z5.0；G42 G01 X30.0

50、 Z0.0D01；刀补引入 G01 Z30.0；刀补实施中 X50.0 Z45.0；G02 X65.0 Z55.0 R12.0；G01 X80.0；刀补实施中 G40 G00 X100.0 取消刀补 Z10.0；返回 T0100；关闭刀具数据库 M05 M02;3、刀具参数的设置输入、刀具参数的设置输入 1 1参考点操作参考点操作 G28、G29.参考点操作 格式：G28 X.Z.T0000;经指令中间点再自动返回参考点(见图2-46)G29 X.Z.;从参考点经中间点返回指令点 算法：G90G28X xbZ zbT0000；或G91G28 X(xbxa)Z(zbza)T0000；G90G29